Um sistema de transportador é crucial em vários processos industriais e de fabricação, e o tempo de inatividade pode afetar significativamente a produtividade e a lucratividade geral de uma empresa. É por isso que as empresas precisam entender os custos associados a ele.

Os custos diretos do tempo de inatividade incluem perda de produção, perda de prazos e atraso nas entregas. Vamos dar uma olhada mais de perto neles.

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custos diretos do tempo de inatividade do transportador

Perda de produção

A perda de produção é um custo direto que ocorre quando um sistema de transportador falha e o processo de produção é interrompido. Essa interrupção pode atrasar a conclusão dos pedidos e reduzir a produção, levando à perda de receita e à redução da lucratividade. Veja a seguir um exemplo de perda de produção:

Suponha que uma empresa de manufatura produza 1.000 unidades de um produto por dia usando um sistema de esteira. O custo de produção de cada unidade é de £10, e a empresa vende cada unidade por £20. Se o sistema de transporte for desligado por 2 horas, a empresa perderá a produção de 83 unidades (1.000 unidades por dia divididas por 24 horas multiplicadas por 2 horas de tempo de inatividade).

Essa perda de produção resultaria em um custo direto de £830 (preço de £10 por unidade multiplicado por 83 unidades).

Também é imperativo considerar que, durante o tempo de inatividade, as matérias-primas podem ser perdidas e os produtos que não conseguem chegar ao final da linha de produção podem ter que ser descartados.

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Entregas atrasadas

Os custos de remessa acelerados e as possíveis penalidades por prazos não cumpridos são alguns dos custos diretos que uma empresa pode incorrer devido a uma quebra de transportador. Esses custos podem surgir quando uma organização não consegue atender aos pedidos no prazo devido a um atraso na produção causado por uma falha no sistema de transporte.

Quando uma empresa não consegue cumprir a data de entrega acordada, ela pode precisar agilizar a remessa para cumprir o prazo, o que pode ser mais caro do que a remessa normal. O custo da remessa expressa pode variar de acordo com a distância, o peso e a urgência da remessa. Em alguns casos, o custo da remessa expressa pode ser significativamente mais alto do que o custo da remessa normal, resultando em despesas adicionais para a empresa.

A empresa também pode sofrer penalidades por não cumprir os prazos. Essas multas podem variar de acordo com os termos do contrato entre a empresa e o cliente. Por exemplo, o cliente pode exigir uma compensação pelo atraso, ou o fornecedor pode pagar uma taxa de penalidade a cada dia de atraso da remessa.

Além disso, se o atraso prejudicar o cliente - que pode ter tido que interromper sua linha de produção, por exemplo - o fornecedor pode ser obrigado a pagar por essas perdas. Esse é o caso, por exemplo, de uma empresa farmacêutica que não recebeu os insumos necessários para produzir um determinado medicamento. O prejuízo pode ser incalculável e até causar uma batalha judicial interminável e dispendiosa.

Pagamento de horas extras

Quando um sistema de transportador fica inoperante, os funcionários podem precisar trabalhar horas extras para recuperar a produção perdida e concluir os pedidos no prazo. Esse trabalho extra pode resultar em um aumento nos custos de mão de obra para a empresa.

O pagamento de horas extras é normalmente calculado como hora e meia ou duas vezes, dependendo da política da empresa e do contrato do funcionário. O custo do pagamento de horas extras pode variar de acordo com o número de funcionários que precisam trabalhar horas extras, a duração das horas extras e a taxa de pagamento de horas extras.

Por exemplo, se uma empresa tiver dez funcionários que precisem trabalhar mais quatro horas extras devido a uma pane na esteira e o salário regular por hora for de £ 20, o custo do pagamento de horas extras seria de £ 1.200 (£ 20 de salário por hora x 1,5 de taxa de horas extras x 10 funcionários x 4 horas). Se a empresa sofrer avarias frequentes na esteira, o custo do pagamento de horas extras pode aumentar rapidamente e afetar significativamente a lucratividade da empresa.

Custos de reparo

Em geral, o custo da manutenção de emergência é consideravelmente mais alto do que manutenção preventiva de transportadores devido à urgência e à imprevisibilidade dos reparos.

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os custos indiretos também podem ser extremos

Além dos custos diretos, há também custos indiretos associados ao tempo de inatividade do sistema de transporte. O mais óbvio deles é a inatividade.

Essa falta de trabalho pode resultar no seguinte:

  1. Tempo ocioso do funcionário: Durante o tempo de inatividade, os funcionários podem ficar desocupados e incapazes de realizar suas tarefas habituais.
  2. Moral reduzido: A falta de trabalho pode levar à redução do moral dos funcionários, pois eles podem ficar entediados ou frustrados com a falta de produtividade.
  3. Custos de treinamento: Os funcionários podem precisar de treinamento adicional quando a produção for retomada para garantir que estejam atualizados com quaisquer alterações ou atualizações na linha de produção.

Além disso, o tempo de inatividade também pode afetar a qualidade dos produtos que estão sendo produzidos. Se uma falha no sistema de transporte resultar em danos aos produtos ou materiais, poderá haver mais custos associados a sucata, retrabalho ou substituição.

O custo do tempo de inatividade no mundo real

O tempo de inatividade é a principal causa de perda de produção para a maioria dos fabricantes. No entanto, mais de 80% das empresas não conseguem calcular corretamente seus custos reais de tempo de inatividade. De acordo com a Aberdeen Research, 82% das empresas sofreram tempo de inatividade não planejado nos EUA nos últimos três anos, o que pode custar a uma empresa até US$ 260.000 por hora! Em média, essas paralisações duraram quatro horas e custaram US$ 2 milhões. Além disso, mais de 70% dos entrevistados não sabem quando seus equipamentos devem passar por manutenção, atualização ou substituição.

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