O que é logística na fábrica?

A logística na fábrica descreve a movimentação de matérias-primas, componentes e subconjuntos (unidades que são montadas, mas que farão parte de uma unidade maior) dentro da fábrica de uma empresa para transformação em produtos acabados. Isso pode ser de/para os pontos de estocagem ou de/para o lado da linha, para a transformação em produtos acabados. A logística na fábrica também envolve o gerenciamento dos produtos quando eles estão acabados e saem da produção.

Os três fatores a seguir são todos de grande importância na logística na fábrica:

• A infraestrutura: Por "infraestrutura", e no contexto da logística na fábrica, queremos dizer as instalações físicas da fábrica. No momento do início da operação de uma fábrica, a empresa dará atenção especial ao prédio, pois esse é um custo muito grande para a empresa, se não for o maior. Infelizmente, muitas vezes o fabricante só planeja o fluxo de trabalho e o layout após a conclusão da construção do prédio, mas deve haver espaço para flexibilidade e personalização.
• Organização: a organização do edifício tem um impacto significativo no fluxo de trabalho e deve ser projetada para reduzir os prazos de entrega e otimizar a movimentação do estoque.
• Sistema: "Sistema" refere-se aos sistemas de armazenamento e manuseio que o fabricante usa em sua logística. O equipamento utilizado deve ser baseado nos requisitos da atividade. Nesse caso, os sistemas de gerenciamento de armazéns (WMSs), a tecnologia de radiofrequência (RF) e a integração de códigos de barras com um sistema ERP são muito úteis. Eles podem fornecer dados quase totalmente precisos sobre a força de trabalho do operador, o estoque e a localização dos pedidos. Seu valor é imenso.

É essencial gerenciar bem a logística dentro de sua fábrica. Se fizer isso corretamente, você poderá aproveitar os seguintes benefícios:

• Maior produtividade.
• Níveis mais altos de eficiência, pois os operadores trabalharão de forma mais ordenada, com mais conforto e com a ajuda de alguma automação.
• Maior controle sobre as peças. Você sabe quantas são e onde elas estão na fábrica em cada momento do processo.
• Conquista da fidelidade do cliente porque o destinatário final recebeu as mercadorias no prazo.
• Custos menores porque você corrige mais rapidamente os erros que poderiam prejudicar a operação da fábrica.

Um bom sistema de logística na fábrica o ajudará a determinar o tempo total de entrega. Isso inclui o transporte e o manuseio de mercadorias. Você pode ter uma visão abrangente de todo o processo do que acontece com os produtos semiacabados em uma fábrica quando eles são enviados para uma linha de produção e, depois de concluídos, para uma área de armazenamento na instalação de fabricação.

Tudo isso é possível quando se tem um sistema sólido de logística na fábrica. O sistema melhora o desempenho geral da empresa. Ele também tornará todo o processo mais ágil, tornando o gerenciamento da cadeia de suprimentos mais suave, mais rápido e mais econômico.

Uma boa logística na fábrica é extremamente importante. Ela ajuda as empresas a aumentar sua receita, fornecendo um cenário holístico para seus clientes e disponibilizando informações como cronogramas, disponibilidade de produtos, custos e eficiências. O sucesso do sistema dependerá de quão bem você gerencia as atividades dentro de sua fábrica, desde a entrada de matérias-primas e o processo de produção até a disponibilização de informações para os clientes.

Alguns prestadores de serviços de logística terceirizada (3PL) o ajudarão a realizar a movimentação de matérias-primas para os pontos de estocagem, ou a partir deles, para o processamento em produtos acabados. Eles também o ajudarão a transportar os produtos acabados até o portão da fábrica. Alguns darão suporte ao processo fornecendo as peças certas para a linha de produção para incorporação em um item já em produção ou em submontagem. Isso garante que as peças certas vão para a linha de fabricação em sequência e no momento certo.

O objetivo geral da logística in-plant é obter a máxima satisfação do cliente, concentrando-se no tempo de entrega do pedido e do produto. Não apenas isso, mas também a disponibilidade de produtos para um grande número de pessoas, gerando maior valor para os clientes.

Uma boa logística na fábrica reduzirá os prazos de entrega e, ao mesmo tempo, aumentará a produtividade ao entregar os produtos diretamente no local de instalação. Isso permite que você atenda às demandas do cliente e ainda obtenha um lucro significativo.

A forte logística na fábrica contribui enormemente para o crescimento de uma empresa e para seu marketing. A logística acrescenta conveniências de tempo e localização às mercadorias, de modo que os clientes obtenham valor pelo seu dinheiro.

