Lösungen für Produktionslinien

• Was ist eine Produktionslinie?
• Produktionslinie: Anlagenplanung und Konstruktion
• Berücksichtigung von Aspekten bei der Planung und Konstruktion einer Produktionslinie
• Unterschiedliche Arten von Produktionsanlagen
• Industrielle Fertigungsstraßen
• Batch Produktion VS Massenproduktion
• Produktionslauf
• Kontinuierliche Produktion
• Wie können Sie die Produktionseffizienz Ihrer Fertigungslinie verbessern?
• Produktionslinie: Anlagensicherheit
• Merkmale einer Laderampe
• Die Vorteile einer Laderampe

Fertigungsstraßen und Montagelinien werden leicht verwechselt, weil sie sich so ähnlich sind; sie unterscheiden sich jedoch geringfügig.

Eine Produktionslinie ist eine Konfiguration, die aus einer Reihe von Verarbeitungsschritten besteht. Bei jedem Schritt führt der Hersteller einen Vorgang oder eine Aufgabe durch, die das Produkt dem Endprodukt näher bringt. Produktionslinie" ist ein weiter gefasster Begriff, der auch Fertigungsprozesse umfassen kann, die keine Teile beinhalten. Der Betreiber einer Fabrik könnte zum Beispiel eine Produktionslinie für die Verarbeitung und Verpackung von Lebensmitteln verwenden.

Ein Fließband ist etwas spezifischer. Es handelt sich um eine Art von Fertigungsstraße, die eine Baugruppe aus Teilen oder Komponenten herstellt. Auf jeder Stufe des Prozesses fügt der Hersteller Teile oder Komponenten hinzu. Das Produkt nähert sich dann immer mehr der vollständigen Montage an.

Der Betrieb einer Fertigungsstraße ist relativ einfach. Der Hersteller organisiert die Linie so, dass sich das Produkt nacheinander entlang der Linie bewegt und an Arbeitsstationen oder Zentren anhält, an denen Arbeiten am Produkt durchgeführt werden, bevor es die Linie weiterläuft. Der Hersteller kann ein Förderband oder einen Gabelstapler verwenden, um die Produkte zu transportieren, oder sie manuell zur nächsten Station befördern.

Die Produktionslinie könnte auch ein Team von menschenbedienten Arbeitsplätzen sein, die entsprechend den Arbeitsschritten organisiert sind, die einen technologischen Prozess ausmachen. Die Anzahl der Arbeitsplätze hängt von den Anforderungen und technischen Spezifikationen des Produkts ab. Jedes Produkt muss jede Phase des Prozesses in einer bestimmten Zeit durchlaufen, und alle Mitarbeiter müssen die Tätigkeiten ausführen, die ihre Position im Prozess mit sich bringt. Diese Tätigkeiten bilden den Produktionszyklus. Das Endergebnis einer Produktionslinie ist das Ergebnis von Verarbeitung, Handhabung, Verpackung, Transport und mehr.

Bei der Planung und Gestaltung einer Produktion müssen Sie fünf Hauptkomponenten berücksichtigen: den einzelnen Arbeitsplatz, die Materialhandhabung, die Schnittstelle zwischen Maschine und Bediener, die Werkzeuge und die Wartung. Im Folgenden gehen wir auf die einzelnen Komponenten ein und geben Tipps und Hinweise, was bei der Planung zu beachten ist.

Ein Arbeitsplatz ist die Schnittstelle zwischen einem Arbeiter und dem Produkt und kann statisch oder stationär an einer einzelnen Werkbank oder Maschine oder flexibel an einer beweglichen Linie sein.

Sie müssen die optimale Schnittstelle für das Produkt in Bezug auf die Person, die die Arbeit verrichtet, verstehen. Dies ist Ihr Ausgangspunkt für die Einrichtung Ihrer Produktionslinie, und Sie sollten die optimale Schnittstelle in jeder Phase des Produktionsprozesses verstehen, weil sie die Gestaltung vieler der Geräte bestimmt, die Sie für Ihre Linie benötigen. Die Mitarbeiter müssen in der Lage sein, eine produktive Arbeitsposition einzunehmen, das Produkt zu sehen und leicht darauf zuzugreifen.

Eine handbetriebene Maschine ist eine besondere Art von Arbeitsplatz und erfordert besondere Aufmerksamkeit, da die Größe und die Funktion einer Maschine Hindernisse für die Erreichung einer optimalen Mensch-Maschine-Schnittstelle darstellen können.

