Lösungen für die Lagerbeladung

• Lagerverwaltungslösungen
• Lagerhaltung
• Lagerkommissioniersysteme
• Lagerkommissionierung: Kombinierte Strategien
• Lagerkommissionierung: Bewährte Praktiken
• Lagertechnik
• Regalisierung
• Mezzaninböden
• Pallet Shuttle System
• Gesundheit und Sicherheit
• Lagerlogistik
• Lagerverwaltung: Bewährte Praktiken
• Die kritischen Elemente von Ladedocks
• Was sind modulare Rollbett-Verladelösungen für Lagerhallen?

Bevor wir uns mit Lagerverwaltungssystemen befassen, stellt sich zunächst die Frage: Was ist ein Lagerverwaltungssystem? Auch wenn die Antwort auf den ersten Blick ziemlich offensichtlich erscheint, wollen wir sie dennoch erklären: Ein Lagerverwaltungssystem ist eine Software, die alle Materialien und Waren verfolgt, die in ein Lager ein- und ausgehen. Im Grunde genommen besteht der Zweck eines WMS darin, die verschiedenen Lagerprozesse zu optimieren.

Diese unentbehrlichen Systeme dienen nicht nur dazu, alle Waren im Lager zu verfolgen, sondern sie können Ihnen auch dabei helfen, Systeme zu erstellen und die Art und Weise zu rationalisieren, wie die Mitarbeiter Aufträge kommissionieren oder verpacken. Der Bediener kann die Waren oder Güter verfolgen, die in das Lager kommen, in die Regale und an verschiedenen Stellen des Lagers verpackt werden und wann sie das Lager verlassen, damit das Unternehmen den Auftrag erfüllen kann.

Welchen Typ von WMS Sie für Ihr Lager wählen, hängt von Ihren Anforderungen ab. Es gibt zwei Hauptoptionen, wenn es um die Auswahl eines Systems geht.

Bei einem Vor-Ort-WMS sind Sie für das Hosting und die Wartung der Software und Hardware des Systems verantwortlich, die Sie regelmäßig warten müssen. Sie haben die vollständige Kontrolle über Aspekte wie Sicherheit und Betriebszeit (der Prozentsatz der Zeit, in der ein Computer funktioniert und verfügbar ist), aber da Sie für alle Komponenten verantwortlich sind, müssen Sie auch erhebliche Vorlaufkosten tragen.

Kleine Unternehmen bevorzugen vielleicht ein WMS vor Ort, aber alles selbst zu verwalten ist anstrengend und unbequem. Ein cloudbasiertes WMS erspart Ihnen diesen Stress, denn auch wenn Sie ein Abonnement für das System bezahlen, wird das System selbst auf einem Remote-Server gehostet. Der Anbieter kümmert sich um Probleme wie Fehlerbehebungen und Software-Updates, und Sie erhalten auch eine garantierte Betriebszeit, wenn Sie sich für das System anmelden.

Natürlich ist die Lagerung ein wichtiger Aspekt der Lagerhaltung, und es gibt mehrere verschiedene Systeme, die Sie für die Lagerung einsetzen können. Die Wahl des Lagersystems ist eine wichtige Entscheidung, denn sie erfordert Investitionen. Ein Lagersystem kann sich positiv oder negativ auf Ihren Durchsatz auswirken, daher sollten Sie es unter Berücksichtigung Ihres Lagergrundrisses und Ihrer Lagerprozesse sorgfältig abwägen. Nachfolgend finden Sie die wichtigsten Systeme, die Sie in Betracht ziehen könnten.

Mobile Regale ähneln den stationären Regalen und sind wie diese verstellbar, aber viele der Systeme sind so konzipiert, dass sie mehr Gegenstände auf kleinerem Raum aufnehmen können. Bei der Einrichtung mobiler Regale werden die Regale oder Schränke auf Wagen- und Schienensystemen montiert. Diese Art von System macht feste Gänge überflüssig und steigert die Produktivität, da das Inventar auch bei geringem Platzangebot leichter zugänglich ist.

Zwischenböden sind eine teure, aber effektive und platzsparende Option, die Sie in Betracht ziehen sollten, wenn Ihr Lagerlayout und Ihr Budget dies zulassen. Im Wesentlichen ist ein Zwischengeschoss ein zweites Stockwerk (oder ein drittes oder viertes) über dem Hauptgeschoss des Lagers. So intrusiv es aufgrund der Bauweise auch sein mag, so bietet ein Zwischengeschoss doch ein enormes Potenzial für individuelle Anpassungen, z. B. bei der Beleuchtung, den Aufzugssystemen und Förderern.

Drahttrennwände stehen am anderen Ende der Skala als Zwischenböden. Bei diesen Trennwänden handelt es sich um mehr oder weniger strategisch positionierte Drahtkäfige, die das Lager schnell und einfach installieren und entfernen kann. Oft muss das Inventar innerhalb dieser Käfige besonders gesichert werden. Einige Lagerhäuser errichten diese Trennwände sogar als behelfsmäßiges, vorübergehendes Büro für Manager, die auf dem Lagerboden arbeiten müssen.

Was ist Kommissionierung? Einfach ausgedrückt: Die Kommissionierung ist der Vorgang, bei dem die von einem Kunden bestellten Produkte gefunden, entnommen und an den Kunden oder an die zuständige Abteilung zur Verpackung und zum Versand verteilt werden. Dieser wichtige Teil der Auftragsabwicklung ist eine der arbeitsintensivsten und teuersten Tätigkeiten in einem Lager.

