soluciones de carga para almacenes

• Soluciones de Gestión de Almacenes
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• Sistemas de preparación de pedidos
• Recogida en almacén: Estrategias combinadas
• Recogida en almacén: Mejores prácticas
• Tecnología de Almacén
• Estanterías
• Pisos de entrepiso
• Sistema Pallet Shuttle
• Salud y seguridad
• Logística de almacén
• Gestión de almacenes: Buenas prácticas
• Los elementos críticos de los muelles de carga
• ¿Qué son las soluciones modulares de carga con rodillos para almacenes?

Antes de explorar los sistemas de gestión de almacenes, lo primero que hay que preguntarse es: ¿qué es un sistema de gestión de almacenes? Aunque la respuesta pueda parecer bastante obvia, vamos a explicarlo igualmente: un sistema de gestión de almacenes es un tipo de software que realiza un seguimiento de todos los materiales y mercancías a medida que entran y salen de un almacén. Básicamente, el objetivo de un SGA es optimizar todos los procesos del almacén.

Estos sistemas indispensables hacen algo más que realizar un seguimiento de todas las mercancías del almacén; pueden ayudarle a crear sistemas y agilizar la forma en que los trabajadores recogen los pedidos o los empaquetan. El operario puede hacer un seguimiento de los bienes o mercancías que entran en el almacén, se están empaquetando en las estanterías y en distintos lugares del almacén, y cuándo salen del almacén para que la empresa cumpla con el pedido.

El tipo de SGA que elija para su almacén dependerá de sus necesidades. Existen dos opciones principales a la hora de seleccionar un sistema.

El tipo de SGA que elija para su almacén dependerá de sus necesidades.

Un SGA on-the-premises le hará responsable del alojamiento y mantenimiento del software y hardware del sistema, que tendrá que mantener regularmente. Tendrá un control total sobre aspectos como la seguridad y el tiempo de actividad (el porcentaje de tiempo que un equipo ha estado funcionando y disponible), pero dado que es responsable de todos los componentes, también tendrá que asumir un importante coste inicial.

Las pequeñas empresas pueden preferir un SGA in situ, pero gestionarlo todo uno mismo es estresante e incómodo. Un SGA en la nube le ahorra este estrés porque, aunque pague una suscripción por el sistema, el propio sistema está alojado en un servidor remoto. El proveedor se encargará de cuestiones como la corrección de errores y las actualizaciones de software, y usted también obtendrá un tiempo de actividad garantizado cuando se suscriba al sistema.

Sistema en la nube.

Naturalmente, el almacenamiento es un aspecto clave del almacenamiento, y hay varios sistemas diferentes que puede implementar cuando se trata de almacenamiento. La forma que elija para almacenar los artículos es una decisión importante porque requerirá una inversión. Un sistema de almacenamiento puede ayudar o perjudicar a su rendimiento, por lo que debe considerarlo detenidamente, teniendo en cuenta la planta y los procesos de su almacén. A continuación se indican los principales sistemas que puede considerar.

Las estanterías móviles son similares a las estáticas y, al igual que éstas, son ajustables, pero muchos de los sistemas están diseñados para albergar más artículos en un espacio más reducido. Al implantar estanterías móviles, el almacén monta estanterías o armarios sobre sistemas de carros y raíles. Este tipo de sistema elimina la necesidad de pasillos fijos y, al hacer que el inventario sea más accesible incluso cuando hay poco espacio, aumenta la productividad.

Estanterías móviles.

Los suelos de entresuelo son una opción cara pero eficaz para ahorrar espacio que debe considerar si la distribución de su almacén y su presupuesto lo hacen viable. En esencia, el suelo de entresuelo es una segunda planta (o una tercera o cuarta) por encima de la planta principal del almacén. A pesar de su carácter intrusivo debido a la construcción, las entreplantas ofrecen un enorme potencial de personalización, como la iluminación, los sistemas de elevación y transportadores

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Las particiones de alambre se sitúan en el otro extremo de la escala de los entrepisos. Estos tabiques son jaulas de alambre colocadas más o menos estratégicamente que el almacén puede instalar y retirar rápida y fácilmente. A menudo, el inventario dentro de estas jaulas requiere una seguridad especial. Algunos almacenes incluso erigen estos tabiques como una oficina temporal improvisada para los gerentes que deben trabajar en la planta del almacén.

Seguridad.

¿Qué es el picking? En pocas palabras: la preparación de pedidos es el acto de encontrar los productos que pide un cliente, extraerlos y distribuirlos al cliente o al departamento correspondiente para su embalaje y envío. Esta parte vital del cumplimiento de los pedidos es una de las actividades más costosas y que más mano de obra requieren en un almacén.

La preparación de pedidos es una de las actividades más costosas de un almacén.

Mejorar la preparación de pedidos es una prioridad para muchas empresas porque puede tener un impacto directo en la satisfacción del cliente, la reputación empresarial y la rentabilidad. La elección de la estrategia de picking adecuada puede marcar la diferencia en la eficiencia de sus operaciones de almacenamiento. Entre los factores que influirán en la elección de una estrategia u otra por parte de un operario se incluyen:

Los factores que influyen en la elección de una estrategia u otra por parte de un operario son

• el tamaño de las instalaciones;
• los recursos financieros y humanos disponibles;
• el número de unidades de mantenimiento de existencias (SKU) en stock;
• la cantidad de pedidos que llegan al almacén;
• la frecuencia de los pedidos que recibe el almacén.