Maschinen haben in der Regel bestimmte Einsatzorte, an denen der Arbeiter die Materialien platzieren und zu denen er sie bewegen muss. Das kann es schwierig machen, eine Maschine vollständig in die Produktionslinie zu integrieren. Kleinere Maschinen lassen sich leichter vollständig in die Linie integrieren, während dies bei größeren Maschinen sehr viel schwieriger ist.

Auch die Umstellung von Maschinen wirft Probleme auf. Die Komponenten, die der Hersteller auswechseln muss, sind schwer. Er muss die Komponenten präzise in bestimmte Mechanismen der Maschine einsetzen. Dies steht im Gegensatz zur manuellen Handhabung, die flexibler ist.

Das richtige Werkzeug für die richtige Aufgabe zu haben ist wichtig, aber zu wissen, welches Werkzeug es sein soll, ist komplizierter. Weitere Aspekte, die zu berücksichtigen sind, sind Halterungen und Halterungen für Werkzeuge sowie deren Lagerung am Einsatzort.

Oben haben wir einen Blick auf die Komponenten der Produktionslinie geworfen. Hier sind einige weitere Dinge, die bei der Planung Ihrer Produktionslinie zu berücksichtigen sind:

Wenn Sie bereits eine Produktionslinie betreiben, müssen Sie in der Lage sein, die neue Linie in die laufenden Zeitpläne einzupassen. Ausfallzeiten der Maschinen, die Verfügbarkeit der Mitarbeiter und die Produktqualität sind alles Elemente, die durch die neue Produktionslinie beeinträchtigt werden könnten. Prüfen Sie die Zeitpläne und stellen Sie sicher, dass die Produktionslinie nicht die bestehenden Linien stört, die bereits die Bedürfnisse Ihrer Kunden erfüllen.

Es liegt auf der Hand, dass die Produkte bestimmten Normen entsprechen müssen. Die Produktionslinie muss die Art des Produkts berücksichtigen, das Sie auf der Linie herstellen werden. Können Sie die Vorschriften einhalten und trotzdem die Produktqualität erhalten und Ihre Kosten niedrig halten?

Das Budget ist von enormer Bedeutung. Bei der Planung Ihrer Produktionslinie müssen Sie an die Betriebskosten, die Wartung der Maschinen, die Entsorgung von Produktabfällen und andere Ausgaben denken. Wird Ihre Produktionslinie die Investition mit lohnenden, nachhaltigen Gewinnen belohnen?

Heute gibt es viele verschiedene Arten von Produktionsanlagen. Vieles ist automatisiert oder erfordert fast nichts weiter als die Programmierung einer CNC-Maschine.

Zu den Geräten, die man in einer Produktionslinie findet, gehören Leiterplattenbestückungsmaschinen, CNC-Maschinen, Drehbänke und Extrusionsvorrichtungen. Der Hersteller muss alle Maschinen kontrollieren und kalibrieren, um die für den Vertrieb erforderlichen Produkte korrekt herzustellen. Wenn er sich nicht gut um die Maschinen kümmert, kommt es zu Fehlfunktionen und fehlerhaften Endprodukten.

Mit Hilfe von CNC-Fertigungsstraßen werden mechanische Teile für eine Vielzahl von Gegenständen hergestellt. Fahrzeugachsen und Fahrradrahmen sind zwei typische Beispiele. Der Bediener programmiert die Maschine mit Computerbefehlen, und die Maschine reagiert auf diese Befehle, indem sie ein Stück Rohmaterial in eine bestimmte Form bohrt oder schneidet. Diese Maschinen produzieren ein Teil mit genauen Abmessungen für die Massenproduktion.

Extrusionsanlagen pressen geschmolzenen Kunststoff durch eine Düse, um Gegenstände herzustellen. Gerätegehäuse sind ein mögliches Produkt, bei dem Extrusionsanlagen zum Einsatz kommen. Der Bediener muss die Maschine überwachen und einstellen, um sicherzustellen, dass der Kunststoff innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs bleibt und gleichmäßig durch den Extrusionsprozess fließen kann. Wenn fehlerhafte Teile aus der Maschine extrudiert werden, muss der Hersteller die Maschine stoppen und die Fehlerbehebung durchführen, bis das Problem behoben ist.

