No movimentado mundo da logística, a operação de um serviço de transporte para movimentar mercadorias com segurança e eficiência é um componente essencial da operação logística para as empresas.
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BOOK NOWVamos começar definindo o que é uma corrida de vaivém...
Um shuttle run é o transporte seguro e eficiente de mercadorias, normalmente de uma fábrica para um depósito e, em alguns casos, de um depósito para uma fábrica também. Os shuttle runs são comuns em uma ampla gama de setores que precisam movimentar grandes volumes de produtos com rapidez e segurança. Esses setores incluem bens de consumo de rápida movimentação (FMCG), packaging, alimentos e drink, construção e automotive.
Nosso diretor de vendas, Wouter Satijn, expandiu ainda mais essa definição de um shuttle run no relatório da editora STIQ 'Loading and Unloading Automation 2024'. Ele explica: "Você tem soluções modificadas de carregamento de reboques automatizados que normalmente são para transporte intralogístico de A para B, os milk-runs. Em seguida, há Unmodified Automated Trailer Loading Systems que são normalmente para carregamento em um único sentido, você apenas carrega o reboque e diz adeus."
Na maioria dos casos, as empresas implementam execuções de transporte de produtos acabados para otimizar os processos de manuseio de materiais de entrada ou saída. O setor automotivo é um exemplo de implementação de shuttle run para processos de manuseio de materiais de entrada em um setor. Para atender às demandas de produção just-in-time (JIT), os fabricantes do setor automotivo têm fábricas satélites que produzem componentes acabados, como rodas, assentos ou conjuntos completos de painel de instrumentos, para transportar os componentes acabados, prontos para instalação, para a linha de montagem. Em termos de uso de shuttle run para processos de manuseio de materiais de saída, você encontrará isso na maioria dos setores de alimentos e bebidas, FMCG ou embalagens, onde a produção ininterrupta na fábrica significa que os produtos acabados devem ser transportados para armazéns ou centros de distribuição para armazenamento, prontos para serem enviados ao cliente final.
No entanto, não se trata apenas de uma questão de entrada ou saída. O shuttle run pode ser usado duas vezes para dar suporte ao fluxo de entrada e saída de mercadorias nas operações de logística. Um exemplo disso é o transporte de matérias-primas do depósito para a fábrica para a fabricação de produtos acabados, antes de transportá-los de volta ao depósito para armazenamento. Isso utiliza e otimiza o espaço tanto na fábrica quanto no depósito.
Você encontrará um exemplo disso no recente estudo de caso do nosso projeto com a renomada empresa de fabricação de pisos Bjelin. O fabricante implementou um ATLS modificado para otimizar o transporte entre a fábrica em Viken e o novo depósito em Helsingborg, na Suécia. Você pode ler o estudo de caso completo, Um grande passo à frente: Moving Floor System Transforms Wooden Floor Manufacturer's Transportation, na seção 'Case Studies' do nosso site.
A dificuldade com as corridas de ônibus tradicionais é que elas vêm com responsabilidades. Elas consomem muitos recursos e, muitas vezes, causam vários desafios para os gerentes de operação e logística. Podem surgir problemas com o emprego de equipes de motoristas de caminhão e operadores de empilhadeira, com o gerenciamento de frotas de caminhões, reboques e empilhadeiras e, ao mesmo tempo, com o gerenciamento dos riscos de erros humanos e acidentes.
Para as empresas que operam um serviço de transporte em um raio de 50 km (31 milhas), as responsabilidades variáveis são particularmente problemáticas e causam ineficiências. A dependência do transporte para ajudar a gerenciar o rendimento pode custar caro para os resultados da produção se a operação de logística não sair como planejado.
Além disso, a dependência de mão de obra e frotas de equipamentos pode aumentar o risco de contratempos ou acidentes e levar a atrasos significativos. A empresa precisa manter os equipamentos em boas condições para operar, e as tarefas dos funcionários são repetitivas e rotineiras. Tudo isso pode se agravar, resultando em menor produtividade, maior risco de acidentes e custos operacionais mais altos.