Die Verbesserung der Kommissionierung hat für viele Unternehmen oberste Priorität, da sie sich direkt auf die Kundenzufriedenheit, den Ruf des Unternehmens und die Rentabilität auswirken kann. Die Wahl der richtigen Kommissionierstrategie kann über die Effizienz Ihrer Lagertätigkeit entscheiden. Zu den Faktoren, die die Wahl einer Strategie gegenüber einer anderen beeinflussen, gehören:

• die Größe der Einrichtung;
• die verfügbaren finanziellen und personellen Ressourcen;
• die Anzahl der vorrätigen Lagerhaltungseinheiten (SKUs);
• die Menge der Bestellungen, die im Lager eingehen;
• die Häufigkeit der Aufträge, die im Lager eingehen;

Die Kommissioniersysteme, für die sich ein Betreiber entscheiden könnte, könnten die folgenden sein.

Die diskrete Kommissionierung ist einfach zu befolgen und umzusetzen, was sie zu einer beliebten Strategie in der Lagerhaltung macht. Es ist eine ideale Strategie für kleinere Lager oder Lager, die nicht viele SKUs haben. Die Kommissionierer nehmen nur einen Artikel nach dem anderen, bis sie den Auftrag abgeschlossen haben.

Die diskrete Kommissionierung hat jedoch ihre Vor- und Nachteile. Einerseits erleichtert die Strategie die Nachverfolgung der Auftragsgenauigkeit und eine schnelle Reaktion bei der Auftragserfüllung, andererseits ist sie aufgrund der Fahrtzeiten ineffizient und arbeitsintensiv für Lager, die komplexe Aufträge oder hohe Auftragsvolumina zu bewältigen haben.

Die beste Umsetzung der Batch-Kommissionierung findet sich in Lagern, in denen die Mitarbeiter gezwungen sind, weite Strecken zurückzulegen, um mehrere Aufträge mit derselben SKU zu erfüllen. Lager, die diese Strategie anwenden, weisen ihre Kommissionierer an, eine Gruppe von Aufträgen gleichzeitig zu kommissionieren, ein Produkt nach dem anderen. Auf diese Weise müssen die Mitarbeiter nicht mehrere Wege durch das Lager zurücklegen, da sie an jedem Standort mehrere Artikel zur gleichen Zeit kommissionieren. Um Kundenbestellungen abzuschließen, müssen sie für eine SKU nur einmal an denselben Ort fahren.

Ein Lager muss sich jedoch nicht auf eine einzige Strategie beschränken; je nach Lageraufbau und -verfahren kann der Betreiber feststellen, dass eine Kombination von Strategien seinen Bedürfnissen besser entspricht. Hier sind einige kombinierte Strategien, die Sie bei der Verwaltung eines Lagers in Erwägung ziehen könnten:

Auch hier decken die Kommissionierer eine bestimmte Zone ab, genau wie bei der Zonen-Batch-Kommissionierstrategie. Anstelle der Batch-Kommissionierung verwenden sie jedoch die Wellenkommissionierung, um die Aufträge in ihren Zonen zu erfüllen. Die Kommissionierer erledigen die Kommissionierung der in ihrer Zone gelagerten Artikel auftragsbezogen.

Hier wird die Kombination von Kommissionierstrategien ein wenig komplex. Die Kommissionierer des Lagers müssen alle SKUs für alle Aufträge in der Zone, der sie zugewiesen sind, kommissionieren. Darüber hinaus gibt es pro Schicht mehrere Planungsfenster. Die Kommissionierer müssen auch zwei oder mehr Aufträge gleichzeitig kommissionieren.

Wie in vielen Bereichen der Lagerhaltung gibt es bestimmte Praktiken, die man für eine effiziente Lagerkommissionierung anwenden kann. Hier sind ein paar:

Es ist eine gute Idee, häufig entnommene Artikel in der Nähe der Arbeitsplätze der Mitarbeiter zu platzieren. Wenn solche Artikel in der Nähe von Verpackungs- und Versandbereichen platziert werden, erhöht sich die Produktivität. Das Lager kann die Artikel mit hoher Geschwindigkeit auf dem Boden in den Behältern platzieren, die den Kommissionierern am nächsten sind, während es die langsamen Artikel vertikal platzieren kann.

Lagerhäuser setzen eine Menge Technologie ein, um den Logistikprozess effizient zu gestalten, und intelligente Lagerhäuser kommen immer mehr auf. Die Technologie verändert die Art und Weise, wie Lagerhäuser arbeiten und wie sie Geschäfte machen. Im Folgenden werden einige der Technologien vorgestellt, die ein Lagerhaus heute einsetzen sollte, wenn es wettbewerbsfähig sein will.

1. Automatisierte Kommissioniergeräte
2. Automatisierte Führungsfahrzeuge
3. Automatisierte Bestandskontrollplattformen
4. Lagerverwaltungssysteme
5. Internet der Dinge (IOT) Implementierung
6. Kollaborative Roboter
7. Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme
8. Künstliche Intelligenz (KI)
9. Mobile und Wearable Technology

Automatisierte Inventarkontrollplattformen nehmen der traditionellen Inventarkontrolle einen großen Teil des Rätselraten und der Arbeit ab und machen die Aufgabe schneller. Viele dieser Systeme sind so konzipiert und gebaut, dass sie den Bestand automatisch zählen und die Daten für eine schnelle, genaue Berichterstattung in Echtzeit zusammenfassen, auf die auch aus der Ferne zugegriffen werden kann.

Obwohl es sich eher um ein Konzept als um eine tatsächliche Technologie handelt, wird sie von den effektivsten intelligenten Lagern der Welt erfolgreich in die Praxis umgesetzt. Die Steuerung einer Reihe beweglicher Teile über das Internet der Dinge, ob automatisiert oder manuell, ermöglicht es den Lagern, eine breite Palette von Prozessen zu optimieren und ein leicht zugängliches Netzwerk zu schaffen, in dem alle Lagerdaten gespeichert sind. Arbeitsplanung, Lagerkontrollverfahren und - durch eine schnellere Auftragserfüllung - auch die Kundenzufriedenheit erhalten so einen großen Schub.