Los sistemas de picking que un operador podría elegir podrían ser los siguientes.

El picking discreto es fácil de seguir e implementar, lo que lo convierte en una estrategia popular en el almacenamiento. Es una estrategia ideal para almacenes pequeños o almacenes que no tienen muchas referencias. Los preparadores de pedidos se limitan a recoger los artículos de uno en uno hasta que hayan completado el pedido.

Preparación de pedidos.

Sin embargo, el picking discreto tiene sus pros y sus contras. Por un lado, la estrategia facilita el seguimiento de la precisión de los pedidos y permite una respuesta rápida para su cumplimiento; pero, por otro, el tiempo de desplazamiento hace que resulte ineficiente y requiera mucha mano de obra para los almacenes que tienen que gestionar pedidos complejos o pedidos de gran volumen.

El picking discreto tiene sus pros y sus contras.

La mejor aplicación de la preparación de pedidos por lotes es en los almacenes que obligan a los operarios a recorrer largas distancias para atender varios pedidos con la misma referencia. Los almacenes que emplean esta estrategia ordenan a sus preparadores que recojan un grupo de pedidos al mismo tiempo, un producto cada vez. Esto evita que el trabajador tenga que hacer varios viajes por el almacén recogiendo al mismo tiempo varios artículos en cada ubicación. Para completar los pedidos de los clientes, sólo tienen que desplazarse una vez a la misma ubicación para un SKU.

Preparación de pedidos.

Sin embargo, un almacén no tiene por qué ceñirse exclusivamente a una estrategia; en función de la distribución y los procesos del almacén, el operario puede considerar que la combinación de estrategias satisface mejor sus necesidades. Estas son algunas de las estrategias combinadas que puede contemplar a la hora de gestionar un almacén:

Estrategias combinadas.

De nuevo, los recolectores cubrirán una zona específica, al igual que en la estrategia de recogida por lotes de zonas. Sin embargo, en lugar de hacer picking por lotes, utilizarán el picking por oleadas para satisfacer los pedidos de sus zonas. Los preparadores se ocuparán de la preparación de pedidos de las referencias almacenadas en su zona de uno en uno.

Aquí la combinación de estrategias de picking se vuelve un poco compleja. Los preparadores del almacén tendrán que preparar todas las referencias de todos los pedidos de la zona a la que están asignados. Además, habrá varias ventanas de programación por turno. Los preparadores también tendrán que preparar dos o más pedidos a la vez.

Como en muchas áreas del almacenaje, hay ciertas prácticas que es posible seguir para un picking eficiente en el almacén. He aquí algunas:

Es una buena idea colocar las referencias que se recogen con frecuencia cerca de los puestos de trabajo de los operarios. Colocar estos artículos cerca de las zonas de embalaje y expedición aumentará la productividad. El almacén puede colocar las de alta velocidad a nivel del suelo en las ubicaciones más cercanas a los preparadores de pedidos, mientras que puede colocar las lentas en vertical.

El almacén puede colocar las de alta velocidad a nivel del suelo en las ubicaciones más cercanas a los preparadores de pedidos.

Los almacenes emplean mucha tecnología para mantener la eficiencia del proceso logístico, y cada vez surgen más almacenes inteligentes. La tecnología está cambiando el funcionamiento de los almacenes y su forma de hacer negocios. A continuación se muestran algunas de las tecnologías que un almacén debería emplear hoy en día si quiere competir.

1. Herramientas de Recogida Automatizadas
2. Vehículos guía automatizados
3. Plataformas automatizadas de control de inventario
4. Sistemas de gestión de almacenes
5. Implantación de Internet de las Cosas (IoT)
6. Robots colaborativos
7. Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación
8. Inteligencia Artificial (IA)
9. Tecnología móvil y wearable

Las plataformas automatizadas de control de inventario eliminan muchas de las conjeturas y el trabajo del control de inventario tradicional, además de agilizar la tarea. Para tentar a los operarios de almacén a invertir en ellos, muchos de estos sistemas se diseñan y construyen para contar el inventario automáticamente y sintetizar los datos para obtener informes rápidos y precisos en tiempo real a los que es posible acceder de forma remota.

Las plataformas de control de inventario automatizadas eliminan muchas conjeturas y mano de obra del control de inventario tradicional, además de agilizar la tarea.

Aunque se trata más de un concepto que de una tecnología real, los almacenes inteligentes más eficaces del mundo lo están poniendo en práctica con éxito. El control de una serie de piezas móviles a través de Internet de las cosas, ya sean automatizadas o manuales, permite a los almacenes optimizar una amplia gama de procesos, creando una red de fácil acceso en la que viven todos los datos del almacén. La planificación de la mano de obra, los procedimientos de control del inventario del almacén y, gracias a la agilización del cumplimiento de los pedidos, la satisfacción de los clientes, todo ello recibe un gran impulso.

A pesar de que se les considera toscos, inflexibles y caros, los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación existen desde hace años. Han hecho lo que los almacenes les han pedido mejorando el rendimiento y la precisión; sin embargo, hoy en día son más elegantes y siguen recompensando a los almacenes con todas sus ventajas originales: mayor precisión, menores costes de mano de obra y menos restricciones. También ofrecen posibilidades modulares, creando flexibilidad y permitiendo a los almacenes satisfacer diversas demandas logísticas.