Os compartimentos e as docas de carga são um dos ambientes mais perigosos do local de trabalho, e o risco de contratempos e acidentes é alto. Isso torna o gerenciamento da segurança no local de trabalho um desafio constante, que exige medidas de conformidade rigorosas.
É difícil conseguir um equilíbrio entre segurança e altos volumes de produção para cumprir as metas de transporte. Enquanto os gerentes estão atentos às metas, os operadores de empilhadeira estão se certificando de que a próxima carreta está pronta para partir e os motoristas de caminhão estão ansiosos para voltar à estrada. Por sua vez, o processo de shuttle run pode fazer com que os funcionários prestem menos atenção ao seu entorno.
Estatísticas recentes mostram o quanto o setor de transporte e armazenamento é perigoso, sem mencionar os riscos que as pessoas que trabalham no setor enfrentam todos os dias, sejam eles fatais, relacionados a lesões ou voltados para a saúde mental. O Health and Safety Executive (HSE) do Reino Unido, em 'Transport and Storage Statistics in Great Britain 2023', relata que: 'Houve 15 ferimentos fatais em trabalhadores em 2022/23', enquanto '29.000 trabalhadores sofreram ferimentos não fatais no trabalho, em média, em um período de três anos, 2021-2023."' Além disso, 'Estima-se que 55.000 trabalhadores sofram de problemas de saúde relacionados ao trabalho (novos ou de longa data)' e 'Estima-se que 20.000 trabalhadores sofram de distúrbios musculoesqueléticos relacionados ao trabalho (novos ou de longa data).'
Além disso, encontramos exemplos em que as medidas de saúde e segurança das empresas foram inadequadas e causaram acidentes. Esses acidentes tiveram consequências catastróficas para as pessoas envolvidas no acidente, suas famílias e seus colegas, e tiveram repercussões significativas para a empresa.
FATALIDADES
INJÚRIAS
A operação tradicional de transporte é intensiva em mão de obra e exige uma grande força de trabalho para manter o rendimento da fábrica. O trabalho é realizado em um dos ambientes de trabalho mais perigosos e é a receita perfeita para altas taxas de rotatividade de pessoal, contratempos e acidentes.
As equipes de operadores de empilhadeira e motoristas de caminhão devem trabalhar em conjunto e harmoniosamente entre si, mas gerenciar essas equipes em cada turno é complexo e aumenta os custos de operação e de coordenação. A contabilização de ausências autorizadas/não autorizadas e atrasos complica ainda mais a gestão da mão de obra, aumentando a tensão e a pressão que as pessoas responsáveis sofrem para manter a operação de transporte em andamento.
Essa não é a única preocupação da gerência. Eles também precisam lidar com as altas taxas de rotatividade de pessoal e os custos recorrentes de recrutamento. Mesmo assim, os custos não param por aí. A empresa deve fornecer treinamento de indução e treinamento contínuo obrigatório para manter o ambiente de trabalho seguro para todos. Como resultado, os custos de mão de obra, por si só, exacerbam os custos de operação e manutenção do serviço de transporte.
Os processos de logística de transporte podem ser propensos a ineficiências e criar gargalos operacionais. As consequências podem ser enormes, principalmente se eles voltarem para a fábrica e afetarem o rendimento. Sempre que possível, as equipes de gerenciamento devem minimizar o risco de que isso aconteça.
Uma operação tradicional de shuttle run pode destacar rapidamente o número de "elos da cadeia" e a vulnerabilidade de cada "elo" no processo. Um elo quebrado na cadeia pode criar gargalos operacionais e interromper as metas do shuttle run para o dia, a semana ou até mesmo o mês e também o rendimento da fábrica. É necessária uma supervisão constante para manter os níveis de produtividade e garantir que o processo de logística não fique lento.
