生産ラインは製造業の重要な一部である。スピードと効率を高め、限定されたタスクを実行するために設計された製造ラインとその設備は、従来の製造方法よりもはるかに速く商品を生産するのに役立つ。同じスピードで、同じ技術者を使って、同じ順序で製品を組み立てるのですから、品質にばらつきが生じる可能性はずっと低くなります
生産ラインは製造の重要な一部です。 以下では、生産ラインとその重要性、生産ラインの設備、生産製造のさまざまなタイプなどについて見ていきます。
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生産ラインとは、簡単に言えば、工場や製造施設において、製品の製造が完了するまで、あるワークステーションから次のワークステーションへと作業を受け渡す、作業員、機械、設備の列のことである。つまり、その言葉が示す通り、ほとんど文字通りの意味である。生産ラインのことを「組み立てライン」と呼ぶのを耳にすることもあるかもしれないが、若干の違いがある。
生産ラインと組立ラインは非常によく似ているため、混同しがちである。
生産ラインとは、一連の処理工程からなる構成である。各工程で、製造者は製品を完成品に近づける操作や作業を行う。生産ライン」は、部品を含まない製造工程を含む、より広い用語である。例えば、工場のオペレーターは、食品の加工や包装に生産ラインを使用することができる。
組立ラインはもう少し具体的だ。部品やコンポーネントの集合体を作る生産ラインの一種である。工程の各段階で、メーカーは部品やコンポーネントを追加する。そして、製品は完全に組み立てられた状態に近づいていく。
生産ラインの登場は、工業ビジネスに深い影響を与えた。生産ラインを導入しなかった企業は、すぐに閉鎖を余儀なくされた。生産ラインが登場したことで、企業は時間とお金を節約することができた。
アメリカでは、第二次世界大戦中、生産ラインは戦争に不可欠なものとなった。大量生産がもたらす効率性によって、米国の企業は消費財の製造から軍備の製造へと素早く切り替えることができた。また、軍備を迅速に製造することもできた。
最大のパイオニアの一人は、もちろん故ヘンリー・フォードである。彼は、組み立てラインによって屈んだり重いものを持ち上げたりする必要が減ったため、従業員の条件が改善されたと考えていた。彼はまた、特別なトレーニングの必要性も取り除いた。
フォードが組み立てラインを使ったことで恩恵を受けたのは企業だけでなく、消費者も同様だった。大量生産は自動車製造のプロセスを早め、新車購入のコストを下げた。その結果、自動車はより身近なものになった。
生産ラインの運営は比較的簡単である。製造者は、製品がラインに沿って順次移動するようにラインを組織し、ラインに沿って移動し続ける前に、製品に対して作業が行われるワークステーションまたはセンターで停止する。製造者はコンベヤーやフォークリフトを使って製品を移動させることもあれば、手作業で次のステーションに移動させることもある。
生産ラインは、技術的プロセスを構成する一連の作業に沿って組織された、人間が操作するポジションのチームでもあり得る。ポジションの数は、製品の要件と技術仕様に依存する。各製品は、プロセスの各段階を一定の時間内に通過しなければならず、従業員全員が、プロセスにおけるそれぞれのポジションが必要とする行動を実行しなければならない。これらの活動が生産サイクルを構成する。生産ラインの最終結果は、加工、ハンドリング、包装、輸送などの結果である
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生産を計画・設計する際には、個々のワークステーション、マテリアルハンドリング、マシンとオペレーターのインターフェース、ツール、メンテナンスという5つの主要な構成要素を考慮する必要があります。以下では、それぞれについて見ていくとともに、計画段階で考慮すべきヒントやその他の事柄を提供します。
ワークステーションとは、作業者と製品との間の接点であり、1つの作業台や機械に静止している場合もあれば、移動するラインにフレキシブルに設置される場合もある。
あなたは、作業をする人と製品の最適なインターフェースを理解しなければなりません。これは生産ラインを設定する際の出発点であり、生産プロセスの各段階における最適なインターフェースを理解する必要があります。作業者は、作業のために生産的な位置に身を置き、製品を見たり、製品にアクセスしたりしやすくなければならない。
独立したステーションであろうと、移動するライン上であろうと、作業員は資材をステーションに移動させたり、ステーションから移動させたりしなければならない。これには次のような方法がある。