Quando estiver produzindo bens diferentes, você precisará de materiais diferentes, commodities diferentes e maquinário diferente para a produção. É muito improvável que a planta de produção de um fabricante de engenharia médica tenha todas as mesmas necessidades de uma usina movida a carvão.

As estagnações consomem seu tempo e seu dinheiro, e isso se aplica tanto aos processos de produção quanto aos processos upstream; no entanto, se você gerenciar seu depósito de forma eficiente, poderá minimizar os custos e cumprir as metas de quantidade sem causar interrupções na cadeia de suprimentos.

À medida que os produtos se tornam cada vez mais complexos, os fabricantes estão enfrentando cada vez mais requisitos logísticos. Eles precisam lidar com muitos componentes, e isso tem um impacto nos processos de enchimento do contêiner de material e sua entrega na bancada de trabalho. Uma boa interface de TI permitirá que você veja o inventário e os volumes mais recentes do depósito, e você poderá equipar suas linhas de produção (ou linhas de montagem) com materiais na hora certa ou na sequência certa.

O gerenciamento da produção é o planejamento e o controle dos processos industriais para garantir que eles ocorram sem problemas no nível necessário. Na fabricação, isso inclui a responsabilidade pelo projeto de produtos e processos, questões de planejamento e controle, como qualidade e capacidade, e organização e supervisão da força de trabalho.

As responsabilidades de um gerenciamento de produção existem em cinco linhas principais:

• capital humano;
• máquinas;
• materiais;
• métodos;

A gestão de pessoas é uma das principais responsabilidades da gestão da produção. Isso ocorre porque a grande maioria dos funcionários da manufatura trabalha na produção física dos produtos.

A seleção dos métodos e do maquinário para a produção é outra grande responsabilidade do gerenciamento da produção. Primeiro, o gerente de produção (ou a equipe de gerenciamento de produção) os selecionará e, em seguida, planejará e controlará os procedimentos para usá-los. Os trabalhadores devem ser capazes de se adaptar ao equipamento, e o processo deve ser flexível. Os cronogramas também são importantes nessa fase do gerenciamento da produção.

No que diz respeito aos materiais, um gerente de produção será responsável pelo gerenciamento dos processos de fluxo. Isso inclui tanto o fluxo físico de materiais quanto o fluxo de informações (papelada). As escolhas fundamentais feitas no design do produto e no processo desempenharão um papel importante na determinação da fluidez da movimentação de recursos e dados.

Quando se trata do lado financeiro das coisas, o uso de ativos e financiamento é o problema, e é um problema que a maioria dos fabricantes tem. Se um gerente de produção deixar que grandes estoques se acumulem, ou se ele atingir o nível de produção às custas de uma entrega pontual e de um bom atendimento ao cliente, o possível excesso de investimento ou os altos custos poderão anular qualquer vantagem competitiva que a empresa tenha obtido.

O controle é possivelmente a questão mais importante para o gerenciamento da produção. Um gerente de produção deve planejar e controlar a produção para que ela funcione sem problemas e forneça o nível necessário de produção, sem deixar de cumprir as metas de custo e qualidade. Esse controle tem dois objetivos principais:

1. para garantir que a empresa esteja realizando operações de acordo com o plano;

2. monitorar e avaliar a produção continuamente para verificar se a empresa pode fazer alterações que aproximem a produção do custo, da qualidade, da entrega, da flexibilidade ou de outros objetivos.

O controle de estoque é outra parte essencial do gerenciamento da produção. Um inventário pode incluir matérias-primas, componentes, material em processo, produtos acabados, materiais de embalagem, materiais de embalagem e suprimentos em geral. Embora o uso eficaz dos recursos financeiros não faça parte das responsabilidades de um gerente de produção, muitas empresas que têm grandes estoques os colocam sob a responsabilidade do gerente de produção.

O bom gerenciamento de um estoque é fundamental para o sucesso de uma empresa. A falta de armazenamento de um item pode causar atrasos enquanto o fabricante espera por uma peça específica, mas o transporte de um item em todas as instalações pode consumir grandes quantidades de capital e fazer com que o estoque se acumule e acabe se tornando obsoleto e inutilizável. Para navegar no controle de estoque, os gerentes de produção geralmente usam modelos matemáticos e sistemas de computador desenvolvidos por engenheiros industriais e pesquisadores de operações.

Os gerentes de produção devem medir a quantidade de trabalho necessária e o tipo de fabricação de um produto; em seguida, devem especificar métodos bem projetados para realizar a(s) tarefa(s) necessária(s). Isso é para gerenciar os custos.

