quatro maneiras de aumentar a segurança no compartimento de carga com a automação: transformando as práticas de trabalho para proteger sua equipe e seus negócios

Com tantos fatores que influenciam o ambiente do armazém no momento e que estão fora de seu controle, é muito perigoso para as empresas presumir que a conformidade regulamentar é suficiente para proteger seus funcionários e sua lucratividade. Muitas vezes, a aprovação de uma nova regulamentação é reativa e ocorre em resposta a um acidente que já aconteceu. O cumprimento dessas normas é um requisito legal e precisa ser considerado o ponto de partida, não o objetivo final.

As empresas devem estar constantemente atentas a novos riscos e a novas maneiras de aprimorar e implementar melhores práticas de trabalho. Com uma alta porcentagem de acidentes ocorrendo no compartimento de carga ou em torno dele, essa é uma das áreas mais perigosas que as empresas devem abordar primeiro.

É fácil ver por que as áreas de carregamento apresentam tantos riscos significativos que exigem um gerenciamento cuidadoso. Especificações diferentes para docas e veículos, motoristas visitantes e a falta de comunicação direta entre os motoristas e a equipe do depósito contribuem para possíveis problemas. Acrescente os desafios criados pelo manuseio manual, muitas vezes de itens pesados e perigosos, a operação de empilhadeiras, a reversão de veículos e a necessidade de separar os veículos dos pedestres e a doca de carregamento deve ser uma área prioritária para qualquer empresa de logística.

Conciliar o aumento das demandas operacionais com a proteção da equipe é difícil, especialmente em ambientes altamente manuais: no setor de transporte e armazenamento, 36% dos problemas de saúde relacionados ao trabalho são resultado de distúrbios musculoesqueléticos (aproximadamente 20.000 casos). Áreas como baias de carga e descarga são locais difíceis de trabalhar, com funcionários sob pressão para cumprir os prazos cada vez mais apertados exigidos pelo atendimento de alta velocidade.

Os sistemas de carregamento automatizado reduzem radicalmente a quantidade de trabalho físico exigido pelos funcionários. Em vez de 45 minutos de atividade altamente física para cada carregamento de reboque, com a automação, o trabalho pode ser concluído em menos de dois minutos. Itens pesados e perigosos podem ser carregados e descarregados sem intervenção manual, aumentando ainda mais a segurança dos funcionários e, com menos pessoal necessário para cada carga, uma empresa pode alocar seus funcionários mais experientes na área.

³ Estatísticas de transporte e armazenamento de SMS na Grã-Bretanha 2023

Fornecer aos funcionários sistemas à prova de falhas é fundamental para evitar o erro humano que pode ter resultados catastróficos no compartimento de carga. Sem a necessidade de desacoplar o trator e o reboque, a simples etapa de travar e acoplar - conectando um cabo de dados da doca de carregamento ao ponto de conexão no reboque - erradica os riscos de tombamento do reboque e de fuga de veículos.

• O sistema garante que a doca de carregamento e o reboque trabalhem ao mesmo tempo e na mesma velocidade.
• Usando leituras de pontos de sensores em toda a doca, o sistema guia os paletes com segurança e garante o alinhamento perfeito entre o compartimento de carga e o reboque todas as vezes.
• A adição de uma quinta roda ou nivelador de doca na parte traseira do reboque trava o reboque na posição. O sistema de carregamento não pode ser operado a menos que o reboque esteja atracado corretamente.

Pedestres operando lado a lado com empilhadeiras é uma mistura perigosa. Além disso, é claro, sempre há caminhões e reboques chegando e saindo regularmente do lado de fora. O número médio anual de fatalidades por acidentes de trabalho no Reino Unido é de 124 ⁴. Entre 2018 e 2022, 37% das mortes no ambiente de transporte e armazenamento foram classificadas como atingidas por veículos em movimento ⁵.

As empresas podem reduzir imediatamente o risco de colisões entre empilhadeiras e funcionários ao adotar procedimentos automatizados de carga e descarga, pois eles eliminam a necessidade de empilhadeiras. Eles também incluem uma série de recursos para proteger os trabalhadores de entrarem inadvertidamente em uma zona de perigo, como o compartimento de carga, durante a operação. A adição de paradas de emergência, protetores de luz e scanners, por exemplo, não só garante que todos saibam quando o carregamento está em andamento, mas também que esses recursos de segurança desliguem automaticamente o sistema caso os membros da equipe se aproximem durante a operação.