Obwohl sie als klobig, unflexibel und teuer gelten, gibt es automatische Lager- und Bereitstellungssysteme schon seit Jahren. Sie haben die Anforderungen der Lagerhäuser erfüllt, indem sie den Durchsatz und die Genauigkeit verbessert haben. Heute werden sie jedoch immer schlanker und bieten den Lagern immer noch alle ursprünglichen Vorteile: größere Genauigkeit, geringere Arbeitskosten und weniger Einschränkungen. Außerdem bieten sie modulare Möglichkeiten, die Flexibilität schaffen und es den Lagern ermöglichen, verschiedene logistische Anforderungen zu erfüllen.

Lagerhäuser können ihre betriebliche Effizienz durch den Einsatz mobiler und tragbarer Technologie steigern. Denn mit dieser Technologie entfällt die Notwendigkeit, zu einem Arbeitsplatz zu laufen. Der ortsunabhängige Zugriff auf Echtzeitdaten bietet Lagerbetreibern und ihren Mitarbeitern zudem mehr Flexibilität und die Möglichkeit, schnellere und fundiertere Geschäftsentscheidungen zu treffen.

Um mehr über die von uns angebotenen Systeme zur Lagerkonsolidierung zu erfahren, besuchen Sie unsere Auftragskonsolidierungssysteme Seite.

Bei der Organisation der Lagerung Ihres Lagers und der Erwägung der drei Hauptoptionen Regale, Zwischengeschosse und Paletten-Shuttle-Systeme gibt es bei jeder Option einige Dinge zu beachten. Nachfolgend finden Sie einen Überblick über jede Option und einige der Dinge, die Sie berücksichtigen sollten, um die richtige Entscheidung zu treffen.

Die Wahl des richtigen Regals ist unerlässlich. Je nach Lager werden Sie bestimmte Arten von Regalen anderen vorziehen. Ihr Regal sollte:

• Nutzen Sie den Raum voll aus;
• Sparen Sie Geld;
• Steigern Sie Ihre Produktivität;
• und unterstützen die Funktionen Ihres Inventars.

Woher wissen Sie natürlich, welches System das richtige für Sie ist? Hier erfahren Sie, wie Sie das richtige Regalsystem auswählen:

Ein Zwischengeschoss ist, wie bereits erwähnt, ein zweites, drittes oder viertes Stockwerk über dem Hauptlagerboden. Wenn Sie das Budget und den Platz dafür haben, ist es eine äußerst effektive, platzsparende Lösung. Mezzaninböden bieten mehrere Vorteile:

• Sie machen einen Umzug überflüssig: Sie denken vielleicht, dass Sie bereits das meiste aus Ihrer Lagerfläche herausholen, aber ein Zwischengeschoss kann noch mehr aus ihr herausholen und einen Umzug überflüssig machen. Sie können die Größe Ihres Arbeitsbereichs und die Produktivität erhöhen, ohne dass Ihnen ein Umzug Kopfschmerzen bereitet.
• Sie können Ihre Kapitalrendite steigern: Durch die Aufstockung Ihres Lagers um ein zweites Stockwerk oder mehr haben Sie die Möglichkeit, Ihre Produktpalette zu erweitern, die Produktivität zu steigern oder Platz für effizientere Abläufe zu schaffen.
• Sie bieten strukturelle Flexibilität: Mezzanine-Böden sind anpassungsfähig und erweiterbar, so dass das Lager mit dem Wachstum des Unternehmens mitwachsen kann. Der Boden ermöglicht es Ihnen, das Lager zukunftssicher zu machen und es einfach zu erweitern, wenn es notwendig ist.

Natürlich gibt es bei der Entscheidung, ob ein Zwischengeschossboden eingebaut werden soll, mehrere Dinge zu beachten:

Bei Zwischengeschossböden steht die Sicherheit immer an erster Stelle. Kein Lagerarbeiter darf zu irgendeinem Zeitpunkt unter unsicheren Bedingungen arbeiten. Handläufe und Stufen sind unverzichtbar, und Ihr Anbieter von Zwischengeschossböden wird diese in das Design und die Konstruktion des Bodens einbeziehen.

Zu den weiteren Gesundheits- und Sicherheitsmerkmalen, an die Sie denken sollten, gehören Feueralarm und Brandschutzdecken. Wenn Sie sich für den Einbau eines Zwischengeschosses entscheiden, sollten Sie sich über die Anforderungen der Branche informieren, die Sie ebenfalls einhalten müssen.

Die Größe und Grundfläche eines Lagers steht in direktem Zusammenhang mit dem Zwischengeschoss, das die Betreiber installieren können. Sie vergrößern den Raum dramatisch und können den Platz auf Ihrem Grundriss verdoppeln. Bevor Sie jedoch mit der Installation beginnen, müssen Sie die Höhe des Lagers berücksichtigen und sicherstellen, dass es genug Kopffreiheit für das Personal und für alle Lagereinrichtungen gibt, die Sie auf der Etage verwenden werden.

Ein Lager-Shuttle-System ist eine kompakte Lösung mit hoher Dichte, die sich auf ferngesteuerte Satelliten stützt, um Paletten anzuheben, zu bewegen und in einem Regal zu platzieren. Diese Systeme sind insofern flexibel, als sie sowohl First-in-First-out- (FIFO) als auch Last-in-First-out- (LIFO) Systeme unterstützen können. Da Gabelstapler nicht in die Einheit einfahren müssen, sind Paletten-Shuttle-Systeme viel sicherer und sauberer und verursachen weniger Schäden als andere Hochregallager. Paletten-Shuttles sind eine hervorragende Option, wenn es um Produkte mit hohem Umschlag und massivem Input und Output geht.

Wie bei jedem anderen System auch, hängt die Entscheidung für ein Pallet-Shuttle-System von den Bedürfnissen des Lagers ab. Sie könnten sich zwischen einem Pallet-Shuttle-System und einem dynamischen Regalsystem entscheiden. Im Folgenden finden Sie einige Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten:

Wollen Sie ein FIFO-System oder ein LIFO-System einführen? Ein dynamisches Nachverfolgungssystem wird wahrscheinlich eher ein LIFO-System sein, wie die meisten dynamischen Regalsysteme, aber das schafft Probleme bei der Zugänglichkeit. Durch die Platzersparnis wird der Zugang zu Ihren gelagerten Paletten eingeschränkt.