Los almacenes pueden aumentar su eficiencia operativa implantando tecnología móvil y wearable. Esto se debe a que la tecnología elimina la necesidad de caminar hasta una estación de trabajo. El acceso a datos en tiempo real, independientemente de la ubicación, también recompensa a los operarios de almacén y a su personal con una mayor agilidad y la posibilidad de tomar decisiones empresariales más rápidas e informadas.

Para obtener más información sobre los sistemas de consolidación de pedidos de almacén que ofrecemos, visite nuestra Sistemas de Consolidación de Pedidos.

Al organizar el almacenamiento de su almacén y considerar las tres opciones principales de estanterías, entreplantas y sistemas de transporte de palets, hay varias cosas que contemplar para cada uno. A continuación se presenta un vistazo a cada opción y algunas de las cosas a tener en cuenta para ayudarle a tomar la decisión correcta.

Es imprescindible elegir la estantería adecuada. Dependiendo de su almacén, preferirá ciertos tipos de estanterías sobre otros. Sus estanterías deben:

• aproveche al máximo el espacio;
• ahorre dinero;
• aumentar la productividad;
• y apoyar las características de su inventario.

Por supuesto, ¿cómo saber qué sistema es el adecuado para usted? He aquí cómo elegir el sistema de estanterías adecuado:

Una entreplanta, como hemos mencionado anteriormente, es una segunda, tercera o cuarta planta por encima de la planta principal del almacén. Si dispone de presupuesto y espacio para una, es una solución muy eficaz que ahorra espacio. Las entreplantas ofrecen varias ventajas:

• Eliminan la necesidad de trasladarse: Puede que piense que ya está aprovechando al máximo el espacio de su almacén, pero una entreplanta puede sacarle aún más partido y eliminar la necesidad de trasladarse. Pueden aumentar el tamaño de su área de trabajo y los niveles de productividad sin infligir todos los dolores de cabeza que causa la reubicación.
• Las entreplantas son la solución perfecta.
• Pueden aumentar el rendimiento de su inversión: Al añadir una segunda planta o más a su almacén, tiene la opción de ampliar sus líneas de productos, aumentar la productividad o liberar espacio para realizar operaciones de forma más eficiente.
• Pueden aumentar el rendimiento de su inversión:
• Ofrecen flexibilidad estructural: Los suelos de entreplanta son adaptables y ampliables, por lo que el almacén puede modificarse a medida que crece el negocio. El suelo le permite preparar el almacén para el futuro y ampliarlo fácilmente siempre y cuando sea necesario.
• Los suelos de entreplanta son adaptables y ampliables.

Por supuesto, a la hora de decidir si instalar suelo de entresuelo, hay que tener en cuenta varias cosas:

La seguridad es siempre lo primero en los suelos de entreplantas. Ningún trabajador de almacén debe trabajar en condiciones inseguras en ningún momento. Las barandillas y los escalones serán esenciales, y su proveedor de suelos de entreplantas los incluirá en el diseño y la construcción del suelo.

La seguridad es siempre lo primero con los suelos de entreplantas.

Otras características de salud y seguridad a tener en cuenta son las alarmas contra incendios y los techos de protección contra incendios. A la hora de decidir si seguir adelante con la instalación de entreplantas, compruebe los requisitos del sector que también tendrá que cumplir.

El tamaño y la superficie de un almacén están directamente relacionados con el tipo de entreplanta que pueden instalar los operarios. Aumentan el espacio de forma espectacular y pueden crear hasta el doble de espacio en su plano de planta; sin embargo, antes de seguir adelante con la instalación, debe tener en cuenta la altura del almacén, asegurándose de que haya suficiente altura libre para el personal y para cualquier instalación de almacenamiento que vaya a utilizar en la planta.

La altura de la entreplanta es un factor clave en la construcción de un almacén.

Un sistema de lanzadera de almacén es una solución compacta de alta densidad que se basa en satélites teledirigidos para elevar, mover y colocar palés en una estantería. Estos sistemas son flexibles en la medida en que pueden acomodar sistemas FIFO (primero en entrar, primero en salir) y LIFO (último en entrar, primero en salir). Dado que las carretillas elevadoras no tienen que entrar en la unidad, los sistemas Pallet Shuttle son mucho más seguros y limpios, y generan menos daños que otros sistemas de almacenamiento de alta densidad. Los Pallet Shuttle son una excelente opción cuando se trata de productos de alta rotación con entradas y salidas masivas.

Al igual que cualquier otro sistema, la instalación de un sistema de transporte de palets dependerá de las necesidades del almacén. Podrías encontrarte eligiendo entre un sistema Pallet Shuttle y uno de estanterías dinámicas. A continuación se presentan algunos factores a tener en cuenta:

¿Va a implementar un sistema FIFO o uno LIFO? Es probable que un sistema de seguimiento dinámico sea más un LIFO, al igual que la mayoría de los sistemas de estanterías dinámicas, pero esto crea problemas de accesibilidad. El ahorro de espacio limitará el acceso a sus palés almacenados.