マテリアルハンドリングは、1つの場所で対処するよりも、製造施設全体のシステムとして考えたほうがよい。そうすることで、不必要なステップや互換性のないハンドリング方法を特定しやすくなります。
多くの場所では機械を使って資材を扱いますが、商品を使用場所に届ける最終段階など、予測可能な場所でもギャップが生じます。ここでは、手作業が登場し、多くの場合、物品を正しい高さに持ち上げたり、使用するために適切な向きにしたりする必要がある。その結果は？効率が悪くなり、腰痛やその他の怪我のリスクが高まる。
手動操作のマシンは特殊なタイプのワークステーションであり、マシンのサイズや機能が最良のヒューマン・マシン・インターフェイスを実現するための障壁となりうるため、特に注意を払う必要がある。
機械には、作業者が材料を配置し、移動させなければならない特定の操作ポイントがある傾向がある。そのため、機械を生産ラインに完全に組み込むことが難しくなることがある。小型の機械はラインに完全に組み込むのが簡単だが、大型のものはかなり難しい。
機械の入れ替えも問題になる。メーカーが交換しなければならない部品は重い。機械の特定の機構に正確に部品をセットしなければならない。これは、より柔軟な手作業とは対照的である。
メーカーが設備を設計したり、生産ラインを計画したりするとき、メンテナンスについて十分な配慮をしていないことがよくある。このメンテナンスは、修理、チューンナップ、または清掃という形であるかもしれませんが、いずれにせよ、多くの場合、考慮と計画が欠けています。理想を言えば、メーカーはメンテナンスのためのクリアランスとアクセスを提供すべきであり、機器は可能な限り簡単に手入れができるような機能を持つべきである。
適切な仕事には適切な道具を持つべきだが、どの道具を使うかはもっと複雑だ。その他に考えなければならないのは、道具を支えるサポートやホルダー、そして使用する場所での道具の収納だ。
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以上、生産ラインの構成要素を見てきました。ここでは、生産ラインを計画する際にさらに考慮すべき点をいくつか紹介します。
スペースに収まるように、すべての従業員や機械などの設備について考えなければなりません。工程や機械をマッピングし、すでにある生産ラインや工程を中断することなく、従業員が職場内を快適に移動できるようにしなければなりません。これは不可欠です。
しかし、スペースの問題だけでなく、適切な場所を選ぶことも同様に重要です。顧客が遠く離れていたり、製造拠点まで行くのが困難だったりすると、配送や輸送のコストが大きな問題になりかねません。
すでに生産ラインを稼働させている場合、新しいラインを現在のスケジュールに合わせることができなければなりません。機械のダウンタイム、作業員の稼働率、製品の品質はすべて、新しい生産ラインが影響を与えうる要素です。スケジュールを評価し、生産ラインがすでに顧客のニーズに応えている既存のラインに支障をきたさないことを確認してください。
当然のことながら、製品は一定の基準を満たさなければならない。生産ラインは、そのラインで製造する製品の種類を考慮しなければなりません。規制を遵守しながらも、製品の品質を維持し、コストを低く抑えることができるでしょうか？
予算は非常に重要である。生産ラインを計画する際には、運用コスト、機械のメンテナンス、製品の廃棄物管理、その他の経費について考えなければなりません。あなたの生産ラインは、投資に見合った、持続可能な利益をもたらしてくれるでしょうか？
今日、生産ライン設備にはさまざまな種類があります。その多くは自動化されているか、あるいはコンピュータ数値制御（CNC）マシンのプログラミング以外はほとんど何も必要としません。
生産ラインには、プリント基板（PCB）組立機、CNC機械、旋盤、押出装置などの設備がある。機械の手入れを怠ると、誤動作や不正確な完成品という結果を招くことになる。
携帯電話をはじめとする多くの電子機器の内部構造には、何らかのPCBが使用されている。このため、多くの製造施設では、原材料からPCBを作成する生産ライン能力を持つことが義務付けられています。はんだペースト機が基板の回路経路にはんだを塗布し、別の装置が電子部品をピッキングして新しいはんだパッドに配置しなければなりません。PCBはリフロー炉に入り、部品と一緒にはんだを溶かす必要があります。その後、基板は光学式接合試験機で厳密な試験を受けます。