Pushback-, Drive-Through- und Drive-In-Systeme neigen dazu, LIFO zu sein, und das funktioniert bei vielen Systemen, die eine tiefe Gassenlagerung erfordern. Sie eignen sich für ein höheres Kommissioniervolumen bei einer kleinen Anzahl von Artikeln. Abhängig von Ihrem Layout oder Ihrer Kommissionierstrategie können Drive-Through-Systeme LIFO sein. Die Flexibilität von Paletten-Shuttle-Systemen macht sie mit FIFO- und LIFO-Systemen kompatibel. Paletten-Shuttles sind das gebräuchlichere System für das Be- und Entladen von einer einzigen Bahn im LIFO-Betrieb.

Im Wesentlichen handelt es sich bei Paletten-Shuttle-Systemen um FIFO-Systeme. Die Gabelstapler müssen lediglich auf die vom System angebotene Palette zugreifen. Die Shuttles sollten zum Be- und Entladen der gesamten Ebene verwendet werden, und Sie benötigen zwei Gänge: einen für die Beladung und einen für den Zugang. FIFO-Systeme haben zwar dynamischere Elemente, wie z. B. Durchlaufschienen und Shuttles, sind aber sicherer, weil der Gabelstapler nicht in die Regalstruktur einfahren muss.

Wie einfach ist es, Paletten auszuwählen? Je mehr die Lagerdichte zunimmt, desto schwieriger wird die Auswahl der Paletten. Während selektive Regale es Ihnen ermöglichen, jede Palette an jedem beliebigen Punkt zu entnehmen, unterliegen dynamische Systeme größeren Einschränkungen. Drive-in-Systeme sind auf ein einziges SKU pro Regalplatz beschränkt, während Pushback-, Fließ- und Paletten-Shuttle-Systeme die Möglichkeit bieten, in jeder Bahn ein anderes SKU zu lagern.

Die Shuttles können sich in jede Richtung bewegen und von jeder Position aus auf die Paletten zugreifen, was bedeutet, dass Sie Paletten in tiefen Gassen lagern können, ähnlich wie bei Fließsystemen oder Drive-in. Sie können eine SKU pro Gasse einlagern.

Wie teuer sind die verschiedenen High-Density-Speichersysteme?

Aus Sicht der Kosten pro Lagerplatz ist das Drive-in-Regal die kostengünstigste Option, da es keine Shuttles, Wagen oder Schienen benötigt, während Pushback-Regale auf Wagen angewiesen sind und diese die Kosten pro Lagerplatz in die Höhe treiben. Shuttles kosten etwa genauso viel pro Position wie Pushback-Regale. Die Shuttles, die Stromversorgung und die Wartung erhöhen die Kosten.

Lagerhäuser bergen aufgrund der Lasten, der Maschinen und des Verkehrs eine Vielzahl von potenziellen Gefahren. Nachfolgend werden einige der Hauptursachen für Verletzungen in Lagerhallen betrachtet und Möglichkeiten aufgezeigt, wie verschiedene Aspekte des Lagers sicherer gemacht werden können.

1. Hauptursachen für Verletzungen bei der Lagerhaltung
2. Gesundheits- und Sicherheitsmanagement
3. Ausrutschen und Stolpern
4. Vermeidung von Ausrutschern
5. Vorbeugung von Ausrutschern
6. Elektrische Gefährdung
7. Gesundheit und Sicherheit von ortsfesten elektrischen Anlagen und Maschinen in Lagerhäusern
8. Gesundheit und Sicherheit von IT-Ausrüstung und tragbaren oder handgehaltenen Geräten
9. Handhabung von Materialien
10. Manuelle Handhabung und die Lieferkette
11. Lagerung
12. Laden von Paletten
13. Blockstapeln
14. Racking Systems
15. Beladen und Entladen von Fahrzeugen

Nach dem HSG76: Warehousing and Storage - A Guide to Health and Safety, verfügbar auf der Website der Health and Safety Executive (HSE), gibt es vier Hauptursachen für schwere Verletzungen in der Lagerhaltung:

• Ausrutschen und Stolpern;
• manuelle Handhabung;
• Von herabfallenden Gegenständen getroffen werden;
• Stürze aus der Höhe.

Ausrutschen und Stolpern sind die häufigste Ursache für schwere Verletzungen in Lagern. Gemäß den Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften müssen die Arbeitgeber die Arbeitsplätze in gutem Zustand halten. Fußböden und Verkehrswege sollten:

• Sie müssen für den Zweck, für den sie eingesetzt werden, geeignet sein;
• sind frei von Löchern und unnötigen Neigungen;
• Sie dürfen nicht so uneben oder so rutschig sein, dass jemand stolpern könnte;
• eine wirksame Drainage haben, wo es notwendig ist;
• sind frei von Hindernissen, Gegenständen oder Substanzen, die ein Ausrutschen, Stolpern oder Fallen verursachen könnten;
• eine geeignete, ausreichende Beleuchtung haben.

Der begleitende Verhaltenskodex enthält daher Anforderungen für die Instandhaltung und die Aufrechterhaltung von sicheren und sauberen Arbeitsplätzen:

• Der Arbeitsplatz sollte ausreichend sauber gehalten werden;
• Auslaufende Flüssigkeiten (insbesondere wenn sie eine Rutschgefahr darstellen) sollten sofort beseitigt werden;
• Abfälle sollten sich am Arbeitsplatz nur in geeigneten Behältern ansammeln;
• Arbeitsplatzeinrichtungen sollten gewartet werden;
• Treppen sollten mindestens einen Handlauf haben oder bei besonderer Sturzgefahr zwei.

