今日、COVIDとeコマースの一般的な成長により、倉庫は大きな需要に直面しており、以前と同様に、運営者は常に施設の効率と生産性を向上させようと努力しています。彼らにとって、これを達成するのに役立つものは何でも検討に値するのです
。以下では、倉庫の生産性を向上させるさまざまな方法について、従業員、ピッキング プロセス、在庫管理、倉庫スペース、テクノロジー、オートメーションに焦点を当てて説明します。最後に、ローディングベイのトレーラーから施設へ商品を移動するための当社のローディングおよびアンローディングソリューションを導入することで、倉庫の生産性を向上させる方法について説明します。
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BOOK NOW現場の人間である従業員は、仕事量を管理することに大きな責任を負っている。従業員の生産性を高めるためのヒントをいくつか紹介しよう。健康と安全が最優先であることを忘れないでください。
まだ従業員に業績に応じてインセンティブを与えていないのであれば、これは最も簡単に実施できる施策の1つである。インセンティブ・プログラムの作成はコストを増加させることになるが、業績向上の背後にある考えは、より多くのお金を稼ぐことである。その結果、理論的には、従業員により多くの給与を支払う余裕ができるようになる。
従業員にインセンティブを与える方法はいろいろある。非常に簡単なものもあります。従業員にちょっとしたインセンティブを与える方法の例をいくつか挙げてみましょう。
可能であれば、常にインセンティブを視覚化し、最後にどのように報酬に到達するかがわかるようにする。従業員には、目標を見直すことを伝えましょう。結局のところ、彼らがそれを超え続ければ、あなたはその数字を増やしたくなる。
現場の従業員は、効率や生産性を損なっている問題を最初に発見する可能性が高い人たちです。彼らは倉庫とのつながりをどの程度感じているのでしょうか？これは、彼らが問題をエスカレートさせるかどうかを決めるので重要です。
従業員がフィードバックを共有できる仕組みがなければ、従業員の足かせとなっている問題を発見できる可能性は低くなります。場合によっては、倉庫のスーパーバイザーがチームのコミュニケーションを促進し、棚を修正するようなシンプルなシステムもある。また、提案箱を設置したり、正式な週次ミーティングを開催したりする方が適切な場合もある。システムの選択はあなた次第ですが、倉庫の生産性を向上させるには、現場からのフィードバックが不可欠です。
良い人材を採用することがスタートです。彼らを軌道に乗せ、成長させるにはトレーニングが重要です。45分から60分程度の短い単位で、定期的にトレーニングを実施する必要があります。研修は可能な限り直属の上司が主催し、講義形式よりも会話形式で行うべきである。
体制を整え、トレーニングが労働者にとって価値があり、評価されていると感じられるようにすべきです。倉庫の使い方やピッキングルートの理解など、倉庫作業の他の側面について、作業員が認定を受けられるような、正式な認定構造を検討すべきです。
当然のことながら、資格には有効期限があるため、従業員は数年ごとに資格を更新するようにしましょう。資格は必須であることもあれば、任意で取得し、報酬を得ることもできる。必須資格の場合、労働者はあなたの倉庫で働くことができますが、任意資格の場合は、すでに保持している資格の数に応じて、年末にボーナスを受け取ることができます。
さまざまな仕事をこなせるように労働者を訓練すれば、生産性が飛躍的に向上するのは言うまでもありません。高度に専門化された作業員を抱えることは、非効率につながる可能性があります。なぜなら、その作業員が病気になったり休んだりした場合、その間に業務を引き継ぐ人がいない可能性があるからです。倉庫市場は競争が激しく、労働力不足であるため、離職率が高く、専門性の高い労働者が退職した場合、業務が非効率的な問題にさらされる可能性がある。従業員のクロストレーニングによって、このような問題を未然に防ぎましょう。
幸せな労働力は生産的な労働力である。それは秘密ではありません。ちょっとしたことが倉庫作業を楽しくし、チームスピリットを育むこともある。昼食のピザや、時折の早上がりなど、ちょっとした心遣いでもいい。重要なのは、それが従業員にとってプラスになることなので、時折取り入れて士気を高め、生産性を向上させよう。
KPIを設定し、パフォーマンスを監視することは極めて重要です。もし出発点がなければ、どうやって倉庫の生産性を向上させるつもりですか？どのような指標を測定し、何を目標とするかを知る必要があります。これらの指標は、素早く簡単に測定できるものであるべきで、それを分解する必要がある。生産性をどのように測定していますか？これは1つの指標かもしれないし、いくつかの指標かもしれないが、いずれにせよ、それらを分解し、改善を開始できる主要な指標を特定しなければならない。
「今、ここ」は重要であり、多くの従業員のモチベーションを高めます。従業員にリアルタイムの情報を提供することで、より高い生産性を維持することができます。それは、従業員が自分のパフォーマンス・レベルをモニターできるからだ。前述のように、ビジュアル・ディスプレイはこれに役立つ。
ゲーミフィケーションは現代用語で、測定されたタスクを一種のゲームに変えることを意味します。
ゲーミフィケーションとは現代用語で、測定されたタスクを一種のゲームに変えることを意味します。
ただし、勝者と敗者が存在するので、何らかのゲーミフィケーションを実施する前に、その結果を理解する必要がある。もしあなたが正鵠を射ていれば、勤勉で熱心な生産性の高い従業員からなるチームが生まれるだろう。
ピッキングはスムーズな倉庫運営の重要な要素です。効率的なピッキングは、成功と失敗の分かれ目となります。ピッキングをより効率的にし、生産性の良いレベルを維持するためには、いくつかの対策があります。