Os problemas trabalhistas também podem causar gargalos operacionais, assim como falhas em equipamentos, como reboques ou empilhadeiras, se não tiverem manutenção ou estiverem prontos para uso.
Um shuttle run tradicional que utiliza mão de obra com empilhadeiras para realizar o processo de carga e descarga cria a possibilidade de erro humano, que pode ocorrer de várias maneiras:
Tudo isso coloca ainda mais pressão sobre o orçamento de logística.
Você pode saber mais sobre como reduzir o risco de danos ao produto lendo nosso artigo útil: Como reduzir os danos ao produto durante o carregamento, que pode ser visualizado em nossa página 'Notícias'.
Reduzir os custos financeiros associados aos altos custos de equipamentos e manutenção e, ao mesmo tempo, tentar conter os custos variáveis de um shuttle run ou de operações logísticas é fundamental para as equipes de gerenciamento e os diretores financeiros. Ao operar um shuttle run tradicional, a aquisição e a manutenção de caminhões, reboques, empilhadeiras e outros equipamentos são essenciais para acompanhar o rendimento da fábrica.
Os equipamentos podem ser propensos a despesas de reparo e estão sujeitos ao tempo de inatividade operacional devido ao trabalho de reparo ou de manutenção pré-planejada (PPM) que está sendo realizado. A aquisição de equipamentos extras para ficarem de prontidão em caso de contingência é a solução de curto prazo para isso, sem afetar a operação de transporte.
Além disso, caminhões, reboques e empilhadeiras estão sujeitos a custos variáveis, incluindo custos de combustível, itens perecíveis, como pneus etc., e seguros. Se você estiver analisando o custo macrofinanceiro do transporte tradicional, deverá levar todos esses custos em consideração.
Entre em contato conosco hoje mesmo para uma sessão de consulta com um membro da nossa equipe de sistemas.
Durante a consulta, um especialista em sistemas do Joloda Hydraroll Group falará com você sobre as operações, os planos e as metas atuais de logística da sua empresa.
Temos mais de 60 anos de experiência no fornecimento de soluções tecnológicas de ponta para o setor de logística e ajudamos inúmeras empresas em todo o mundo a aliviar sua carga.
Embora automatizar o processo de carregamento de reboques seja música para a maioria dos gerentes de logística, é importante esclarecer que, realisticamente, a única maneira de conseguir isso é com uma Solução de carregamento automatizado de reboques modificada.
Abaixo, vamos nos aprofundar nas diferenças entre uma solução modificada e uma Unmodified Trailer Loading Solutions e por que cada solução tem seus usos específicos no processo de logística.
A principal diferença entre um sistema modificado ou não modificado ser adequado para a sua empresa é se você está automatizando o processo de carga e descarga ou apenas o processo de carga. Se estiver automatizando ambos, apenas um ATLS modificado seria melhor, ao passo que se estiver automatizando apenas o processo de carregamento, um ATLS não modificado é adequado.
Um ATLS modificado, como com um sistema Slipchain, Trailerskate ou Moving Floor, exige mudanças significativas nos reboques. Em um mundo ideal, as empresas que têm uma fábrica e um armazém separado dentro da mesma operação para possuir os reboques acham que essa é uma solução preferível e logística, pois as coloca no controle total das operações de logística.