Es gibt mehrere verschiedene Arten von Produktionsverfahren. Der Hersteller muss wählen, welches für sein Unternehmen am besten geeignet ist:

Häufig geht es bei dieser Art von Verfahren um die Erstellung eines einzigen Artikels. Normalerweise handelt es sich dabei um einmalige Artikel oder um Artikel, für die die Nachfrage gering ist. Ein Beispiel hierfür wäre eine Maschinenfabrik, die ein vom Kunden bestelltes Industrieteil herstellt. Der Hersteller fertigt jedes Teil einzeln an und beginnt erst mit dem nächsten, wenn er das Teil fertiggestellt hat. Designerkleider sind ein weiteres Beispiel dafür.

Es handelt sich um eine Art der kontinuierlichen Produktion von Gegenständen mit einer Reihe von Arbeitsplätzen, die alle gleichzeitig in Gebrauch sein können. Eine Gitarrenfabrik könnte 10 Arbeitsplätze haben, an denen sich jeweils eine Gitarre in einem anderen Produktionsstadium befindet. Eine andere Gitarre könnte sich am Ende der Produktion befinden, während eine andere gerade in den Produktionszyklus eintritt.

Dabei handelt es sich um eine Art Massenproduktionsanlage, die Einzelstücke nach den Vorgaben des Kunden herstellt. Für eine kundenspezifische Massenfertigung ist eine spezielle Technologie erforderlich, die für jeden Artikel einen eigenen Prozess durchführt. Ein Beispiel wäre eine Produktionslinie, die Hemden herstellt, wobei jedes Hemd auf der Grundlage der Maße und Vorlieben des Kunden anders gefertigt wird.

Die Massenproduktion bietet dem Hersteller die Möglichkeit, in größerem Umfang zu produzieren als die Serienproduktion. Das liegt daran, dass der Hersteller jederzeit alle Maschinen nutzen kann. Manchmal kann die Massenproduktion sogar mit der Raffinesse gesegnet sein, verschiedene Produkte auf derselben Linie herzustellen, z. B. Ananassaft und Orangensaft auf derselben Linie, um ein hohes Produktionsniveau zu erreichen.

Häufig setzen Hersteller die Massenproduktion ein, um größere Mengen größerer Produkte herzustellen. Dieses Ziel erfordert einen größeren Maschinenpark, und im Laufe der Produktion müssen die Objekte verschiedene Produktionsstufen durchlaufen. Autos sind ein Beispiel dafür.

Produktionslinien können kontinuierlich eine bestimmte Anzahl von Einheiten herstellen. Es ist normal, dass eine Fabrik eine Reihe von Artikeln herstellt, bis sie die für den Bestand benötigte Menge produziert hat. Dieser Prozess der Produktion von Artikeln für einen bestimmten Zeitraum wird als "Produktionslauf" bezeichnet. Hier sind einige Beispiele für Produktionsläufe:

Ein Hersteller von Solarmodulen verzeichnet eine große Nachfrage nach seinen Produkten und beginnt eine lange Produktionsreihe von 10 Monaten rund um die Uhr. Die Nachfrage ist so groß, dass sie das Angebot übersteigt, so dass sich nie ein Lagerbestand bildet. Der Hersteller beschließt, seine Produkte aufzurüsten, und damit endet der Produktionslauf. Die Produktion steht dann für mehrere Wochen still, da die Maschinen umgestellt und konfiguriert werden.

Produzierende Unternehmen können zwischen Auftragsfertigung und Lagerfertigung wählen. Bei der Auftragsfertigung werden die Aufträge nach ihrem Eingang produziert. Dies hat mehrere Vorteile, z. B. kann der Hersteller den Abfall minimieren, die Ineffizienz verringern und Produkte für seine Kunden maßschneidern. Natürlich gibt es, wie bei allem, auch Nachteile: Der Hersteller kann mit Nachfragespitzen oder -rückgängen konfrontiert werden, muss so schnell wie möglich mit der Produktion der Aufträge beginnen und die Kunden müssen länger auf ihre Produkte warten.

Bei Lagerbestellungen hingegen stellen die Hersteller Produkte für den Bestand her, wobei sie die Mengen auf der Grundlage von Absatzprognosen und der erwarteten Kundennachfrage festlegen. Es handelt sich dabei um eine traditionelle Strategie, die darauf abzielt, die Produktion und den Lagerbestand mit den Nachfrageprognosen der Kunden abzustimmen. Dies ist jedoch kein leicht zu erreichendes Ziel und kann bei einer Fehlkalkulation zu toten Beständen, Engpässen oder Überbeständen führen.