CNC生産ライン設備は、多種多様な機械部品を製造する。自動車の車軸や自転車のフレームが典型的な例である。オペレーターはコンピュータのコマンドを使って機械をプログラムし、機械はそのコマンドに応答して、原材料の一部を特定の形状に穴あけしたり切断したりする。これらの機械は、大量生産のために正確な寸法の部品を製造する。
これらの専門的な機器は、水平の位置でアイテムを回転させ、サンディングまたはカットのためにアイテムを水平に固定します。例えば、木製のダイニングレッグのようなもので、メーカーが旋盤に載せて複雑な形状を削り出し、見た目に美しく仕上げます。
押出装置は、溶融プラスチックをノズルから押し出して製品を作る装置です。機器の筐体は、押出装置を使用する可能性のある製品の1つです。オペレーターは、プラスチックが一定の温度範囲内に保たれ、押出工程で均一に流れるように機械を監視し、調整しなければならない。機械から不良品が押し出された場合、メーカーは機械を止め、解決するまでトラブルシューティングを行わなければならない。
生産工程にはいくつかの種類があります。
製造者は、どれが自社のビジネスに最も適しているかを選択しなければなりません。多くの場合、この種のプロセスでは、単一のアイテムを作成します。通常、これらはユニークなアイテムか、需要が少ないアイテムになります。その一例として、顧客が注文した工業部品を製造する機械工場が挙げられる。製造業者は1つ1つの部品を作り、その部品が完成するまで次の部品を作らない。デザイナーズドレスもこの例である。
この製造スタイルについては後述するが、一連の商品を一括して製造する。たとえば、同じ種類の商品を120個、同じ6つの工程を経て、それぞれの工程が完成品に近づいていく。このバッチが完成して初めて、製造者は次の製品の製造に移る。
これはアイテムの連続生産の一種で、すべてのワークステーションが同時に使用される可能性があります。あるギター工場では、10台のワークステーションがあり、それぞれのワークステーションで1台のギターが異なる生産段階にあるとします。あるギターは生産サイクルに入ったばかりだが、別のギターは生産が終わりに近づいているかもしれない。
これは大量生産ラインの一種で、顧客の仕様に合わせて独自のアイテムを製造する。マス・カスタマイゼーションでは、各アイテムに対して独自のプロセスを行う特別な技術が必要となる。一例として、シャツを製造する生産ラインでは、顧客の寸法や好みに基づいて、それぞれのシャツを異なる方法で製造します。
この2つの生産タイプの主な違いは、バッチ生産は一度に1つのステップですべてを生産し、すべての品目でステップを実行し、各ユニットが残りのユニットと一緒にバッチとして移動することである。これは大量生産とは異なり、製造者はすべてのステップを同時に実施し、品目の製造は連続的に行われる
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バッチ生産は、バッチがユニークな状況に対応する。例えばパン職人は、ベーグルとクッキーを焼くのに同じ装置を使うことができる。バッチとバッチの間に、パン職人は装置を洗浄し、再構成することができる。この生産タイプは、メーカーが設備を効率的に使用することを可能にし、ベーカリーや包装食品などの業界で一般的である。
バッチ生産は、生産工程全体を通して高いレベルの品質を維持しようとするメーカーにとっては、非常に優れた生産方法です。また、大量生産技術ほど大規模な労働力を必要としないが、多くの場合、労働者はその分野の専門家であることが求められる。
大量生産は、メーカーにとって、バッチ生産よりも大規模な生産を実現する余地がある。なぜなら、メーカーは常にすべての機械を使用することができるからだ。例えば、パイナップルジュースとオレンジジュースを同じラインで製造することで、高い生産性を得ることができる。
多くの場合、メーカーはより大きな製品をより大量に生産するために大量生産を採用する。この目的には、より大きな機械が必要であり、生産の過程で、対象物はさまざまな段階を経なければならない。自動車はその一例である。
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生産ラインは連続的にいくつものユニットを作ることができる。工場は在庫に必要な量を生産するまで、1セットの品目を製造するのが普通である。このように特定の期間品目を生産するプロセスを「生産ラン」と呼ぶ。以下は生産ランの例である。
毎朝、あるパン屋がクッキーを14バッチ生産する。各バッチは1,200個のクッキーで構成されている。ベーカリーがこの生産ランを完了すると、機械は切り替えを行う。その後、ベーカリーはパンの生産を開始する。