No entanto, esse nem sempre é o caso. Trabalhamos com várias empresas que usam seu provedor de logística terceirizado (3PL) para obter, modificar e gerenciar a operação de logística. Um exemplo disso é a MM Packaging em sua unidade de Deeside, no Reino Unido. Lá, eles subcontrataram o Farrells Group para possuir, gerenciar, administrar e manter sua operação de logística. Você pode ler mais sobre isso em nosso estudo de caso, 'Packaging Industry: Revolucionando os processos de carregamento com carregamento automatizado'. Temos muitos outros exemplos de empresas de primeira linha com marcas globais que utilizam 3PLs para terceirizar totalmente suas operações logísticas automatizadas de shuttle run, como a Heinz
Um ATLS não modificado, por sua vez, é ideal para empresas que buscam automatizar o carregamento do reboque e não o descarregamento no centro de distribuição ou no depósito. Essas soluções são perfeitas para empresas que têm fábricas que distribuem mercadorias por meio de empresas de logística terceirizadas (3PL). Elas ainda podem trabalhar com os parceiros de logística, mas sem serem proprietárias das carretas. O fato de não possuírem os reboques significa que é possível usar qualquer reboque para coletar e entregar as mercadorias.
Incidentalmente, acabamos de adquirir a empresa finlandesa Actiw Oy, especializada em fornecer soluções automatizadas para o mercado de reboques não modificados. A linha de produtos da empresa complementa a nossa. Ao combinar nossa experiência com a deles, podemos oferecer suporte às empresas com soluções não modificadas que eliminam a necessidade de uma frota dedicada. Isso é especialmente útil na Europa, onde os reboques às vezes percorrem distâncias extremamente longas entre fábricas e armazéns sem descarregar. Às vezes, as docas em ambas as extremidades da viagem também não funcionam bem com reboques modificados para carregamento automatizado.
Ajudamos uma empresa de embalagens a revolucionar seus processos de carregamento de produção de embalagens ao liberar o poder do Automated Loading Systems.
Neste vídeo, veja como nossa tecnologia automatizada está melhorando a execução do transporte. Nosso inovador sistema Slipchain carrega automaticamente os paletes da linha de produção diretamente para o reboque.
As corridas de ônibus são o caso perfeito para instalar uma de nossas soluções de carregamento automatizado. Nossos sistemas beneficiarão seu local de trabalho de várias maneiras, incluindo o rendimento da operação, a melhoria dos custos financeiros e, o mais importante, a segurança e o bem-estar dos funcionários no trabalho.
A incorporação de um sistema de carregamento de reboque automatizado modificado em sua operação de transporte reduzirá o risco de acidentes ao remover as empilhadeiras e seus operadores do processo de carregamento. O motorista do caminhão pode atracar, carregar automaticamente e depois desatracar sozinho. Essa redução significativa do tráfego de empilhadeiras e de pessoas no processo de carregamento torna o local de trabalho mais seguro para todos.
Na Joloda Hydraroll, a segurança no trabalho é fundamental. Queremos ajudar e orientar outras empresas a pensarem da mesma forma, por isso criamos um guia, o Quatro maneiras de melhorar a segurança no compartimento de carga com automação: Transforming Working Practices to Protect your Staff and Business. O guia destaca as principais estatísticas e fornece um guia de quatro etapas e uma lista de verificação para ajudá-lo a determinar se a automação é viável para a sua operação de transporte.
Você também pode obter informações sobre como carregar e descarregar veículos com segurança em nosso Ultimate Guide to Safe Loading and Unloading of Vehicles'.
Os sistemas automatizados de carregamento de reboques eliminam a necessidade de operadores de empilhadeiras para carregar e descarregar e reduzem o número de motoristas de caminhão necessários. Um reboque típico carregado com 26 paletes pode levar de 35 a 45 minutos para carregar e descarregar, enquanto a automação do processo de carregamento pode minimizar esse tempo para apenas dois minutos.
Esse não é o único custo de mão de obra que um ATLS pode reduzir. As empresas podem reduzir os custos associados ao recrutamento de mão de obra, aos salários dos funcionários e aos requisitos de treinamento inicial e contínuo. Após a instalação de um ATLS, os custos de gerenciamento, como o custo de empregar uma equipe de gerenciamento para organizar os motoristas de empilhadeira e de caminhão, e de variar os níveis de pessoal devido ao absenteísmo, também cairão.