Die Herstellung auf Lager ermöglicht es dem Hersteller, seine Ressourcen sorgfältig zu organisieren und seine Effizienz zu maximieren. Der Hersteller kann auch einen Produktionsplan aufstellen, um einen reibungslosen Arbeitsablauf zu gewährleisten. Wichtig ist auch, dass die Wartezeit für die Kunden minimiert wird, da der Hersteller die Produkte schnell an die Kunden ausliefern kann.

Die Herstellung auf Vorrat beruht in hohem Maße auf Prognosen, aber leider können Verbrauchertrends sehr unvorhersehbar sein. Hersteller, die ein Lagerfertigungssystem einsetzen, können plötzliche Umsatzspitzen oder -rückgänge erleben. Die Erstellung genauer Absatzprognosen ist ebenfalls eine Herausforderung und kann dazu führen, dass das Unternehmen zu viel oder zu wenig auf Lager hat. Dieses System kann dazu führen, dass sich der Hersteller ständig in einem Zustand befindet, in dem er zu wenig oder zu viel auf Lager hat.

Es kann sein, dass ein Hersteller Teil eines kollektiven Geschäftssystems ist. Normalerweise ist ein kollektives Geschäftssystem eine Organisation oder ein Verband, der aus vielen Unternehmen, Gewerbetreibenden oder Fachleuten besteht, die in demselben oder einem ähnlichen Bereich tätig sind. Zu diesen Organisationen können Berufsverbände, Handelsverbände, Marketinggremien, Unternehmensallianzen und Normungsorganisationen gehören.

In einem kollektiven Unternehmenssystem werden Ressourcen gebündelt, Informationen ausgetauscht und andere Vorteile für die Unternehmen angeboten, die sich aus ihrer Zugehörigkeit zum System ergeben. Darüber hinaus kann das System Zertifizierungen und Werbung anbieten, um den Unternehmen zu helfen, auf ihrem Markt stärker zu konkurrieren.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie Sie die Effizienz Ihrer Produktion verbessern können. Im Folgenden finden Sie einige Tipps:

Die Taktzeit ist die Geschwindigkeit, mit der Sie Waren oder Dienstleistungen produzieren müssen, um die Nachfrage der Kunden zu befriedigen. Die genaue Messung dieser Zeit ist wichtig, damit Sie sowohl Ihre Produktionsziele als auch die Erwartungen Ihrer Kunden erfüllen können. Die Formel lautet wie folgt:

• Taktzeit = verfügbare Minuten für die Produktion / benötigte Produktionseinheiten

Wenn Sie eine genaue Messung der Taktzeit haben, können Sie sie in der Fabrik weitergeben, und dann weiß jeder in der Fabrik, wie der Erfolg für die Einheit aussieht. Wenn sie Probleme erkennen, die das erforderliche Produktionsniveau gefährden könnten, können sie eher früher als später handeln, um das Problem zu lösen. Das frühzeitige Erkennen von Problemen ist entscheidend.

Wenn es zu einer Störung in Ihrer Leitung kommt, entsteht ein Engpass. Man geht sofort davon aus, dass es ein Problem mit der Maschine gibt.

Allerdings sind nicht immer die Maschinen schuld. Oft sind es eher "menschliche" Komponenten der Anlage, die den Engpass verursachen. Ein schlecht organisiertes Programm zur vorbeugenden Instandhaltung könnte den Engpass verursachen, oder ein Techniker reagiert nur langsam auf Zwischenfälle und hilft, die Produktion wieder in Gang zu bringen.

Verwaltungsprozesse sind weitere mögliche Ursachen für Engpässe. Vielleicht warten Sie auf eine Freigabe, bevor Sie fortfahren können? Vielleicht frisst die Freigabe für ein Ersatzteil die Ausfallzeit auf.

Dies ist in großen Produktionsbetrieben üblich. Wenn Sie sicherstellen, dass Ihre Mitarbeiter gut geschult sind und die Grundlagen der Anlage verstehen, wird sich die Effizienz der Anlage erheblich verbessern. Sie müssen keine Experten in Bereichen der Fabrik sein, die hochqualifizierte Fachleute erfordern, aber Sie können die Produktion aufrechterhalten, wenn Sie jemanden haben, der einspringen kann, wenn es ein Problem gibt. Durch die Standardisierung der Arbeit bleibt die Anlage produktiv und Sie sparen Geld.