ある鞄会社が、小型のトートバッグを毎月1,000個販売している。生産にかかる日数はわずか4日ですが、供給量は10ヶ月分です。バッグの生産が完了すると、同社は生産ラインの切り替えを行い、別のモデルのバッグの生産に切り替える。
ある太陽電池パネルメーカーが、自社製品に対する多くの需要を経験し、24時間体制で10カ月の長期生産を開始した。この需要は供給を上回るほど強く、在庫が積み上がることはない。メーカーが製品のアップグレードを決定し、生産が終了する。
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連続生産とは、製造業者や生産者が加工している品目が絶えず動いているタイプの生産のことである。しかし、何週間にもわたる綿密な計画の後、メンテナンスのために機械を停止することがある。
多くの場合、製造業者は、カスタマイズを必要としない大量生産製品の製造に、この種のアプローチを用いる。製紙やパルプ製造、石油化学製品などがそうだ。石油やガスの精製工場がこのアプローチを使うこともある。また、継続的に消費される製品、つまり水処理プラントや電力生産でもこのアプローチが採用されるかもしれない。
連続生産は、バッチ生産とは非常に対照的である。機械や設備は常に使用されており、異なる製品を生産するためのプロセスにはほとんど変化がないことが多い。バッチ生産はより単純かもしれないが、連続生産はメーカーがボトルネックを克服し、製品の質と量を高めるのに役立つ。
製造業は、受注生産と在庫生産のどちらかを選ぶことができる。受注生産とは、注文を受けてから生産することである。これにはいくつかの利点がある。例えば、製造業者は無駄を最小限に抑え、非効率を減らし、顧客のために製品をカスタマイズすることができる。もちろん、何事にも言えることだが、デメリットもある。メーカーは需要の急増や減少に見舞われる可能性があり、できるだけ早く注文の生産を開始する準備を整えなければならない。
一方、受注生産は、販売予測と顧客の需要予測に基づいて、メーカーが在庫用の製品を生産するものである。これは伝統的な戦略であり、生産と在庫を顧客の需要予測と一致させることが目的である。しかし、この目的を達成するのは容易ではなく、計算を誤るとデッドストックや欠品、余剰在庫につながる可能性がある。
ストック生産により、メーカーはリソースを慎重に整理し、効率を最大限に高めることができる。また、メーカーは生産スケジュールを考案し、非常にスムーズなワークフローを確保することができる。
重要なのは、メーカーが製品を迅速に顧客に発送できるため、顧客の待ち時間も最小限に抑えられることだ。
在庫生産は予測に大きく依存しますが、残念ながら消費者の動向は非常に予測しにくいものです。在庫生産システムを導入しているメーカーは、売上が突然急増したり減少したりすることがあります。また、正確な販売予測を立てることも難しく、在庫が多すぎたり少なすぎたりすることもある。このシステムの性質上、メーカーは在庫が少なすぎたり多すぎたりする永久的な状態に置かれ続ける可能性がある。
あるメーカーが集団的ビジネスシステムの一部であることに気づくかもしれません。通常、集団的ビジネスシステムとは、同じ分野または類似の分野の企業、業者、専門家からなる組織や団体を指します。このような組織には、専門家団体、業界団体、マーケティング委員会、事業提携、標準化団体などがあります。
集団的なビジネス・システムでは、リソースがプールされ、情報が共有される。加えて、システムは認証や広告を提供し、企業が市場でより強く競争できるよう支援することができる。
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生産効率を向上させる方法はいくつかあります。以下はそのヒントです。
すでに機能している方法を理解しない限り、生産ラインに思い切った、あるいは意味のある変更を加えることはできない。どんなに優れた製造業者でも、問題は起こります。
次のような質問をしてください。生産ラインを円滑に動かすには、ラインのさまざまな部分を調整する必要があります。大規模なシステムでは、ラインのどのポイントに障害が発生してもボトルネックとなり、ライン全体にさらなる影響を及ぼしかねません。システムを評価し、弱点に対処する。
タクトタイムとは、顧客の要求を満たすために商品やサービスを生産しなければならない速度のことです。この時間を正確に測定することは、生産目標と顧客の期待の両方を満たすために不可欠です。計算式は以下の通りです。
タクトタイムの正確な測定ができれば、それを工場の現場で共有することができ、現場の全員が、そのユニットにとっての成功がどのようなものかを知ることができる。必要な生産量を脅かす可能性のある問題を発見すれば、問題を解決するために遅かれ早かれ行動することができる。問題を早期に発見することは決定的である。
