JIT versus JIC: repensando a contingência com a automação

O ritmo da inovação no design de produtos em muitos setores continua a superar a inovação no processo de fabricação. O setor automotivo é um excelente exemplo: a produção da última geração de veículos elétricos (EVs) exerceu uma enorme pressão sobre as instalações de fabricação do século XX. A necessidade de adicionar ou expandir as linhas de produção para dar suporte à instalação de baterias, aos mais recentes recursos de segurança de direção autônoma ou a sistemas de entretenimento cada vez mais complexos coloca uma pressão significativa sobre o espaço em uma fábrica já totalmente implantada.

Além disso, o impacto da interrupção da cadeia de suprimentos global adicionou outra camada de complexidade e desafio a qualquer setor que tenha adotado práticas de estoque JIT. Os atrasos no envio de componentes importantes nos últimos 30 meses (especialmente da China), combinados com as pressões inflacionárias, incentivaram muitas empresas a considerar novas estratégias, incluindo a inclusão de estoque de contingência no mix. No entanto, com a capacidade limitada de armazenar estoque adicional, é mais fácil falar do que fazer isso.

Embora poucos setores tenham conseguido criar processos de fabricação e montagem que acompanhem o ritmo da inovação do design de produtos, os novos desafiadores do mercado estão construindo instalações novas com automação de ponta a ponta. Isso está proporcionando um nível de eficiência totalmente novo. As novas megafábricas construídas por fornecedores de EV desafiadores automatizam todos os estágios, inclusive o descarregamento e o carregamento, para agilizar ainda mais o processo de montagem JIT.

O carregamento automatizado pode erradicar os danos causados por erro humano em peças como para-choques ou painéis de instrumentos com tela sensível ao toque, eliminando o risco de um veículo ser produzido sem todos os seus componentes. Da mesma forma, com a automação, não há chance de toda a linha ser interrompida enquanto um componente de reposição é obtido - algo que pode custar à empresa £10.000 a cada minuto. Essas novas instalações de produção não são apenas muito mais eficientes e econômicas, mas também apresentam menor risco e maior qualidade.

E isso não é tudo. As empresas desafiadoras estão substituindo padrões ultrapassados de operação por outras abordagens inovadoras que melhoram radicalmente a eficiência e a agilidade. Por exemplo, o sistema tradicional de "uma roda de cada vez" usado para descarregar rodas em uma fábrica requer até duas horas para descarregar um caminhão. Em contrapartida, um sistema automatizado de descarregamento de rodas recentemente instalado conclui todo o processo em menos de três minutos. Isso significa menos motoristas de caminhão para o mesmo número de cargas, demanda mínima para os escassos motoristas de empilhadeira e muito mais certeza sobre os cronogramas de entrega, o que dá suporte a uma maior confiança nos processos JIT.

Se você trabalha no setor de logística, provavelmente já ouviu falar de um modelo de gerenciamento de estoque chamado produção "just in time" (JIT). Você também pode ouvir algumas pessoas do setor se referirem a ele como "fabricação just in time" ou "montagem just in time".

Em nosso complete guide to just in time (JIT) production, exploraremos o conceito "just in time", as vantagens da produção JIT, suas desvantagens, como ela difere da manufatura enxuta e como estabelecer se um sistema de gerenciamento JIT é adequado para sua empresa. Também analisaremos algumas das soluções da Joloda Hydraroll que são compatíveis com esse sistema de gerenciamento.