Los sistemas de recogida selectiva, drive-through y drive-in tienden a ser LIFO, y esto funciona para muchos sistemas que requieren un almacenamiento en carriles profundos. Se adaptan a mayores volúmenes de preparación de pedidos en un pequeño grupo de referencias. Dependiendo de su disposición o estrategia de picking, los sistemas drive-through pueden ser LIFO. La flexibilidad de los sistemas de lanzaderas de paletas los hace compatibles con los sistemas FIFO y LIFO. Las lanzaderas de palés son el sistema más habitual cuando se carga y descarga desde un único carril en operaciones LIFO.

LIFO.

En esencia, los sistemas de lanzadera de palés son FIFO. Lo único que tienen que hacer las carretillas elevadoras es acceder a la paleta que ofrece el sistema. Las lanzaderas deben utilizarse para cargar y descargar todo el nivel, y necesitará dos pasillos: uno para la carga y otro para el acceso. Aunque los sistemas FIFO tienen más elementos dinámicos, como los raíles dinámicos y las lanzaderas, son más seguros porque la carretilla elevadora no tiene que entrar en la estructura de la estantería.

La carretilla elevadora no tiene que entrar en la estructura de la estantería.

¿Cómo de fácil es seleccionar palets? Cuanto más aumenta la densidad de almacenamiento, más difícil resulta seleccionar los palets. Mientras que las estanterías selectivas le permitirán seleccionar cualquier palet en cualquier punto, los sistemas dinámicos sufren más limitaciones. Los sistemas drive-in están limitados a una única referencia por ubicación, pero los sistemas pushback, flow y pallet shuttle permiten almacenar una referencia diferente en cada pasillo.

Los carros pueden moverse en cualquier dirección y acceder a los palets desde cualquier posición, lo que significa que puede almacenar palets en carriles profundos similares a los sistemas de flujo o drive-in. Podrá ranurar una SKU por carril.

Los carros pueden moverse en cualquier dirección y acceder a los palés en cualquier posición.

¿Cuánto cuestan los distintos sistemas de almacenamiento de alta densidad?

Desde el punto de vista del coste por posición, las estanterías drive-in son la opción menos costosa porque no requieren lanzaderas, carros o raíles, mientras que las estanterías pushback dependen de los carros y éstos aumentan el coste por posición. Las lanzaderas cuestan aproximadamente lo mismo por posición que las estanterías pushback. Las lanzaderas, la energía y el mantenimiento aumentan el coste.

Los almacenes, debido a las cargas, la maquinaria y el tráfico, plantean diversos peligros potenciales. A continuación se examinan algunas de las principales causas de lesiones en los almacenes y, más en profundidad, las formas de hacer más seguros distintos aspectos del almacén.

Los almacenes, debido a las cargas, la maquinaria y el tráfico, plantean diversos peligros potenciales.

1. Principales causas de lesiones durante el almacenamiento
2. Gestión de la seguridad
3. Gestión de la salud y la seguridad
4. Deslizamientos y Viajes
5. Prevención de tropiezos
6. Prevención de resbalones
7. Peligros eléctricos
8. Salud y seguridad para equipos y maquinaria eléctrica fija en almacenes
9. Salud y seguridad para equipos informáticos y dispositivos portátiles o de mano
10. Manejo de materiales
11. La Manipulación Manual y la Cadena de Suministro
12. Almacenamiento
13. Carga de palets
14. Apilado en bloque
15. Sistemas de estanterías
16. Vehículos de carga y descarga

Según el informe HSG76: Warehousing and Storage - A Guide to Health and Safety, disponible en el sitio web del Health and Safety Executive (HSE), existen cuatro causas principales de lesiones graves en el almacenamiento:

Las principales causas de lesiones son las siguientes

• deslizamientos y tropiezos;
• manipulación manual;
• golpes por caída de objetos;
• caídas desde altura.

Los resbalones y tropiezos son la causa más común de lesiones graves en los almacenes. Según la normativa de salud y seguridad, los empresarios deben mantener los lugares de trabajo en buen estado. Los suelos y las vías de circulación deben:

• ser adecuados para el fin para el que los utiliza el operario;
• estén libres de agujeros y desniveles innecesarios;
• no ser tan irregulares o resbaladizos que puedan hacer tropezar a alguien;
• tener un drenaje eficaz cuando sea necesario;
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• estén libres de obstrucciones, artículos o sustancias que puedan hacer que alguien resbale, tropiece o se caiga;
• tener una iluminación adecuada y suficiente.

En consecuencia, el Código de buenas prácticas que lo acompaña incluye requisitos para el mantenimiento y la conservación de la seguridad y la limpieza de los lugares de trabajo:

Seguridad y limpieza en el lugar de trabajo.

• el lugar de trabajo debe mantenerse suficientemente limpio;
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• los derrames (especialmente cuando supongan un peligro de resbalones) deben solucionarse inmediatamente;
• no debe permitirse que los materiales de desecho se acumulen en el lugar de trabajo en ningún sitio que no sean los recipientes adecuados;
• el equipo del lugar de trabajo debe mantenerse;
• Las escaleras deben tener al menos una barandilla o, si existe un riesgo especial de caída, dos.
• Las escaleras deben tener al menos una barandilla o, si existe un riesgo especial de caída, dos.

A menudo, los resbalones se producen porque el suelo está mojado o contaminado. El agua, el aceite, los productos de limpieza, los polvos secos y los alimentos pueden hacer que el suelo de un almacén sea resbaladizo. Los envoltorios de polietileno, las bolsas de plástico y otros elementos menos obvios también pueden hacer que el suelo de un almacén sea más resbaladizo.