ラインに故障が発生すると、必ずボトルネックが発生する。即座に、マシンに問題があると推測される
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しかし、機械のせいばかりではない。多くの場合、ラインのより「人間的」な要素がボトルネックを引き起こしている。組織化されていない予防保全プログラムがボトルネックの原因になっていることもあれば、技術者が事故への対応に手間取り、生産が軌道に乗るのが遅れていることもあります。
管理プロセスもボトルネックの原因になり得ます。もしかしたら、作業を進める前にサインオフの承認を待っているかもしれません。交換部品のサインオフがダウンタイムを食っているのかもしれません。
ラインのどの部分であれ、人との対話または人による組み立てが必要な場合は、明確な指示書を作成し、従業員用に印刷することが、ラインの効率を高める手っ取り早く簡単な方法です。多くの雇用主は、ラインで働く人々に視覚的な手がかりを提供することを忘れていますが、指示書があれば、製品の設計に関与していなかった人々も、製造や組み立てに正しく参加できるようになります。
これは大規模な製造環境ではよくあることです。従業員をしっかりと教育し、彼らがラインの基本を理解していることを確認することで、ラインの効率は大幅に向上する。高度な技術を必要とする工場の分野の専門家である必要はないが、問題が発生したときに介入できる人がいれば、ラインを生産し続けることができる。作業を標準化することで、ラインの生産性を維持し、コストを削減することができる。
テクノロジーへの先行投資は多額になるかもしれないが、従業員や顧客を維持するために効率的であり続けるためには必要だ。また、競合他社に先んじるためにも必要です。コンピュータの読み込みに5分や10分かかるとしましょう。これは、新しい情報が生産ラインに到達するまでの遅れにつながり、年間（および1人あたり）数時間の生産性損失につながります。
優れたテクノロジーは、効率性だけでなく、スタッフの士気を高め、定着率を向上させるためにも重要です。アップグレードは必ずしも高価である必要はありません。
信頼性の高い設備に投資したかもしれませんが、従業員がその使い方をよく知らなければ、生産ラインの効率は上がりません。従業員に投資することは、従業員に感謝されていると感じさせ、製造現場のモチベーションと士気を高めます。たとえ現場に監督者がいたとしても、監督者がいるかいないかにかかわらず、従業員が100％の力を発揮できるようにすべきです。
機械が常時監視やメンテナンスを必要としないことを確認する必要がある。オートメーションは効率的でなければならない。それは、従業員の理性、論理、意思決定といった価値を補完するものでなければならない。機械は従業員を解放し、従業員があなたのために最大限の能力を発揮できるようにし、事業所の生産性を向上させるべきである。
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製造業において、安全な操業は極めて重要である。生産ラインを運営する際には、作業員が安全に業務を遂行できるようにする必要があります。生産ラインを安全にするにはどうすればよいのでしょうか？
機器を整備する時間をスケジュールする：すべての機器には整備が必要であり、整備を怠ると、事故や無駄、生産効率の低下につながります。
スタッフが何か文句を言っているときは、耳を傾けよう。彼らが何かについて不平を言っている場合、その原因が彼らの仕事に影響を与えているサインであることが多い。苦情が設備に関するものであればなおさらだ。このような苦情はすぐにチェックしましょう。チェックしないと、故障がさらに悪化する恐れがある。
すべての機器にはそれぞれ寿命があり、その寿命を知っておくことで、買い替えのタイミングを知ることができます。そうしないと、機器が故障してしまう可能性があるので、うまく機能しない機器は交換することを考えましょう。しかし、ただ自動的に交換するのではなく、そのアイテムを修理したり、最高のパフォーマンスを発揮できるように作り直したりすることができるかもしれません。
生産ラインを安全にするためには、スタッフをしっかり教育することが不可欠です。全員が知るべきことを知っていると思い込んではいけない。トレーニングが月1回であろうと週1回であろうと、スタッフが必要と思う頻度でトレーニングを実施すること。トレーニングはわかりやすく、実践的なものにし、質問のためのフロアを空けておく。トレーニングは、特に新入社員にとって重要である。新入社員は、プロセスや、場合によっては設備に不慣れである可能性が高い。
