O papel do carregamento e descarregamento automatizados como parte de um ambiente de produção contínuo

À medida que as empresas buscam novas maneiras de adicionar resiliência e agilidade às cadeias de suprimentos, incluindo uma mudança em direção ao fornecimento local, nosso diretor de vendas, Wouter Satijin, explica a importância da carga e descarga automatizadas como parte de um ambiente de produção contínuo.

As recentes interrupções na cadeia de suprimentos e a escassez de produtos colocaram em questão a viabilidade das práticas de estoque just-in-time (JIT). Com a probabilidade de interrupções contínuas, a adoção de uma abordagem just-in-case (JIC) de estoques maiores pode ajudar a garantir a continuidade. No entanto, com a iminência de uma recessão, o alto gasto inicial do just-in-case também não está isento de riscos. Isso é especialmente verdadeiro no setor automotivo, devido ao seu ritmo acelerado de mudanças.

Em vez de aumentar os riscos e os custos, as empresas precisam de uma maneira de otimizar o espaço, os equipamentos e as pessoas existentes. No entanto, embora muitos processos de produção sejam automatizados, a dependência contínua de processos manuais para carregar e descarregar componentes está prejudicando a verdadeira visão do JIT. A adição de sistemas automatizados de carregamento e descarregamento dá suporte às entregas confiáveis e rápidas necessárias para as práticas JIT, além de simplificar as operações, minimizar o risco de danos ao estoque de alto valor e utilizar recursos escassos.

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Desafio de inovação automotiva

O ritmo da inovação no design de produtos em muitos setores continua a superar a inovação no processo de fabricação. O setor automotivo é um excelente exemplo: a produção da última geração de veículos elétricos (EVs) exerceu uma enorme pressão sobre as instalações de fabricação do século XX. A necessidade de adicionar ou expandir as linhas de produção para dar suporte à instalação de baterias, aos mais recentes recursos de segurança de direção autônoma ou a sistemas de entretenimento cada vez mais complexos exerce uma pressão significativa sobre o espaço em uma fábrica já totalmente implantada.

Além disso, o impacto da interrupção da cadeia de suprimentos global adicionou outra camada de complexidade e desafio a qualquer setor que tenha adotado práticas de estoque JIT. Os atrasos no envio de componentes importantes nos últimos 30 meses (especialmente da China), combinados com as pressões inflacionárias, incentivaram muitas empresas a considerar novas estratégias, incluindo a inclusão de estoque de contingência no mix. No entanto, com a capacidade limitada de armazenar estoque adicional, é mais fácil falar do que fazer isso.

Debate para casos especiais

Onde o estoque adicional deve ser localizado? Há espaço disponível no depósito e ele é suportado pelo sistema de gerenciamento de depósito (WMS) necessário? Com que facilidade esse estoque adicional pode ser transferido de volta para a cadeia de suprimentos? Qual é o custo total? Com os sinais de desaceleração econômica em todo o mundo, será que agora é o momento de adicionar estoque de contingência para fabricar produtos que talvez não sejam necessários? Dado o ritmo da inovação no design de produtos, há um risco muito real de estocar componentes que podem ficar desatualizados rapidamente.

O JIT transformou as operações nas últimas décadas, permitindo que as empresas erradiquem o desperdício e minimizem o custo de manter e armazenar estoques. No entanto, embora a interrupção da cadeia de suprimentos crie desafios claros para processos de montagem altamente integrados, os problemas não estão ligados apenas a falhas no fornecimento e no transporte. As linhas de produção são incrivelmente eficientes, mas os bolsões de operação manual continuam sendo extremamente arriscados. Por que, por exemplo, tantos OEMs ainda dependem de processos de carregamento manual, com a necessidade de empilhadeiras e operadores, quando o impacto dos danos aos componentes é devastador para os resultados financeiros?

Para os fabricantes de automóveis, muitos dos novos componentes exigidos atualmente são extremamente caros e mais difíceis de manusear. Por exemplo, baterias recarregáveis de íon-lítio, que são pesadas e podem ser perigosas, ou painéis de instrumentos com tela sensível ao toque de última geração, que são altamente vulneráveis a danos, pois não podem ser empilhados uns sobre os outros. Isso cria novos desafios ao serem descarregados da fábrica para a linha de montagem. Muitos componentes novos também exigem estantes de proteção especiais que ocupam espaço adicional. Com a inclusão do JIC na mistura, um gerente de produção precisaria ser um mágico para incluir perfeitamente essas novas demandas em uma fábrica antiga que já tem restrições de espaço.

Automação de ponta a ponta

Embora poucos setores tenham conseguido criar processos de fabricação e montagem que acompanhem o ritmo da inovação do design de produtos, os novos desafiadores do mercado estão construindo locais novos com automação de ponta a ponta. Isso está proporcionando um nível de eficiência totalmente novo. As novas megafábricas construídas por fornecedores de EV desafiadores automatizam todas as etapas, inclusive o descarregamento e o carregamento, para agilizar ainda mais o processo de montagem JIT.

Sistemas de carregamento automatizados podem erradicar os danos causados por erro humano em peças como para-choques ou painéis de instrumentos com tela sensível ao toque, eliminando o risco de um veículo ser produzido sem todos os seus componentes. Da mesma forma, com a automação, não há chance de toda a linha ser interrompida enquanto um componente de reposição é obtido - algo que pode custar à empresa £10.000 a cada minuto. Essas novas instalações de produção não são apenas muito mais eficientes e econômicas, mas também apresentam menor risco e maior qualidade.

E isso não é tudo. As empresas desafiadoras estão substituindo padrões ultrapassados de operação por outras abordagens inovadoras que melhoram radicalmente a eficiência e a agilidade. Por exemplo, o sistema tradicional de "uma roda de cada vez" usado para descarregar rodas em uma fábrica requer até duas horas para descarregar um caminhão. Em contrapartida, um sistema automatizado de descarregamento de rodas recentemente instalado conclui todo o processo em menos de três minutos. Isso significa menos motoristas de caminhão para o mesmo número de cargas, demanda mínima para os escassos motoristas de empilhadeira e muito mais certeza sobre os cronogramas de entrega, o que dá suporte a uma maior confiança nos processos JIT.

Conclusão

As cadeias de suprimentos dependem de parcerias estreitas e confiáveis e, com a crescente mudança para o fornecimento local, a maneira como essas empresas interagem deve ser cada vez mais ágil. Toda organização precisa de confiança na forma como o estoque é gerenciado internamente e pelos parceiros para dar suporte às operações JIT. Obter certeza sobre a qualidade, a eficiência e a pontualidade dos processos de descarregamento e carregamento se tornará cada vez mais importante à medida que as empresas reconsiderarem a otimização do processo diante das mudanças na demanda e na oferta.

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a função do carregamento automatizado como parte de um ambiente de produção