Oft passiert ein Ausrutscher, weil der Boden nass oder verschmutzt ist. Wasser, Öl, Reinigungsmittel, trockene Pulver und Lebensmittel können einen Lagerboden rutschig machen. Polyethylen-Stretchverpackungen, Plastiktüten und andere weniger offensichtliche Gegenstände können einen Lagerboden ebenfalls rutschiger machen.

Der erste Schritt besteht darin, Verfahren einzuführen, die verhindern, dass Böden kontaminiert werden. Um dies zu tun, sollten Sie:

1. Waren bei der Ankunft auf Undichtigkeiten prüfen;
2. Systeme für die ordnungsgemäße Meldung und Behebung von Leckagen einrichten;
3. Wartung der Anlagen, Ausrüstungen und der Arbeitsumgebung sowie des umschließenden Prozesses und der Anlagen, aus denen ein Leck austreten kann (z. B. Bündelungen);
4. Verhindern, dass Verunreinigungen aus dem Freien ins Innere gelangen, z. B. durch Auflegen von Matten am Eingang, auf denen sich die Menschen die nassen Füße abtrocknen können.

Beim Entfernen von Verunreinigungen:

• Halten Sie Personen aus dem nassen Bereich fern, indem Sie Absperrungen verwenden, zu ruhigen Zeiten reinigen oder in Abschnitten reinigen, so dass immer ein trockener Weg vorhanden ist;
• Wenn der Boden nicht trocken gereinigt werden kann, verwenden Sie Warnschilder, um darauf hinzuweisen, dass der Boden nass ist;
• Bemerken Sie, dass eine punktuelle Reinigung der beste Ansatz für die Reinigung von nicht gefährlichen Flüssigkeiten ist, da so eine Ausbreitung der Verunreinigung oder eine Vergrößerung des Risikobereichs vermieden wird;
• Stets Personal zur Verfügung haben, um verschüttete Flüssigkeiten zu reinigen, wenn die Verschmutzung am größten ist.

Natürlich verfügt ein Lagerhaus auch über Maschinen und fest installierte elektrische Geräte. Diese sollten auch einige Anforderungen beachten:

• Jede ortsfeste elektrische Anlage oder Maschine, die über ein ständiges Versorgungskabel verfügt, muss über eine Trennvorrichtung verfügen, die es ermöglicht, die Versorgung für Wartungsarbeiten sicher zu unterbrechen. Diese Trennvorrichtung muss so beschriftet sein, dass sie eindeutig identifizierbar ist und die von ihr versorgte Maschine kennzeichnet. Beim Trennen der Verbindung muss der Trennschalter in der Aus-Stellung gesichert werden können.
• Sie müssen alle Stromkabel vor Beschädigungen schützen. Dazu können Sie gepanzerte Kabel verwenden, die Kabel an einem sicheren Ort verlegen oder sie in einem Kabelkanal verlegen.

Ein Unternehmen sollte eine Bewertung aller manuellen Aufgaben und Tätigkeiten durchführen, die ein Verletzungsrisiko darstellen und nicht vermieden werden können. Diese Bewertung sollte aufzeigen, wo Verbesserungen oder Möglichkeiten zur Verringerung des Verletzungsrisikos erforderlich sind. Sie sollten Folgendes berücksichtigen:

• Die Aufgabe: Ist eine der Aufgaben mit vorhersehbaren Risiken verbunden? Denken Sie hier an unzureichende Körperbewegungen (z. B. Verdrehungen), lange Hebe- oder Senkwege (z. B. vom Boden bis über Hüfthöhe), übermäßige Zieh- oder Schiebestrecken, Situationen, in denen die Last in einem gewissen Abstand zum Körperstamm gehalten werden muss, oder wiederholte Handhabung.
• Die Last: Sind die Lasten zu sperrig? Zu schwer? Unhandlich? Scharf? Schlüpfrig? Instabil? Überlegen Sie, ob die Lasten für die manuelle Handhabung geeignet sind oder nicht.
• Die Lagerbedingungen: Gibt es im Lager Bedingungen, die das Verletzungsrisiko erhöhen? Enge Arbeitsbereiche? Enge Gänge?
• Individuelle Fähigkeiten: Müssen sich einige der Mitarbeiter einer speziellen Beurteilung unterziehen, bevor sie manuelle Handhabungsarbeiten durchführen? Haben sie irgendwelche besonderen Erkrankungen? Haben sie Verletzungen durch frühere manuelle Tätigkeiten?
• Sonstige Faktoren: Behindert die Schutzkleidung die Bewegung oder die Körperhaltung in irgendeiner Weise? Haben organisatorische Faktoren, wie z. B. Kommissionierungssoftware, einen Einfluss auf das Risiko?

In Lagerhäusern werden viele verschiedene Materialien, Produkte und andere Gegenstände gelagert, und es müssen einige klare und einfache Anforderungen beachtet werden. Hier sind einige grundlegende Tipps für die Lagerung in Lagerhäusern:

• Welche Lagermethode(n) ein Lagerhaus verwendet, hängt von der Form und Zerbrechlichkeit der Artikel ab. In der Regel werden lange, dünne Artikel in horizontalen Regalen gelagert und kastenförmige oder lose Materialien in Säcken, die zu einem Stapel aufgeschichtet werden, wobei eine entsprechende Verklebung für die Stabilität sorgt.
• Zylinderförmige Artikel können Sie auf der Seite oder auf dem Kopf stehend lagern. Wenn Sie sie auf der Seite lagern, sichern Sie die unterste Etage, um Bewegungen zu verhindern. Die folgenden Etagen können auf der vorhergehenden aufliegen. Alternativ können Sie sie auch auf Latten legen und verkeilen.
• Bestimmen Sie bestimmte Lagerbereiche und kennzeichnen Sie diese deutlich. Berücksichtigen Sie die Anordnung des Lagers, um enge Ecken, ungünstig platzierte Türen, Säulen, unebene Flächen und Gefälle zu vermeiden. Denken Sie auch an Leitplanken zum Schutz von Fußgängerwegen.
• Materialien, die Sie mit einem Kran oder einem Gabelstapler transportieren, sollten Sie auf Latten oder anderen geeigneten Materialien ablegen, damit es möglich ist, eine Schlinge oder die Gabeln einzuführen. Wenn Sie Paletten mit einem Kran hantieren, sollten Sie nur Anbaugeräte verwenden, die für die Konstruktion der jeweiligen Palette geeignet sind. Verwenden Sie gegebenenfalls einen "C-Haken".
• Bei der Verwendung von Gabelstaplern ist es möglich, die meisten Lasten auf Paletten zu platzieren und sie als komplette Ladung zu stapeln oder sie in Palettenregalen zu lagern.