El primer paso es aplicar procedimientos para evitar que los suelos se contaminen. Para ello, debe:

1. comprobar la estanqueidad de las mercancías a su llegada;
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2. disponer de sistemas para notificar y tratar adecuadamente las mercancías con fugas;
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3. mantener la planta, el equipo y el entorno de trabajo, así como el proceso de cerramiento y la planta que pueda descargar una fuga (como el revestimiento);
4. evitar que los contaminantes del exterior penetren en el interior, por ejemplo colocando alfombrillas en la entrada para que la gente se seque los pies mojados.
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Al eliminar la contaminación:

• mantenga a la gente alejada de la zona mojada utilizando barreras, limpiando en horas de poco ruido o limpiando por secciones para que siempre haya un camino seco;
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• si no puede limpiar el suelo hasta que esté seco, utilice señales de advertencia para que la gente sepa que el suelo está mojado;
• tenga en cuenta que la limpieza puntual es el mejor método para limpiar líquidos no peligrosos porque evita extender la contaminación o aumentar el tamaño de la zona de riesgo de contaminación;
• disponga siempre de personal para limpiar los derrames cuando los niveles de contaminación estén en su peor momento.

Por supuesto, un almacén contará con la maquinaria y los equipos eléctricos fijos. Estos también deben observar algunos requisitos:

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• Todo equipo eléctrico fijo o máquina que tenga un cable de alimentación permanente debe tener un medio de aislamiento para que sea posible desconectar la alimentación de forma segura para realizar trabajos de mantenimiento. Este seccionador debe tener marcas que lo hagan claramente identificable e identifiquen la máquina a la que alimenta. Al desconectarlo, debe ser posible asegurar el seccionador en la posición "Off"
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• Debe proteger los cables de alimentación contra posibles daños. Entre las formas de hacerlo se incluyen el uso de cables blindados, la colocación de los cables en un lugar seguro o su paso por conductos o canalizaciones.
• Los cables de alimentación deben estar protegidos contra daños.

Una empresa debe realizar una evaluación de todas las tareas y operaciones manuales que supongan un riesgo de lesión y no puedan evitarse. Esta evaluación debe detectar dónde son necesarias mejoras o formas de reducir el riesgo de lesiones. Debe tener en cuenta lo siguiente:

• La tarea: ¿Implica alguna de las tareas riesgos previsibles? Piense aquí en movimientos corporales insatisfactorios (como torsiones), largas distancias de elevación o descenso (desde el nivel del suelo hasta por encima de la altura de la cintura, por ejemplo), distancias de tracción o empuje excesivas, situaciones en las que la carga debe mantenerse a una distancia del tronco del cuerpo o manipulación repetitiva.
• La carga:
• ¿Son las cargas demasiado voluminosas?
• La carga: ¿Son las cargas demasiado voluminosas? ¿Demasiado pesadas? ¿Poco manejables? ¿Están afiladas? ¿Resbaladizas? ¿Inestables? Piense si las cargas son aptas o no para la manipulación manual.
• Las condiciones del almacén:
• Las condiciones del almacén: ¿Existen en el almacén condiciones que aumenten el riesgo de lesiones? Zonas de trabajo estrechas?
• ¿Pasillos estrechos?
• Capacidades individuales: ¿Alguno de los trabajadores necesita someterse a una evaluación específica antes de realizar cualquier operación de manipulación manual? Tienen alguna condición específica? Tienen lesiones derivadas de anteriores tareas de manipulación manual?
• Otros factores: ¿La ropa de protección obstaculiza en algo el movimiento o la postura? Algún factor organizativo, como el software de preparación de pedidos, influye en el riesgo?
• ¿Por qué?

Los almacenes guardan gran cantidad de materiales, productos y otros artículos diferentes, y deben observar algunos requisitos claros y sencillos. He aquí algunos consejos básicos para el almacenamiento en almacenes:

Los almacenes deben cumplir una serie de requisitos claros y sencillos.

• El método o métodos de almacenamiento que utilice un almacén dependerán de la forma y fragilidad de los artículos. La tendencia es almacenar los artículos largos y delgados en estanterías horizontales y los materiales en forma de caja o sueltos en sacos apilados, con la unión adecuada para garantizar su estabilidad.
• Se pueden almacenar artículos cilíndricos de lado o de extremo.
• Los artículos cilíndricos se pueden almacenar de lado o de punta. Si los almacena de lado, asegure el nivel del suelo para evitar que se muevan. Los niveles siguientes pueden apoyarse sobre el anterior. Alternativamente, puede colocarlos sobre listones y calzarlos.
• Los artículos cilíndricos pueden almacenarse en el suelo.
• Diseñe zonas de almacenamiento específicas y márquelas claramente. Tenga en cuenta la distribución del almacén para evitar esquinas estrechas, puertas mal colocadas, pilares, superficies irregulares y cambios de rasante. Piense también en utilizar barandillas para proteger las rutas peatonales.
• Cualquier material que manipules con una grúa o una carretilla elevadora, debes colocarlo sobre listones u otros materiales adecuados para que sea posible insertar una eslinga o las horquillas. Si manipulas palés con una grúa, utiliza únicamente implementos adecuados para el diseño de ese palé. Utilice un "gancho en C" cuando proceda.
• Cuando utilice carretillas elevadoras, es posible colocar la mayoría de las cargas en palés y apilarlas como cargas completas o almacenarlas en estanterías de palés.