É especialmente importante, em novas operações, prever as necessidades de recursos humanos e traduzi-las em programas de treinamento para que a empresa tenha um grupo de operadores qualificados à medida que as máquinas e outros equipamentos forem sendo instalados. Também é essencial contratar, treinar e equipar grupos especializados para serviços de suporte, incluindo manutenção de equipamentos, serviços de fábrica, programação de produção e atividades de controle. Esse planejamento cuidadoso diminui as chances de o equipamento não ser utilizado e de haver desperdício de tempo, esforço e materiais durante a inicialização e as operações regulares.

É claro que os fabricantes precisam armazenar as mercadorias antes do atendimento do pedido e, em seguida, transferi-las entre a fábrica e o depósito, o centro de distribuição ou outra instalação de armazenamento. Alguns até contratam serviços locais de transporte por caminhão para isso. Se você deseja adicionar armazenamento externo à sua cadeia de suprimentos, talvez queira considerar os benefícios da terceirização do serviço de transporte entre a fábrica e o centro de distribuição.

Pegue o setor de alimentos congelados, por exemplo. Os produtos congelados precisam de manuseio adequado para manter sua qualidade. Os caminhões devem ser construídos, isolados e equipados com capacidade de refrigeração adequada e sistemas de fornecimento de ar para manter as temperaturas frias necessárias para eles. A compra de um caminhão seria cara, enquanto a contratação de um serviço de transporte manteria os custos baixos.

Até mesmo a transferência de produtos secos do final da linha de produção para uma instalação fora do local exige pessoal, planejamento logístico, descarte de resíduos, tecnologia e comunicação. Os fabricantes podem se livrar desse tipo de sobrecarga contratando um serviço de transporte.

No setor de manufatura, ter um estoque de peças excedentes de fácil acesso significa operar ciclos de produção contínuos quando necessário. Isso deve ser feito sem depender do estoque do fornecedor, sem passar por tempo de inatividade e sem sofrer danos à reputação por não cumprir o prazo do cliente. Estabelecer um relacionamento com um 3PL que possa armazenar as mercadorias corretamente e, em seguida, com um provedor de serviços de transporte, pode ajudar a resolver esse problema.

No entanto, essa não é a única solução.

Muitas tarefas em intralogística são executadas manualmente ou em milk runs. Muitos conceitos giram em torno do fornecimento contínuo de material às estações de trabalho, e é por isso que muitos armazéns centrais têm armazéns adicionais próximos à produção. O problema com isso é que os estoques aumentam como resultado.

Um conceito renomado é o uso de um trem rebocador para o fornecimento enxuto de componentes e montagens. No entanto, o uso de trens rebocadores tem suas desvantagens. Em primeiro lugar, o descarregamento manual ou o carregamento semiautomático dos trens rebocadores pode resultar em baixa utilização da capacidade e, em segundo lugar, essa movimentação de mercadorias aumenta a possibilidade de acidentes com pessoas e sistemas de transporte. O operador deve registrar manualmente as necessidades de transporte, o que leva a tempos de reabastecimento mais longos e à entrega de peças erradas, e as solicitações não são inseridas em um sistema ERP. Uma questão central para os fabricantes é garantir que os depósitos recebam informações a tempo para que o operador possa reabastecer as linhas de produção em tempo hábil.

Aqui o uso de robôs e sistemas de transporte é útil. Obviamente, os sistemas de transporte também desempenham um papel importante no atendimento e no reabastecimento de pedidos. As instalações de armazenamento com pouco espaço, em vez de usar empilhadeiras para recuperar mercadorias em paletes e outros itens, podem usar sistemas de transporte para suas operações de reabastecimento e atendimento de pedidos. Os sistemas de transporte possibilitam a retirada de paletes de estantes de armazenamento profundas e, como resultado, as empresas aumentam sua eficiência em áreas de armazenamento densas e fazem uso total de seu espaço de armazenamento expandindo a altura e a profundidade de suas estantes.

Para manter as coisas funcionando de forma suave e eficiente, os fabricantes têm uma rotina apertada: os materiais devem estar onde precisam estar, quando precisam estar. Podemos ajudá-lo com isso por meio do uso de nossos Automated Loading Systems, ajudando-o a descarregar materiais de carretas para transporte até a parte necessária de sua instalação de armazenamento ou para carregar o caminhão com os produtos acabados.

No entanto, não se trata apenas de transferir seus itens de um lugar para outro com eficiência; quando você incorpora nossos sistemas à sua logística, pode conduzir suas operações com segurança, mesmo quando trabalha com grandes volumes de mercadorias. A natureza automatizada dos sistemas também significa que suas matérias-primas ou produtos provavelmente não sofrerão muitos danos, se é que sofrerão, durante o carregamento ou descarregamento.