Beim Umgang mit Blockstapeln sind einige weitere Dinge zu beachten:

• Vermeiden Sie das Stapeln von palettierten Ladungen aus Kartons und Verpackungen, die zerdrückt werden können. Denn sie können ihre Festigkeit und Stabilität verlieren.
• Wenn es möglich ist, Lasten direkt übereinander zu stapeln, sollten Sie sie auf einer festen, ebenen Unterlage positionieren. Je nach Beschaffenheit der Ladung und der Konstruktion der Palette kann es erforderlich sein, dass Sie für die untere palettierte Ladung eine zusätzliche Verpackung für die Oberseite vorsehen müssen.
• Im Allgemeinen sollten Sie vermeiden, Paletten mit einem Verhältnis von mehr als 4:1 zwischen der Höhe des Stapels und der Mindesttiefe/-breite der Palette zu stapeln. Eine Höhe von vier Ladungen kann als Maximum angesehen werden, da die Gefahr besteht, dass die Waren am Boden der Palette zerdrückt werden. Je nach Höhe, Festigkeit und Stabilität der Ladung können auch höhere Stapel gebaut werden.
• Solange die Palettenkonstruktion und die Verpackung der Waren so ausgelegt sind, dass sie die vierfache Stärke überschreiten, kann die maximal zulässige Höhe bis zu sechs Ladungen hoch sein.
• Ausreichende Abstände zwischen den Reihen für sicheres Stapeln und Entnehmen einhalten.
• Kontrollieren Sie die Stapel regelmäßig und ergreifen Sie, wenn nötig, Korrekturmaßnahmen.

Abhängig von der Art und Größe des Regalsystems sowie der Beschaffenheit des Gebäudes oder des Bereichs, in dem das System installiert werden soll, gelten unterschiedliche Anforderungen für die sichere Installation von Regalen. Der Konstrukteur und der Hersteller des Systems sollten sichere Arbeitslasten, Höhen, Breiten und Ausrüstungstoleranzen festlegen. Es gibt jedoch einige grundlegende Prinzipien, die bei der Installation von Regalen zu beachten sind:

• Die Montage von Regalen darf nur von fachkundigen Personen durchgeführt werden, die sich dabei an die Anweisungen des Herstellers halten müssen.
• Regale nur auf festen, ebenen Böden aufstellen, die einer Punktbelastung an der Grundplatte standhalten können.
• Zum Verbinden und Abstandshalten von doppelseitigen Regalsträngen geeignete Laufverbinder verwenden.
• Bei Bedarf Regale sicher am Boden befestigen, z.B. bei der Verwendung von Hubwagen.
• Gänge müssen breit genug sein, um mechanische Handhabungsgeräte manövrieren zu können. Die Breite hängt von der verwendeten Ausrüstung ab.
• Um ein versehentliches Anheben von Trägern, z. B. durch einen Gabelstapler, zu verhindern, sollten die Trägerverbinder immer am Ende jedes Trägers durch Schlösser gesichert werden.
• Sichern Sie einen klaren, unmissverständlichen Hinweis neben Ihrem Regal, der die maximale Last und alle erforderlichen spezifizierten Lastkonfigurationen angibt.
• Bestimmen Sie das Gewicht jeder palettierten Ladung, bevor Sie sich für die Lagerung im Regal entscheiden, und überschreiten Sie niemals das Höchstgewicht.
• Vermeiden Sie es, Regale zu verändern oder Komponenten zu entfernen, bevor Sie den Hersteller konsultiert haben, und wenn Sie die Position von verstellbaren Komponenten im Regal ändern, ermitteln Sie zunächst die Grenzen der neuen Konfiguration und ändern Sie gegebenenfalls den Sicherheitshinweis.
• Einführen von gut sichtbaren Farben für wichtige Elemente des Regals, wie z. B. horizontale Träger, um Gabelstaplerfahrern zu helfen, die Gabeln richtig zu positionieren und Beschädigungen des Regals zu vermeiden.

Bei der Installation von Regalen ist die Stabilität von entscheidender Bedeutung. Sind die Regale einmal in Betrieb, können sie durch Gabelstapler und andere Elemente beschädigt werden. Hier sind einige Tipps, wie man Regale stabil hält und schützt:

• Vermeiden Sie die Verwendung von freistehenden, d.h. nicht am Boden befestigten Regalen in Bereichen, in denen Sie Hubwagen, Kommissionierer oder andere mechanische Handhabungsgeräte einsetzen;
• Wenn Regale durch die Lagerung von Produkten und auch durch horizontale Lasten beim Be- und Entladen belastet werden, sollten die Mindestanforderungen für die Bodenbefestigung sein:
  • Bodenbefestigung aller Ständer in der Nähe von Gängen und Durchgängen, wenn das Verhältnis Höhe/Tiefe 6:1 nicht überschreitet;
  • Bodenbefestigung aller Pfosten, bei denen das Verhältnis von Höhe zu Tiefe mehr als 6:1, aber nicht mehr als 10:1 beträgt;
  • In Fällen, in denen das Verhältnis Höhe/Tiefe mehr als 10:1 beträgt, ist der Hersteller zu konsultieren.