Al tratar con el apilamiento de bloques, aquí hay algunas cosas más para recordar:

• Evite apilar cargas paletizadas de cartones y envases que sea posible aplastar. Esto se debe a que pueden perder su resistencia y estabilidad.
• Evite apilar cargas paletizadas de cartones y envases que puedan aplastarse.
• Si es posible apilar cargas directamente unas sobre otras, debe colocarlas sobre una base firme y nivelada. Dependiendo de las características de las cargas y del diseño de la paleta, es posible que tenga que suministrar embalaje adicional para la parte superior de la carga paletizada inferior.
• En general, debe colocar las cargas directamente una encima de otra.
• En general, debe evitar apilar palés en bloque con una relación superior a 4:1 entre la altura de la pila y la profundidad/anchura mínima del palé. Cuatro cargas de altura podría considerarse un máximo debido a la posibilidad de aplastar mercancías en la parte inferior del palé. Puede ser posible construir pilas más altas, dependiendo de la altura, la resistencia y la estabilidad de la carga.
• La altura de la pila puede variar en función de la altura, la resistencia y la estabilidad de la carga.
• Siempre que el diseño del palé y el embalaje de la mercancía estén diseñados para superar la resistencia de cuatro alturas, la altura máxima permitida puede ser de hasta seis cargas de altura.
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• Mantenga un espacio libre adecuado entre las filas para un apilamiento y retirada seguros.
• Mantenga un espacio libre adecuado entre las filas para un apilamiento y retirada seguros.
• Compruebe las pilas periódicamente y, si es necesario, adopte medidas correctoras.
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Dependiendo del tipo de estantería y del tamaño del sistema, así como de la naturaleza del edificio o área en la que vaya a implementar el sistema, los requisitos para instalar estanterías de forma segura variarán. El diseñador y los fabricantes del sistema deben establecer las cargas de trabajo seguras, las alturas, las anchuras y las tolerancias de los equipos. No obstante, a continuación se indican algunos principios básicos que deben seguirse para la instalación de estanterías:

• Sólo permita que personas competentes instalen las estanterías, y deben hacerlo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Sólo permita que personas competentes instalen las estanterías, y deben hacerlo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Instale las estanterías únicamente en suelos sólidos y nivelados que puedan soportar cargas puntuales en la placa base.
• Utilice conectores de rodadura adecuados para conectar y espaciar las estanterías de doble cara.
• Utilice conectores adecuados para conectar y espaciar los tramos de doble cara.
• Fijar las estanterías de forma segura al suelo cuando sea necesario, como en los casos en los que se utilicen carretillas elevadoras.
• Construir pasillos seguros.
• Haga que los pasillos sean lo suficientemente anchos para maniobrar con equipos de manipulación mecánica. Las anchuras dependerán del equipo que esté utilizando.
• Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos.
• Para evitar levantamientos accidentales de las vigas, como por ejemplo por una carretilla elevadora, los bloqueos de los conectores de las vigas deben fijar siempre los conectores en el extremo de cada viga.
• Asegure un aviso claro e inequívoco junto a su estantería que indique la carga máxima y cualquier configuración de carga especificada necesaria.
• Asegure un aviso claro e inequívoco junto a su estantería que indique la carga máxima y cualquier configuración de carga especificada necesaria.
• Establezca el peso de cada carga paletizada antes de decidir almacenarla en las estanterías, y no supere nunca el peso máximo.
• Evite alterar las estanterías o retirar componentes antes de consultar al fabricante y, si cambia la posición de los componentes ajustables en las estanterías, identifique primero las limitaciones de la nueva configuración y, si es necesario, modifique el aviso de seguridad.
• Implantee una señalización de seguridad en las estanterías.
• Implemente colores de alta visibilidad para los principales elementos de las estanterías, como los largueros horizontales, para ayudar a los operarios de carretillas elevadoras a colocar las horquillas correctamente y evitar dañar las estanterías.

La estabilidad es esencial cuando se instalan estanterías, y una vez en uso, las estanterías pueden acabar recibiendo daños de las carretillas elevadoras y otros elementos. Estos son algunos consejos para mantener las estanterías estables y protegerlas:

La estabilidad es esencial cuando se instalan estanterías.

• evite utilizar estanterías autoportantes -es decir, no fijadas al suelo- en zonas en las que utilice carretillas elevadoras, recogepedidos u otros dispositivos mecánicos de manipulación;
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• si las estanterías se enfrentan a cargas impuestas por el almacenamiento de productos y también a cargas horizontales de carga y descarga, los requisitos mínimos para las fijaciones al suelo deben ser:
  • fijar al suelo todos los montantes adyacentes a pasillos y pasarelas en los que la relación altura/profundidad no exceda de 6:1;
  • fijar en el suelo todos los montantes en los que la relación altura/profundidad sea superior a 6:1 pero no supere 10:1;
  • consultar al fabricante para obtener orientaciones específicas en los casos en que la relación altura/profundidad sea superior a 10:1;
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• Considere fijar todos los montantes al suelo para mayor seguridad, ya que muchos proveedores lo consideran prudente. La fijación al suelo debe permitir resistir con seguridad las fuerzas horizontales de cizallamiento y verticales de tracción. En el caso de las estanterías drive-through y drive-in, diseñe y fije siempre estos sistemas de estanterías de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Proteja cualquier estantería que se encuentre en el suelo.
• Proteja cualquier estantería que las carretillas elevadoras u otros vehículos puedan golpear. Las estanterías de nivel inferior corren un riesgo especial: utilice protecciones de columna renovables para reducir al mínimo el riesgo de daños accidentales. Coloque en las esquinas de las estanterías de mayor riesgo un dispositivo de protección adecuado de un color claramente visible.
• Piense en instalar dispositivos de protección en los montantes caso por caso. Si los instala en un pasillo en el que no los ha colocado hasta ese momento, puede reducir los espacios libres disponibles para las maniobras de las carretillas elevadoras. Esto puede aumentar la cantidad de daños que los vehículos infligen a las estanterías.