⁴ Custos para a Grã-Bretanha de fatalidades no local de trabalho e lesões e doenças autorreferidas em 2021/22

⁵ Estatísticas de transporte e armazenamento na Grã-Bretanha 2023

O recrutamento é difícil em todos os lugares, mas a questão agora é urgente na logística. Uma pesquisa recente constatou que 64% das empresas de manuseio de materiais, distribuição ou atendimento perderam negócios no valor de mais de 25% de sua receita em 2022 devido a problemas de pessoal ⁶. Isso apesar de 49% dos entrevistados terem dito que suas empresas ofereciam horários flexíveis para atrair ou reter funcionários, e mais de um terço ter relatado que suas empresas aumentaram os salários.

• Um influxo de novos recrutas que não estão familiarizados com os processos e riscos exige muitas horas de treinamento e coloca mais pressão sobre a força de trabalho restante para aumentar sua produtividade.
• A probabilidade de erros de procedimento é maior, o que pode resultar em acidentes ou criar novos riscos.
• À medida que a escassez de mão de obra se intensifica, a equipe pode sentir que precisa cortar custos ou se apressar, aumentando as quedas ou incidentes com veículos.

As empresas podem aumentar a retenção melhorando não apenas a segurança do ambiente, mas também a experiência geral de trabalho. A adoção de novas tecnologias, como o carregamento automatizado ou outras tecnologias automatizadas de fim de linha, como separação de paletes, transporte de paletes, empacotamento ou AGVs, também pode atrair uma geração mais jovem que está procurando ativamente usar tecnologias modernas no local de trabalho. Os funcionários que estão felizes ou engajados em seu trabalho têm muito menos probabilidade de cometer um erro ou ter problemas de saúde mental.

⁶ Os armazéns esperam um retorno à normalidade após um ano desafiador

1. Realizar uma avaliação de risco

Uma análise de risco abrangente é essencial para entender as ameaças específicas dentro da doca de carga da organização. Dar uma volta pelo espaço e considerar o que os funcionários estarão fazendo no dia a dia pode destacar rapidamente os possíveis perigos. As passarelas guiam os funcionários e visitantes pelo espaço com segurança? Os pisos são mantidos limpos? Há corrimãos no local? O HSE recomenda uma lista abrangente de perguntas em sua Site Safety, Loading Areas página da Web.

Observar os incidentes recentes de saúde e segurança também destacará os problemas e obterá uma perspectiva melhor dos funcionários.

• Quais tarefas eles estão lutando para concluir com segurança?
• As mesmas lesões estão ocorrendo com frequência?

Depois de determinar os problemas de segurança atuais, a próxima etapa é introduzir soluções mecânicas adequadas para segurança, sinais de advertência, treinamento e segurança elétrica.

2. Definir prioridades de automação

A avaliação de risco destacará as principais áreas de risco comercial, permitindo que a empresa defina as prioridades de automação. A próxima etapa é avaliar se a empresa se beneficiaria de um sistema de carregamento automatizado. Um questionário de viabilidade padrão ajudará a verificar se uma empresa se beneficiaria da automação, o tipo de solução de carregamento que melhor atenderia às suas necessidades e como ela deve abordar a priorização da automação.

O questionário abrange questões importantes, incluindo:

Processos atuais de descarregamento e carregamento:

• Tipo de cargas (por exemplo, paletes) - material, pesos e tamanho.
• Horas de operação, número de funcionários envolvidos e o padrão de turnos diários.
• Volumes de fluxo de paletes de entrada e saída, em uma base diária, semanal, mensal e anual, e uma previsão de como a empresa será dimensionada (se isso for um gargalo).
• Equipamentos usados atualmente - como empilhadeiras e empilhadeiras elétricas.
• Processos de carregamento - por exemplo, a partir do solo, pela lateral ou pelas portas traseiras.
• Tipo e tamanho do(s) reboque(s).
• Rotas e distâncias dos reboques.

Problemas comerciais decorrentes do processo manual atual, incluindo:

• Acidentes e/ou "quase acidentes".
• Tempo necessário para carregar/descarregar.
• Tempos de espera do motorista.
• Limitação do crescimento devido a processos manuais.
• Demanda para reduzir os tempos de carregamento.
• Danos a mercadorias ou equipamentos.
• Limitações de espaço.

Essas informações fornecem insights vitais para apoiar um caso de negócios para automação e ajustar o sistema de carregamento automatizado correto.