• Von vielen Anbietern wird empfohlen, alle Pfosten zur zusätzlichen Sicherheit am Boden zu befestigen. Die Bodenbefestigung sollte es ermöglichen, dass die horizontalen Scher- und vertikalen Zugkräfte sicher aufgenommen werden können. Bei Durchfahr- und Einfahrregalen sollten Sie diese Regalsysteme immer gemäß den Anweisungen des Herstellers konstruieren und befestigen.
• Schützen Sie alle Regale, die von Gabelstaplern oder anderen Fahrzeugen angefahren werden könnten. Besonders gefährdet sind Regale im unteren Bereich: Verwenden Sie erneuerbare Säulenschutzvorrichtungen, um das Risiko von Unfallschäden auf ein Minimum zu reduzieren. Versehen Sie Eckregale in einem besonders gefährdeten Bereich mit einer geeigneten Schutzvorrichtung in einer deutlich erkennbaren Farbe.
• Denken Sie von Fall zu Fall über die Anbringung von Schutzvorrichtungen an Ständern nach. Wenn Sie diese nachträglich in einem Gang anbringen, in dem Sie sie bisher nicht vorgesehen haben, können sich die für das Manövrieren von Gabelstaplern verfügbaren Abstände verringern. Dadurch kann sich der Schaden, den die Fahrzeuge an den Regalen anrichten, erhöhen.

Der Betrieb eines Lagers bedeutet auch, dass das Personal Fahrzeuge be- und entlädt. Daher sollten Sie eine Risikobewertung durchführen und alle erforderlichen Kontrollmaßnahmen ergreifen. Zu berücksichtigen sind unter anderem:

• Aufmerksam darauf achten, dass Mitarbeiter, Waren oder Geräte nicht herunterfallen, wenn dies zu Verletzungen führen könnte;
• die Kante mit einem Sicherheitsgeländer schützen oder, wenn es ungeschützte Kanten gibt, die Kante mit einer fetten, sichtbaren Linie hervorheben;
• Maßnahmen ergreifen, um Personen, die nicht geschult und befugt sind, von Bereichen auszuschließen, in denen ein Kantenschutz eher unpraktisch ist und die Gefahr eines Sturzes aus der Höhe oder von herabfallenden Gegenständen besteht;
• Beschränkung des Arbeitsbereichs der Laderampe auf das Personal, das in diesem Bereich arbeitet.

Beachten Sie, dass Sie niemals von der Laderampe herunter springen sollten. Benutzen Sie immer die Treppe. Vermeiden Sie es auch, Käfige manuell von der Laderampe herunterzulassen.

Natürlich umfasst die Lagerlogistik so viele verschiedene Vorgänge, dass sich die Herausforderungen der Branche vor allem um die Organisation drehen. Lagerhallen sind groß. Wie können die Betreiber eine detaillierte Kontrolle über ein so großes Gebäude erreichen?

Die Bediener müssen in der Lage sein, den genauen Standort eines bestimmten Lagerartikels festzustellen. Sie müssen in der Lage sein, die Palette zu identifizieren, auf der sich ein abgelaufenes Lebensmittel befunden haben könnte. Sie müssen in der Lage sein, den Lkw ausfindig zu machen, der einen Artikel enthielt, der beim Transport beschädigt wurde. Sie müssen in der Lage sein, diese und viele andere Dinge zu erreichen, und diese Fähigkeit ist für hohe Einnahmen und einen reibungslosen Betrieb unerlässlich.

Dies sind nur einige der unmittelbaren Probleme. Lagerlogistiker müssen sich auch mit tiefer gehenden Fragen wie Lieferkettenmanagement, Bestandsmanagement, Personalmanagement, Kostenkontrolle, Risikomanagement und Sicherheit befassen. Sie müssen flexibel genug sein, um wettbewerbsfähig zu bleiben, genügend Kontrolle ausüben, um ihre Einnahmen zu sichern, und gleichzeitig ihr Angebot so gestalten, dass die Kunden zufrieden sind.

Um ein Lager gut zu verwalten, gibt es einige bewährte Praktiken zu beachten. Beachten Sie die folgenden Praktiken, um Ihr Lager reibungslos zu betreiben.

1. Verlassen Sie sich nicht auf manuelle Eingaben
2. Verfahren für die Kommissionierung planen
3. Reduzierung der Berührungspunkte
4. Beliebte Produkte leicht erreichbar machen
5. Informationen weitergeben
6. Überwachen Sie die wichtigsten Leistungsindikatoren (KPIs) Ihres Lagers
7. Sicherheit im Lager zu einer Priorität machen
8. Vorbereitungen für Notfälle
9. Standardisierung des Lieferantenbetriebs
10. Umfassendes Feedback zulassen
11. Stets bemüht, die Abläufe zu verbessern

Menschen können Fehler machen - viele Fehler - und das tun sie auch. Deshalb sollte ein Lagerhaus Hilfsmittel einsetzen, die helfen, diese Fehler bei der Bestandsverwaltung und anderen Lagerabläufen zu minimieren. Manuelle Eingaben, ob getippt oder handschriftlich, können zu Problemen führen. Deshalb sollten Lagerhäuser RFID- oder Barcode-Scanner und ein einfaches System wie Point and Collect verwenden, um Artikel zu kennzeichnen oder zu scannen. Um den Bestand zu erfassen, sollte das Lagerhaus das System mit dem Bestandsverwaltungssystem verbinden.

Sie können unnötige Schritte aus Ihrem Abwicklungsprozess entfernen, indem Sie die Anzahl der Berührungspunkte, die ein Produkt durchläuft, reduzieren. Manchmal ist die Anzahl der Berührungspunkte, die ein Artikel durchlaufen muss, unvermeidlich, aber je mehr Sie diese minimieren, desto mehr reduzieren Sie das Potenzial für Verschleiß und können den Prozess beschleunigen.