Embora a redução da força de trabalho seja um pouco desaprovada, isso reduz o risco de gargalos na operação de carregamento de transporte. Enquanto isso, os outros benefícios da automação dos processos de carregamento e descarregamento permitem que as fábricas aumentem os volumes de produção. A empresa pode, então, aumentar as equipes de produção, remanejar funcionários ou contratar novos trabalhadores.
Esse processo automatizado e simplificado significa menos intervenção humana durante a operação de carregamento e reduz a probabilidade de erros e acidentes no processo de produção e no compartimento de carregamento, uma das áreas mais perigosas de qualquer fábrica.
A incorporação de um sistema automatizado de carregamento de reboques em sua operação de transporte permitirá que sua operação carregue e descarregue reboques em menos de dois minutos, sem erros e com o apertar de um botão. Isso reduzirá significativamente os tempos de resposta e aumentará a eficiência. As empresas poderão otimizar suas linhas de produtos e o fluxo de mercadorias entre a fábrica e o depósito, minimizando atrasos e gargalos logísticos. Elas também poderão aumentar o rendimento da fábrica sem erros.
A implementação de uma solução automatizada de carregamento de reboques para a operação de shuttle run reduzirá o risco de danos a mercadorias, caminhões, reboques, empilhadeiras, fábricas e armazéns, eliminando a possibilidade de erro humano. O movimento automatizado, preciso e controlado de uma solução de carregamento de reboque de disparo único garante que os paletes sejam manuseados de forma correta e eficiente, melhorando o gerenciamento de estoque.
Além disso, dependendo de como a empresa configurou seu fim de linha, uma solução de carregamento de reboque automatizado modificado oferece a flexibilidade de carregar de uma só vez ou passo a passo.
Ao implementar um ATLS, as empresas podem reduzir o número de empilhadeiras e reboques necessários, diminuindo os custos de aquisição e manutenção. Embora a integração de um sistema de carregamento de reboque automatizado modificado para sua corrida de transporte incorra em alguns custos relacionados, um retorno sobre o investimento (ROI) típico fará com que você recupere seu investimento em três anos, demonstrando que é uma solução econômica.
O menor consumo de combustível é outro benefício importante da instalação de nossos sistemas de carregamento. Apesar de você percorrer a mesma quantidade de milhas em viagens para transportar mercadorias, os sistemas automatizados o ajudarão a usar menos combustível e a reduzir os custos relacionados. Por exemplo, você pode especificar que as viagens de transporte sejam feitas somente fora dos horários de pico ou de maior movimento. Os motoristas podem usar esses horários para fazer pausas, de modo que a empresa use menos combustível e faça mais quilômetros por galão.
Para saber mais sobre estratégias de economia de custos em logística, considere a leitura de nosso guia abrangente: "Como reduzir seus custos de logística no transporte." Esse artigo fornece insights valiosos e dicas práticas para empresas que desejam otimizar suas operações de transporte e reduzir significativamente as despesas.
Um sistema de carregamento de reboque automatizado modificado permite que você faça melhor uso do espaço na fábrica e no depósito. Isso ocorre porque você só precisa de uma doca de carregamento automatizada para obter o mesmo resultado de uma doca tradicional. Isso se aplica tanto à configuração de uma fábrica quanto à de um armazém.
Ao reduzir o espaço necessário para as operações de carregamento, as empresas podem alocar mais espaço para produção ou armazenamento.
Em nosso artigo, exploramos várias táticas e avanços tecnológicos destinados a aumentar a utilização do espaço do armazém e o planejamento da capacidade: "Soluções para melhorar a utilização do espaço do armazém e o planejamento da capacidade." As empresas podem aumentar a eficácia operacional e aprimorar o gerenciamento de recursos investigando essas tecnologias de ponta.