El funcionamiento de un almacén también implica que el personal cargará y descargará vehículos, por lo que debe realizar una evaluación de riesgos y aplicar las medidas de control necesarias. Entre los aspectos a tener en cuenta se incluyen:

• teniendo cuidado de que el personal, las existencias o el equipo no se caigan donde sea probable que esto pueda causar una lesión;
• protegiendo el borde con una barandilla de seguridad o, cuando haya bordes desprotegidos, resaltando el borde con una línea visible y en negrita;
• tomar medidas para excluir a las personas, que no tengan formación y autorización, de las zonas en las que sea más impracticable proteger los bordes y exista riesgo de caída de altura o de caída de objetos;
• restringir la zona de trabajo del muelle de carga al personal que esté trabajando en la zona.
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Ten en cuenta que nunca debes saltar desde el muelle de carga. Utilice siempre los escalones. Además, evite bajar las jaulas manualmente desde el muelle de carga.

Por supuesto, la logística de almacenes comprende tantas operaciones diferentes que los retos del sector giran principalmente en torno a la organización. Los almacenes son grandes. ¿Cómo pueden los operadores llevar un control detallado de un edificio tan grande?

Los operarios deben ser capaces de señalar la ubicación exacta de un determinado artículo del inventario. Deben ser capaces de identificar el palé que podría haber transportado un artículo alimentario caducado. Deben ser capaces de localizar el camión que contenía un artículo que se dañó durante el transporte. Deben ser capaces de lograr estas y muchas otras cosas, y ser capaces de ello es esencial para unos ingresos sólidos y un funcionamiento sin problemas.

Éstas son sólo algunas de las preocupaciones inmediatas. Los operadores logísticos de almacenes también tienen que contemplar cuestiones más profundas, como la gestión de la cadena de suministro, la gestión de inventarios, la gestión de recursos humanos, el control de costes, la gestión de riesgos y la seguridad. Deben conseguir la flexibilidad necesaria para seguir siendo competitivos, ejercer el suficiente control para proteger los ingresos y mantener su oferta lo suficientemente adecuada para satisfacer a los clientes, todo ello al mismo tiempo.

El sector de la logística de almacenes también se enfrenta a retos más complejos.

Para gestionar bien un almacén, hay que seguir algunas prácticas recomendadas. Observe las siguientes prácticas para ayudar a gestionar su almacén sin problemas.

1. Evite depender de la entrada manual
2. Planificar los procedimientos de picking
3. Reducir Puntos de Contacto
4. Facilitar el acceso a productos populares
5. Compartir información
6. Monitorice los indicadores clave de rendimiento (KPI) de su almacén
7. Hacer de la seguridad en el almacén una prioridad
8. Prepararse para emergencias
9. Estandarizar las operaciones de los proveedores
10. Permitir una retroalimentación exhaustiva
11. Buscar siempre mejorar las operaciones

El ser humano puede cometer muchos errores, y los comete, por lo que un almacén debe emplear herramientas que ayuden a minimizarlos en la gestión de inventarios y otras operaciones de almacén. La introducción manual de datos, ya sea a máquina o a mano, puede causar problemas, por lo que los almacenes deben utilizar RFID o escáneres de códigos de barras, y un sistema sencillo como el de "apuntar y recoger" para etiquetar o escanear artículos. Para mantener un registro de su inventario, el almacén debería conectar el sistema con el sistema de gestión de inventarios.

El sistema de gestión de inventarios debería estar conectado con el sistema de gestión de inventarios.

Puede eliminar pasos innecesarios de su proceso de cumplimiento reduciendo el número de puntos de contacto por los que pasa un producto. A veces, el número de puntos de contacto por los que debe pasar un artículo es inevitable, pero cuanto más los minimice, más reducirá el potencial de desgaste y podrá agilizar el proceso.

Puede eliminar pasos innecesarios de su proceso de cumplimiento reduciendo el número de puntos de contacto por los que debe pasar un producto.

Analice su inventario para establecer cuáles son los productos que más se venden, los de mayor valor y otros aspectos. Haga que los productos que más piden los clientes sean los de más fácil acceso. Trasladar los productos de gran volumen cerca de las estaciones de empaquetado le permitirá reducir el tiempo que se tarda en servir los pedidos.

Los productos de gran volumen deben estar cerca de las estaciones de empaquetado.