Analysieren Sie Ihr Inventar, um festzustellen, welche Produkte am meisten verkauft werden, den höchsten Wert haben und andere Aspekte. Sorgen Sie dafür, dass die Produkte, die die Kunden am häufigsten bestellen, am leichtesten zugänglich sind. Wenn Sie die Produkte mit dem höchsten Absatzvolumen in die Nähe der Packstationen bringen, können Sie die Zeit für die Bearbeitung der Bestellungen verkürzen.

Lager-KPIs sind eine Kombination aus Bestands- und Erfüllungs-KPIs und geben den Managern eine Momentaufnahme davon, wie sich ihre Prozesse in der realen Welt abspielen. Je nach Größe des Unternehmens und des Volumens sollten Sie diese regelmäßig überwachen. Dies sollte je nach Bedarf wöchentlich, monatlich, vierteljährlich oder jährlich geschehen. Einige KPIs sind eher eine Frage des "Einrichtens und Vergessens", während andere sehr viel genauer verfolgt werden müssen.

Wenn Sie Ihr Lager sicher machen, kann das einen großen Unterschied in der Effizienz Ihres Betriebs ausmachen. Zumindest sollten Sie die Mindestanforderungen an die Lagersicherheit erfüllen. Beachten Sie, dass Gesundheit und Sicherheit ein Bereich sind, an dem Sie nicht sparen sollten, wenn Sie ein Lager betreiben.

Ein sicheres Lager verfügt über langlebigere Ausrüstung, sichere Prozesse, zufriedenere Mitarbeiter, die produktiver sind, und weniger Produktivitätseinbrüche. Ein proaktiver Umgang mit Gesundheit und Sicherheit senkt auch das Risiko, dass sich Arbeitnehmer verletzen, was die Gesamtkosten für Versicherung und Entschädigung der Arbeitnehmer verringert.

Es könnte eine Datenschutzverletzung vorliegen. Sie könnten mit einer Naturkatastrophe konfrontiert werden. Man weiß nie, welche Notfälle in der Lagerlogistik auftreten werden, aber man sollte einen Plan haben, um mit dem Unerwarteten fertig zu werden. Je mehr Sie versuchen, Notfälle zu vermeiden, desto weniger Notfälle werden Sie tatsächlich erleben.

Überlassen Sie es nicht nur dem Managementteam, alle Ideen einzubringen. Die Teams an der Front können Probleme erkennen, die Manager nicht sehen können, und sie sollten einen Ort haben, an dem sie dieses Feedback weitergeben können. Es funktioniert aber auch in beide Richtungen, und die Manager können Probleme erkennen, die die Arbeitnehmer nicht sehen können.

Suchen Sie nicht nach Perfektion. Das ist unmöglich; versuchen Sie jedoch, besser zu arbeiten als im letzten Jahr oder im letzten Monat. Bewerten Sie Ihre Tätigkeit. Wie sind die Dinge gelaufen? Gibt es etwas, das Sie überprüfen oder ändern können?

Eine Laderampe ist an der Außenseite von Produktions-, Industrie- und anderen Geschäftseinrichtungen angebracht und wird für die Anlieferung oder Verladung von Rohstoffen oder Materialien und Fertigwaren verwendet.

Es gibt keine Regeln dafür, wie viele Laderampen ein Betrieb benötigt. Es hängt alles vom Unternehmen, den hergestellten Produkten, der Größe der Anlage, dem Ablauf des Produktionsprozesses und davon ab, ob das Unternehmen Waren empfängt, versendet oder beides.

Wenn ein Betreiber seine Laderampe effizient betreibt, kann er sich über einen viel schnelleren und sicheren Warenein- und -ausgang freuen. Um dies zu erreichen, weisen gute Laderampen die folgenden Elemente auf:

Bei fast allen Interaktionen an der Laderampe muss der Fahrer Papiere abgeben oder in Empfang nehmen, und dazu muss er wahrscheinlich die Anlage betreten. Diese Laderampen-Zugänge sind wichtig für die Sicherheit der Mitarbeiter und für die Sicherheit der Waren im Lager. Sie sollten genauso sicher sein wie jede normale Eingangstür. Es ist möglich, sie mit Kameras, Zugangssystemen und Sicherheitssystemen auszustatten.

Die Überladebrücken verbinden den Lkw mit dem Gebäude, damit das Personal, das einen Anhänger be- oder entlädt, zu diesem Zweck Zugang hat. Überladebrücken können mechanisch, hydraulisch oder druckluftbetrieben sein, und diese sind am weitesten verbreitet. Überladebrücken können auch senkrecht oder an der Kante der Verladestelle angebracht sein.

Die Rampenstoßstangen befinden sich am unteren Ende der Laderampe. Ihr Zweck ist es, den Aufprall des Anhängers zu dämpfen. Sie verhindern Schäden an der Betonfundamentwand, der Überladebrücke und der Anhängerbefestigung. Normalerweise sind sie aus strapazierfähigem Gummi und in verschiedenen Größen erhältlich, je nach den Fahrzeugen, für die sie bestimmt sind, und der Neigung der Zufahrt zur Verladestelle.

Laderampen sind stark frequentierte Bereiche und bergen daher potenzielle Gefahren, wie z. B. das Verrutschen von Anhängern, das Herausfallen von Gabelstaplern, Ausrutschen, Stolpern, Stürze und mehr. Ein verriegelbares Ladesystem sorgt dafür, dass das Kipptor immer verschlossen bleibt, es sei denn, ein Anhänger ist sicher an der Rampe und den Halterungen befestigt. Das System hindert die Mitarbeiter daran, das Sektionaltor aus irgendeinem Grund zu öffnen, es sei denn, ein Anhänger wird gerade ent- oder beladen.

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Unsere modularen Rollbettlösungen werden einfach auf den Betonboden gelegt und mit Schrauben befestigt, mit der Option, sie zu einem späteren Zeitpunkt zu entfernen. Das System kann problemlos mit einer MK15-Kugelgelenk-Rollenbahn ausgestattet werden, so dass sich ULDs mit minimalem Aufwand in alle Richtungen bewegen lassen.