O menor consumo de combustível e as jornadas mais eficientes obtidas com o uso de sistemas automatizados de carga e descarga significam menos emissões de CO2. Além disso, a eliminação das milhas percorridas por empilhadeiras no carregamento e o menor número de caminhões e reboques para investir e manter contribuem para reduzir a pegada de carbono do transporte. Como os paletes sofrerão menos danos causados por empilhadeiras, as emissões de CO2 da produção de paletes também cairão.
De modo geral, com uma operação de transporte mais sustentável, a automação do processo se alinha com os esforços globais das empresas e dos governos para amenizar o impacto ambiental.
Houve uma mudança notável nas operações de logística em direção a técnicas sustentáveis devido à crescente conscientização sobre as questões ambientais. Em nosso artigo, "The Benefits of Sustainable Logistics", examinamos como a incorporação de práticas ecologicamente corretas no gerenciamento da cadeia de suprimentos pode melhorar a produtividade e o meio ambiente.
Menos mão de obra necessária
Inclusive, pessoas, reboques e empilhadeiras (FLTs)
Redução da taxa de acidentes durante o carregamento e descarregamento de grandes volumes.
Sem necessidade de empilhadeiras e redução da frota de reboques.
Explicamos por que você deve considerar investir em uma solução de carregamento automatizado, os recursos e benefícios de nossas soluções e o retorno sobre o investimento que você pode esperar de uma solução de carregamento automatizado personalizada.
Menor consumo de combustível
Menor consumo de combustível
Menos desperdício de produtos
Sabemos que nossos sistemas são um grande investimento e que você pode querer considerar o seguinte:
A distância em um transporte ATLS modificado é um fator importante; é verdade. Os ATLS são mais eficazes em cenários de curta distância. Idealmente, dentro de 31 milhas (50 km). Os ganhos em eficiência nesses cenários são substanciais. Para distâncias mais longas, é possível combinar sistemas convencionais e automatizados estrategicamente para manter o rendimento sem modificar muito a frota.
Nós fornecemos diferentes sistemas adaptados a necessidades específicas, seja em um processo de transporte ou direto ao cliente. Trabalhamos em estreita colaboração com os clientes para determinar a melhor configuração do sistema e garantir o desempenho ideal e a eficiência de custo. A economia de longo prazo em mão de obra, equipamentos e custos operacionais compensa o investimento inicial na modificação dos trailers.
Está se perguntando se uma solução de carregamento e descarregamento automáticoé a certa para seu armazém, fábrica ou empresa?
Dbaixe nosso folheto GRATUITO sobre Sistemas de Carregamento Automatizadopara descobrir como eles podem ajudar a otimizar suas operações e reduzir seu impacto ambiental. Além disso, descubra os benefícios de nossos diferentes sistemas de carregamento automatizado, incluindo Moving Floor, Slipchain e Trailerskate.
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No cenário em que uma empresa produz e envia um grande número de paletes todos os dias, reunimos um Exemplo típico de caso de negócios de sistema de carregamento automatizado para ajudar a explicar os benefícios e como um ROI pode ser obtido com o investimento de um sistema de carregamento automatizado.
Se uma empresa estiver fazendo um transporte de uma fábrica para um depósito e vice-versa, ela se beneficiará de um sistema de carregamento automatizado com menos pessoas, caminhões e empilhadeiras.
Ajudamos as empresas a aliviar cargas e somos altamente considerados como o fornecedor líder mundial de soluções de carga e descarga no setor de logística. Nos últimos 60 anos, ajudamos milhares de empresas a otimizar suas operações de logística para que sejam mais econômicas, mais sustentáveis e mais conscientes em relação à saúde e à segurança. Saiba mais Sobre nós, aqui.
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O que realmente nos torna excelentes é a nossa fantástica variedade de produtos, apoiada pelos melhores parceiros em todo o mundo. Temos uma rede experiente de mais de 30 distribuidores que também oferecem suporte a uma rede de pós-vendas, o que é fundamental, especialmente para carga e descarga automáticas.
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