安全衛生は労働環境を規制し、安全だけでなく倫理的な環境も維持するのに役立ちます。独自の安全衛生方針を定め、定期的に更新する必要があります。その方針は、事業運営が引き起こす可能性のあるあらゆる怪我から従業員を守るものであることを確認してください
。フロアの安全は非常に重要なので、健康と安全を監視する担当者を置くことを検討しましょう。この担当者（または複数人）は、床が濡れていないことを確認したり、スタッフが作業エリアに飲食物を持ち込まないようにするなどの責任を負うことができる。体制を整え、実施することは重要である。もしそうでなければ、事故が発生し、負傷した労働者が補償を請求する可能性がある
。生産ラインは製造業に欠かせないものです。私たちのソリューションによって、お客様の生産ラインの効率をどのように高めることができるかをお知りになりたい場合は、私たちにご連絡ください。
ローディング・ドックは、工場から小売店まで、さまざまな種類のビジネスの生産性と効率に不可欠です。構内のこの重要なエリアは、商品の迅速な出し入れを可能にします。企業は、原材料や商品の受け入れや出荷、また完成品を顧客に発送するために使用します。
搬入口がいくつ必要かという決まりはありません。これは、施設が製造している製品、工程の流れ、施設の大きさ、商品を受け取るのか単に出荷するのかによって異なります。
搬出入ドックには、作業者が荷物の搬出入の流れを最適化できるよう、また、搬出入ドックで作業する人の安全を確保できるよう、いくつかの重要な機能があります。
この2つの特徴は、搬入口に逆走したトラックを建物に密閉する2つの方法です。シェルターは、トラックのトレーラーと側面を覆う工業用ファブリックカーテンのカバーで、トラックから約18インチ離れた場所に設置します。その目的は、積み込み作業中に風、寒さ、暑さ、雨、雪などの要素を施設内に入れないようにし、従業員の快適さと安全を確保することです
。シールは、トレーラーとドックの間に気密シールを作るためにトレーラーに押し付ける発泡パッドのセットです。隙間や漏れは、エネルギーに大きな損失をもたらします。シールは環境制御を確実にし、げっ歯類やその他の害虫を寄せ付けません。
ドックバンパーは、トレーラーの衝撃を吸収するために取り付けられています。ドックの底に座っているこれらの耐久性のあるゴム製のバンパーは、コンクリート基礎壁への損傷を防ぎます。あなたは、ローディングドックが収容されている車両とローディングドックの私道の勾配に応じて、異なるサイズでそれらを見つけるでしょう。
レベラープレートは建物の中にあり、その目的は積載装置をトラックのトレーラーに入れることです。機械式、油圧式、空気式のドックレベラーが最も一般的なタイプです。
オーバーヘッドドアは、建物の内部を外部の要素から保護することで、ガレージドアとほぼ同じ役割を果たします。常に商品を出荷する施設であれば、迅速で機能的なドアが必要です。施設のタイプによって、あるべきドアのタイプが決まります。
ローディング・ドック・ライトは、従業員に暗闇での作業を強いるのではなく、従業員がトレーラーの中で作業している間、トレーラーを照らすことによって、ローディング・ドックの安全を保ちます。これらのライトのフレキシブルなスイングアームは、必要な場所に光を向けることができます。ライトのデザインは、一度その位置にセットすれば、その位置に留まることを意味します。
運転手がドックピットや建物をよく見ることができるように、建物の外側の良好な照明も重要です。トレーラーが安全にドックに出入りできるかどうかを運転手と従業員に示すため、信号灯も不可欠です。
トレーラー拘束具は建物の外側にあり、トレーラーの上にスライドさせて固定します。これらの装置は、積み下ろし中にトレーラーが動くのを止めます。ロジスティクス・チームがトレーラーの積み下ろしを完了する前にトレーラーが搬入口から外れてしまうと、フォークリフトやその他の重機、あるいは作業員が隙間に落ちてしまう可能性があります。このような事故は重大な結果をもたらす可能性がある。
トラック運転手はしばしば、積荷に関する情報を含む何らかの書類を届けたり、回収したりしなければなりません。これはほとんどすべての荷積みドック業務に当てはまることで、運転手は施設にアクセスしなければなりません。そのため、もしあなたがオペレーターなら、目に見えて便利なアクセスポイントを設置し、これらを他の施設のドアと同様に安全なものにする必要があります。カメラ、エントリーアクセスシステム、セキュリティシステムを装備することができます。