Sie haben vielleicht in zuverlässige Ausrüstung investiert, aber wenn Ihre Mitarbeiter nicht wissen, wie man sie richtig einsetzt, wird Ihre Produktionslinie nicht so effizient sein, wie sie sein könnte. Wenn Sie in Ihre Mitarbeiter investieren, fühlen sie sich wertgeschätzt, und das steigert die Motivation und die Arbeitsmoral in der Produktionsstätte. Auch wenn ein Vorgesetzter vor Ort ist, sollten Sie sicherstellen, dass Ihre Mitarbeiter 100 % Leistung bringen, unabhängig davon, ob ein Vorgesetzter anwesend ist oder nicht.

Ein sicherer Betrieb ist in der Fertigung von entscheidender Bedeutung. Wenn Sie eine Produktionslinie betreiben, müssen Sie sicherstellen, dass die Arbeiter ihre Aufgaben sicher ausführen können. Wie können Sie Ihre Produktionslinie sicher machen?

Hören Sie zu, wenn sich Mitarbeiter über etwas beschweren. Wenn sie sich über etwas beschweren, ist das oft ein Zeichen dafür, dass die Ursache der Beschwerde ihre Arbeit beeinträchtigt. Das ist besonders dann der Fall, wenn sich die Beschwerde auf die Ausstattung bezieht. Kümmern Sie sich sofort um diese Missstände. Wenn Sie das nicht tun, können sich die Mängel noch verschlimmern.

Eine gute Schulung des Personals ist entscheidend für die Sicherheit Ihrer Produktionsanlage. Gehen Sie nicht davon aus, dass jeder weiß, was er wissen muss. Egal, ob die Schulung monatlich oder wöchentlich stattfindet, bieten Sie sie so häufig an, wie Sie glauben, dass die Mitarbeiter sie brauchen. Sorgen Sie dafür, dass die Schulungen leicht verständlich und praxisnah sind, und lassen Sie Raum für Fragen. Beachten Sie, dass die Schulung für neue Mitarbeiter besonders wichtig ist, da sie mit den Verfahren und möglicherweise auch mit den Geräten noch nicht vertraut sind.

Die Sicherheit auf dem Fußboden ist von entscheidender Bedeutung, daher sollte eine Person mit der Überwachung von Gesundheit und Sicherheit betraut werden. Diese Person(en) könnte(n) z. B. dafür verantwortlich sein, dass der Boden nicht nass ist oder dass das Personal keine Speisen und Getränke in den Arbeitsbereich mitbringt. Es ist wichtig, eine Struktur zu schaffen und umzusetzen. Andernfalls könnte es zu einem Unfall kommen, und der verletzte Arbeitnehmer könnte Schadenersatz fordern.

Produktionslinien sind ein wesentlicher Bestandteil der Fertigung. Wenn Sie herausfinden möchten, wie wir die Effizienz Ihrer eigenen Produktionslinie mit unseren Lösungen steigern können, kontaktieren Sie uns und einer unserer Mitarbeiter wird Sie gerne beraten.

Verladedocks sind für die Produktivität und Effizienz vieler verschiedener Unternehmen, von Fabriken bis zu Einzelhandelsgeschäften, von entscheidender Bedeutung. Dieser wichtige Bereich des Betriebsgeländes ermöglicht einen schnellen Warenfluss in und aus der Anlage. Die Unternehmen nutzen sie für die Annahme und den Versand von Rohstoffen oder Waren sowie für den Versand von Fertigwaren an die Kunden.

Es gibt keine Regeln dafür, wie viele Laderampen Sie benötigen. Dies hängt von dem Produkt ab, das in der Anlage hergestellt wird, vom Prozessablauf, von der Größe der Anlage und davon, ob sie Waren empfängt oder nur versendet.

Verladedocks verfügen über mehrere wichtige Merkmale, die den Betreibern helfen, den Warenfluss in und aus den Räumlichkeiten zu optimieren, und auch die Sicherheit der Verladedocks für alle, die dort arbeiten müssen, zu gewährleisten.

Die Rampenstoßdämpfer sind so angebracht, dass sie den Aufprall des Anhängers abfangen. Diese langlebigen Gummipuffer, die am Boden der Verladestelle sitzen, verhindern Schäden an der Betongrundmauer. Es gibt sie in verschiedenen Größen, je nach den Fahrzeugen, die auf der Verladerampe Platz finden, und der Neigung der Zufahrt zur Verladerampe.