Los KPI de almacén son una combinación de KPI de inventario y cumplimiento, y ofrecen a los gestores una instantánea de cómo se desarrollan sus procesos en el mundo real. En función del tamaño de la empresa y del volumen, debe realizar un seguimiento periódico de estos indicadores. Semanal, mensual, trimestral o anualmente, según el caso. Algunos KPI serán más una cuestión de establecer y olvidar, mientras que otros tendrá que seguir mucho más de cerca.

Hacer que su almacén sea seguro puede generar una enorme diferencia en la eficiencia de sus operaciones. Como mínimo, debe cumplir los requisitos mínimos de seguridad en el almacén. Tenga en cuenta que la salud y la seguridad es un área en la que no debe escatimar cuando gestiona un almacén.

La seguridad de los almacenes es una cuestión de salud y seguridad.

Un almacén seguro tendrá equipos más duraderos, procesos seguros, trabajadores más contentos y productivos y menos bajadas de productividad. Ser proactivo en materia de salud y seguridad también reducirá el riesgo de que los trabajadores se lesionen, lo que a su vez reducirá el coste total de los seguros y las indemnizaciones de los trabajadores.

La seguridad en el trabajo es un factor clave en el éxito de una empresa.

Podría encontrarse con una violación de datos. Podría encontrarse con un desastre natural. Nunca se sabe qué emergencias van a surgir en la logística de almacén, pero debe tener un plan en marcha para hacer frente a lo inesperado. Cuanto más intente prevenir las emergencias, menos emergencias experimentará realmente.

No te limites a dejar que el equipo directivo aporte todas las ideas. Los equipos de primera línea pueden identificar problemas que los directivos no pueden ver, y deben tener un lugar donde compartir esta información. Sin embargo, funciona en ambos sentidos, y los directivos pueden detectar problemas que los trabajadores no son capaces de ver.

Los equipos de primera línea pueden identificar problemas que los directivos no pueden ver.

No busque la perfección. Eso es imposible; sin embargo, sí busque operar mejor de lo que lo hizo el año pasado o el mes pasado. Evalúe sus operaciones. ¿Cómo han ido las cosas? ¿Hay algo que pueda probar o cambiar?

Un muelle de carga está adosado al exterior de las instalaciones de fabricación, industriales y de otros negocios, y se utiliza para la entrega o carga de materias primas o materiales y productos acabados.

El muelle de carga es una zona de carga y descarga de mercancías.

No hay reglas sobre cuántos muelles de carga necesita una instalación. Todo depende de la empresa, de los productos que fabrique, del tamaño de las instalaciones, del flujo del proceso de fabricación y de si la empresa recibe mercancías, las envía o ambas cosas.

La cantidad de muelles de carga depende del tamaño de las instalaciones, del flujo del proceso de fabricación y de si la empresa recibe mercancías, las envía o ambas cosas.

Cuando un operador gestiona su muelle de carga de forma eficiente, puede disfrutar de una entrada y salida de mercancías mucho más rápida, además de segura. Para ayudar a conseguirlo, los buenos muelles de carga contarán con los elementos que se indican a continuación:

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Casi todas las interacciones en el muelle de carga requerirán que el conductor deje algún documento o lo reciba, y es probable que tenga que entrar en las instalaciones para hacerlo. Estos puntos de acceso al muelle de carga son importantes para la seguridad de los empleados y para la seguridad de los artículos del almacén. Deben ser tan seguros como cualquier puerta de entrada normal. Es posible equiparlas con cámaras, sistemas de acceso a la entrada y sistemas de seguridad.

Los niveladores conectan el camión y el edificio para que el personal que carga o descarga un remolque pueda acceder a él con ese fin. Los niveladores pueden ser mecánicos, hidráulicos o neumáticos, y éstos son los más comunes. Los niveladores también pueden ser verticales o estar en el borde del muelle.

Los niveladores pueden ser mecánicos, hidráulicos o neumáticos, y éstos son los más comunes.

Los topes de muelle se encuentran en la parte inferior del muelle de carga. Su propósito es absorber el impacto del remolque. Impiden que se dañe el muro de cimentación de hormigón, la rampa niveladora y la sujeción del remolque. Por lo general, están hechos de caucho duradero, y vienen en diferentes tamaños dependiendo de los vehículos a los que sirven y en la pendiente de la calzada del muelle de carga.

Los muelles de carga son zonas de mucho tráfico y, como resultado, están plagados de peligros potenciales como el arrastre de remolques, caídas de carretillas elevadoras, resbalones, tropiezos, caídas y mucho más. Un sistema de carga con enclavamiento mantendrá la puerta superior bloqueada en todo momento, excepto cuando el remolque esté bien sujeto al muelle y a las sujeciones. El sistema impide que los empleados abran la puerta superior por cualquier motivo, excepto cuando se está descargando o cargando un remolque.

El sistema de bloqueo de la puerta superior impide que los empleados abran la puerta superior por cualquier motivo, excepto cuando se está descargando o cargando un remolque.

Agilice la manipulación de su carga aérea con las soluciones modulares de plataformas rodantes de Joloda Hydraroll. Convierta su almacén en una estación de manipulación de ULD y mejore la seguridad y la eficiencia en tan solo un día.

Nuestras soluciones modulares de plataforma rodante se colocan simplemente sobre el suelo de hormigón y se fijan con tornillos, con la opción de retirarlas posteriormente. El sistema puede incorporar fácilmente una vía de rodillos con rótula MK15, lo que facilita el movimiento de los ULD en todas las direcciones con el mínimo esfuerzo.