Coca-Cola European Partners Norway (CCEPN) é a engarrafadora norueguesa da Coca-Cola e a maior produtora de bebidas não alcoólicas da Noruega. Anteriormente, como Coca-Cola Enterprises Norway (CCEN), a instalação operava como um armazém de produção e como um centro de distribuição de entrega direta na loja.
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O CCEN tinha um amplo depósito convencional de baixo nível, composto por edifícios de várias alturas. O armazenamento de produtos era baseado principalmente no empilhamento em blocos. Devido à falta de capacidade de armazenamento em suas instalações, a CCEN estava alugando capacidade de armazenamento fora do local, o que gerava custos adicionais de manuseio e distribuição. Portanto, as operações de armazenamento existentes precisavam de uma atualização significativa para atender às metas futuras da CCEN de aumentar a eficiência, a flexibilidade e a capacidade das operações de engarrafamento. Eles queriam ter mais flexibilidade em termos de futuras inovações de produtos e diversidade de embalagens, possíveis flutuações de negócios, crescimento de volume em suas principais SKUs (Stock Keeping Units, Unidades de Manutenção de Estoque) e limitar as dispendiosas opções de armazenamento de transbordamento.
O CCEN viu o projeto como uma oportunidade de melhorar ainda mais a segurança e reduzir os erros humanos e as intervenções operacionais, e como um caminho para melhorar significativamente a precisão do inventário e a eficiência do despacho.
No entanto, era crucial que qualquer que fosse a atualização do depósito implementada, as operações diárias da CCEN e de seus clientes não seriam afetadas negativamente.
Após uma análise das tecnologias disponíveis, a CCEN selecionou a tecnologia de armazenamento dinâmico exclusiva da Actiw para suas operações. A solução de alta densidade da Actiw foi capaz de fornecer 21.000 posições líquidas de paletes sem modificações na instalação de baixo nível existente. O sistema tem uma alta capacidade de produção de 760 movimentos de paletes por hora (entrada máxima de 430 paletes/h, saída máxima de 330 paletes/h), funcionando com 94% de utilização das posições de paletes disponíveis.
Actiw instalou um sistema de módulo duplo que armazena, classifica e organiza as cargas paletizadas em uma sequência exata. A saída é pré-estabelecida em 20 pistas de gravidade dupla (igual a 20 pedidos), com os motoristas de caminhão carregando com paleteiras elétricas manuais.
O sistema Actiw foi dividido em duas unidades separadas, facilitando uma instalação em etapas e um programa de comissionamento com o primeiro sistema de alta densidade colocado on-line para gerar espaço para a instalação da segunda fase. Isso permitiu que o cliente continuasse as operações cotidianas durante a instalação e proporcionou resiliência durante a operação normal.
Os fluxos de paletes das linhas de produção e dos engarrafadores externos (toll fillers) foram agrupados em três áreas de alimentação do depósito para simplificar o sistema de transporte. Os paletes são identificados e seu perfil e deflexão são verificados antes da transferência para um dos pontos de entrada do Actiw. Os paletes aprovados continuam no sistema Actiw. As cargas inaceitáveis são encaminhadas para o desvio de rejeição para retrabalho e retorno ao sistema.
Os algoritmos de armazenamento dos sistemas da Actiw direcionam os Vertical Transfer Lifts (VTLs), os Cross Aisle Transfers (CATs) e os Deep Lane Transfers (DLTs) para posicionar os paletes recebidos dentro do sistema com base em seu tempo de recuperação. Isso garante que os próximos paletes necessários para a saída estejam nos caminhos de saída das Deep Lanes, ou próximos a eles, para acesso rápido.
O armazém resultante é significativamente mais eficiente, lucrativo e ecologicamente correto. Os objetivos de capacidade de armazenamento e manuseio foram alcançados, e a necessidade de armazenamento externo foi eliminada. O sistema ficou totalmente operacional em 14 meses, antes do previsto. O manuseio automatizado também eliminou danos aos produtos. Com cada palete armazenado separadamente e eliminando o manuseio de empilhadeiras, os problemas de danos aos produtos que eles tinham anteriormente com o empilhamento em blocos e o manuseio manual foram eliminados.
A necessidade de manuseio manual entre as linhas de produção e a área de separação e doca foi minimizada, reduzindo, assim, os custos das operações de logística. Com esse projeto de armazém flexível, o cliente está bem equipado para atender a futuras oportunidades ou possíveis mudanças em seu portfólio de produtos com maior eficiência.
Além disso, o novo sistema oferece 100% de controle de inventário. Apesar do alto nível de automação, a manutenção do sistema permanece segura e simples, pois as inspeções e manutenções periódicas normais ocorrem principalmente fora da estrutura do rack.
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