インターロック式搬入ドックシステムは、天井のドアを常にロックしておきます。トレーラーがドックと拘束具にロックされたときだけ、ドアのロックが解除されます。これにより、作業員が積み下ろし以外の理由でドアを開けることがなくなります。
スペアは、部品が保管されている製造施設の倉庫からピックアップされ、新しいローディングシステムの組み立てに使用されます。当社のスペア製品は、一般的なeコマースウェブサイトと同じように機能します。簡単な注文方法は以下の通りです。
ローディング・ドックはいくつかの異なる方法でビジネスに利益をもたらします。あなたの施設に良いローディング・ドックを取り付けたときに享受できるものをいくつか紹介しましょう：
荷積みドックでは、荷積みと荷降ろしを同じ場所で行うため、時間を節約できます。トラックは積み込みエリアのすぐ隣に駐車できるので、作業員はできるだけ手間をかけずに手続きに取り掛かることができます。節約された時間は、オペレーターが重要な締め切りを守るのに役立ちます。トラックはトラックを道路に戻し、商品を小売店や顧客により早く届けることができます
。荷揚げドックは、45.3トン（100,000ポンド／45,359キロ）の重い荷にも対応できます。激しい交通量に耐えられるように設計されています。製品の重さに関係なく、ローディングドックが圧力に耐えられなくなることはありません
。
ローディング・ドックは、従業員にとって荷物の積み下ろしをより安全にする。人が歩ける場所と車両が走行する場所が明確に示されている。さらに、従業員は商品を持ってそれほど遠くまで移動する必要がないので、腰を痛めることもありません。
荷揚げドック装置の使い方は驚くほど簡単です。一般的に、スタッフはマニュアルを参照することなく、それを使って作業を行うことができます。従業員には、機器の使用方法と搬入口での安全な作業方法についての初期トレーニングが必要ですが、これは簡単に提供できます
。メーカーが消費者や顧客に商品を届けることを切望しているとしても、無計画に商品を送り出すことはできない。倉庫は次の段階、あるいは最終段階に送る前に、ある手順を踏まなければならない。
派遣はより包括的な作戦の一部であるため、計画は非常に重要である。派遣を組織することは、次のようなことから構成されます。
混載と仕分けは、どちらかというとピッキングと梱包のプロセスの一部ですが、発送エリアに非常に近いため、出荷プロセス全体の一部として含めることが適切です。これは、倉庫内のさまざまなピッキングゾーンから製品をグループ化することから成るが、そのプロセスは、オペレーターが選択するピッキングのタイプによって異なる。
発送は、商品と倉庫との最後の接点です。最終的な書類の確認はこのプロセスで行われます。この確認は、間違いがなく、顧客が注文したものを受け取れるようにするためのものです。
このプロセスでは、さまざまな書類（商品受領書、ピッキング注文書、納品書、ロードマップ、運送状など）をチェックし、注文された商品がすべてパレットやパッケージ内のものであることを確認し、倉庫管理システムでこれらすべてを検証します。
作業工程はこれだけではない。オペレーターはまた、注文の重量と容積が運送会社の要件に適合していることを確認し、ラベルを貼らなければならない。その後、商品を箱やパレットに梱包し、封をし、ストレッチラップをする。
以上のような手続きを終えれば、いよいよ出動である。しかし、オペレーターがこの作業を行う前に、まだいくつかのタスクが残っています。それは次のようなものです。
トレーラーの積み下ろしには、いくつかの安全衛生上のリスクがあることに注意してください。車両の安全な積み下ろしに関する究極のガイド.
で、トラック・トレーラーの安全な積み下ろしについて詳しく知ることができます。生産ラインは製造業に欠かせないものです。私たちのソリューションでお客様の生産ラインの効率を上げる方法をお知りになりたい場合は、お問い合わせまでご連絡ください。
もちろん、生産が終わり、商品の準備ができたら、いつまでも倉庫に置いておくわけにはいかない。これには、物流チームが発送のために商品をトラックのトレーラーに積み込む（そして降ろす）場所である搬入ドックと、発送プロセスそのものという 2 つの重要な要素があります。以下は、ローディング・ドックと発送プロセスについての簡単な説明です。
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利点からベストプラクティスまで、ローラトラック積載システム、パワードカーゴローラーシステム, コンテナ・ローディング・システム、コンテナ・リフティング・システムなど多数。..
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