Das Sektionaltor hat eine ähnliche Funktion wie ein Garagentor, indem es das Innere des Gebäudes vor äußeren Einflüssen schützt. Wenn die Anlage ständig Waren versendet, muss sie ein schnelles, funktionelles Tor haben. Die Art der Einrichtung bestimmt, welche Art von Tor Sie haben sollten.

Laderampen sorgen für die Sicherheit der Laderampen, indem sie den Anhänger beleuchten, während die Mitarbeiter darin arbeiten, anstatt sie zu zwingen, in der Dunkelheit zu arbeiten. Der flexible Schwenkarm dieser Leuchten ermöglicht es Ihnen, das Licht dorthin zu lenken, wo Sie es brauchen. Das Design der Leuchten bedeutet, dass sie an Ort und Stelle bleiben, sobald Sie sie in diese Position gebracht haben.

Eine gute Beleuchtung an der Außenseite des Gebäudes ist ebenfalls wichtig, damit der Fahrer die Rampengrube und das Gebäude gut sehen kann. Auch die Signalbeleuchtung ist wichtig, denn sie zeigt dem Fahrer und den Mitarbeitern an, ob ein Anhänger sicher ein- oder ausfahren kann.

Ein Verriegelungssystem für die Laderampe hält das Sektionaltor jederzeit verschlossen. Nur wenn ein Anhänger an der Rampe und an den Halterungen verriegelt ist, wird das Tor entriegelt. Dadurch wird verhindert, dass die Arbeiter das Tor zu anderen Zwecken als zum Be- oder Entladen öffnen.

Verladedocks können einem Unternehmen auf verschiedene Weise zugute kommen. Hier sind einige der Vorteile, die Sie genießen können, wenn Sie eine gute Laderampe in Ihre Anlage einbauen:

Die Verladedocks können Lasten bis zu 45,3 Tonnen (100.000 lbs / 45.359 Kilo) bewältigen. Sie sind so konzipiert, dass sie starkem Verkehr standhalten. Egal, wie viel das Produkt wiegt, die Verladerampe wird unter dem Druck nicht zusammenbrechen.

Die Bedienung von Verladestationen ist überraschend einfach. Im Allgemeinen kann das Personal damit arbeiten, ohne ein Handbuch zu Rate ziehen zu müssen. Die Mitarbeiter benötigen eine Einweisung in die Benutzung der Geräte und in die sichere Arbeit an der Laderampe, aber das ist leicht zu bewerkstelligen.

So sehr ein Hersteller auch darauf bedacht sein mag, diese Artikel an die Verbraucher oder Kunden zu liefern, er kann sie nicht einfach wahllos losschicken. Die Lagerhäuser müssen ein Verfahren einhalten, bevor sie sie auf die nächste oder letzte Etappe ihrer Reise schicken.

Die Planung ist äußerst wichtig, da der Versand Teil eines umfassenderen Vorgangs ist. Die Organisation eines Versandes besteht aus den folgenden Punkten:

• Kennen der Aufträge, die im Laufe des Tages vorbereitet und versandt werden müssen;
• Sortieren der Liste der Aufträge, die vorbereitet werden müssen;
• Zuweisung der Aufträge an die Spediteure und die Zeiten, zu denen sie die Waren abholen müssen;
• Belegung der Laderampe einplanen;
• Bereitstellen des benötigten Platzes im Zwischenlager
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Der Versand ist der letzte Kontakt zwischen dem Produkt und dem Lager. Während dieses Prozesses findet die abschließende Dokumentenprüfung statt. Diese Überprüfung soll sicherstellen, dass es keine Fehler gibt und dass die Kunden das erhalten, was sie bestellt haben.

Der Prozess umfasst die Überprüfung der verschiedenen Dokumente (Wareneingang, Kommissionierauftrag, Lieferschein, Straßenkarte, Frachtbrief usw.), die Bestätigung, dass alle bestellten Produkte mit denen auf der Palette oder im Paket übereinstimmen, und die Überprüfung all dieser Informationen im Lagerverwaltungssystem.

Das sind nicht die einzigen Aufgaben in diesem Prozess. Der Bediener muss auch prüfen, ob Gewicht und Volumen der Bestellung den Anforderungen des Spediteurs entsprechen, und sie dann etikettieren. Anschließend verpackt er die Artikel entweder in Kartons oder auf Paletten, versiegelt sie und wickelt sie in Stretchfolie ein.