新しい製品ラインを販売しない企業では、ピッキング・ルートを確立し、いつまでもそのままにしておくのが一般的だ。あまりに固定的なやり方は生産性を危険にさらす。ルートがもっと良くなる可能性は？可能性はあるが、ビジネスには何の影響もない。
ピッキングのルートを定期的に見直し、その結果が期待されたものよりも改善されているか、あるいは期待に反していないかを確認しましょう。倉庫管理チームとオペレーションチームが関与していることを確認してください。 倉庫が十分に確立され、倉庫管理システム（WMS）が十分に洗練されている場合、インターウィービングタスクを試してみることをお勧めします。手元の注文に対して最も効率的なルートに基づいて在庫をピッキングするのではなく、インターウィービングタスクでは、全体として最適なルートに基づいて注文をピッキングします。最終的には、一度に複数のオーダーをピッキングすることになる。1つのオーダーをピッキングする代わりに、5つのオーダーをピッキングすることもできます。 このシステムを使えば、時間を大幅に節約することができます。しかし、このシステムを機能させるには、システムが洗練されていなければなりませんし、従業員が訓練を受けて仕事に従事していなければなりません。 小物用に大きなビンを使っている場合、複数の小物用にビンを使おうと思うかもしれません。誘惑に負けてはいけません。このような方法でビンを使用すると、生産性が低下し、出荷ミスを引き起こす可能性があります。 スペースの節約と効率化のジレンマだ。スペースが問題なら、小さいビンを使いましょう。ピッキングのミスを防ぎ、生産性の高いチームから利益を得ることができます。それぞれの小物には、必ず専用のSKU番号をつけましょう。 大規模な倉庫を運営する場合、戦略的な配置が不可欠です。2つの商品を選ぶために、従業員が倉庫の端から端まで歩かなくてはならないようでは困ります。SKU 番号で品目を整理すると、補充が簡単になり、論理的に見えるかもしれませんが、特定の品目が頻繁に一緒に注文される場合は、販売ごとに整理する方が理にかなっています。 無線周波数識別（RFID）は、小型アンテナの付いたチップを使用することで、在庫の場所と倉庫内の位置を特定します。これにより、ピッカーは、ピッキングする必要がある品目の位置に関する最新の情報を得ることができます。大規模な倉庫をお持ちの場合や、ピッキングする品目が多い場合、この技術は非常に便利です。RFIDを自動化することもできるし、ポータブルRFIDスキャナーさえあれば、手動ピッキングと組み合わせることもできる。 過去6ヶ月の売上を見てください。倉庫の離れた場所にある商品ほど売れていない商品はありませんか？これらの売れ行きの悪い商品をこれらのエリアから移動させ、効率と生産性を高めるために、売れ行きの早い商品と入れ替えましょう。織り込み作業
数字が混ざらないようにする
。戦略的に配置する
。RFIDテクノロジーへの投資
適切な保存モードを使用する
しっかりとした在庫管理は、効率的なオペレーションを維持するために重要です。劣悪な在庫管理はフラストレーション、混乱、エラーを引き起こし、従業員が何が間違っているのか、どうすればそれを正すことができるのかを調べるのに時間を浪費したり、不必要な作業にエネルギーを費やしたりしている間に、生産性を失う結果となります。倉庫の従業員の生産性を維持するために、在庫をより効率的に管理するためのヒントをいくつかご紹介します。
手作業による在庫管理は、ビジネスにとってよくありません。従業員がどんなに勤勉で注意深くても、ミスはあり得ますし、その結果、顧客の怒りを買い、売上が減少する可能性もあります。また、手作業で在庫を数えるのは時間がかかり、スタッフにとってはイライラするものです。もっと生産的な使い方ができるはずです。
優れたERP在庫管理システムは、はるかに効率的かつ正確にこのタスクに対処することができます。関連する販売と購入のデータはすべて同じシステム内にあるので、在庫レベルはリアルタイムで更新され、在庫を追跡することがはるかに簡単になります。
機械学習と人工知能（AI）は倉庫業務で一般的になりつつある。このテクノロジーは、データを分析して現在のパターンと将来の傾向を確立し、その結果に基づいて意思決定を行うことができます。機械学習により、サプライチェーン全体を通して商品やその他の物品の流れを管理し、資材が適切な場所に適切なタイミングで届くようにすることができます
。ABC分析は在庫を分類する方法であり、在庫を主に以下の3つのカテゴリーに整理する。
ABCアプローチは、需要に基づいている。いったん品目を分類すれば、それに応じて時間を配分し、より重要な品目の管理を確立し、より効果的に予測することができる。また、このアプローチは、市場の需要に基づいた、より戦略的な製品の価格設定も容易にします。
このシステムが厳しいものであることを認識することが重要だ。ABC分析は、その運用を維持するために必要な絶え間ないデータ収集と測定のために、従来の原価計算手法よりも多くのリソースを必要とします。
しかし、より厳しいだけでなく、収益性の妨げにもなりかねません。売上を重視し、在庫を基準にすることで、まだ始まったばかりのトレンドを見逃してしまうかもしれません。
このシステムは、必要な直前に商品を製造したり、製造のための材料を調達したりするもので、生産スケジュールをサプライヤーからの注文に合わせる。倉庫はジャスト・イン・タイム在庫管理を導入することで、より効率的になり、無駄を省き、在庫保有コストを削減することができます。
在庫への投資が少額で済むため、キャッシュフローを健全に保つことができる。保管スペースも節約でき、商品の陳腐化も防げる
中小企業にとっては良い方法だ。
しかし、JIT在庫管理にはリスクが伴います。エラーの余地はほとんどない。このシステムを成功させるためには、一定の間隔で商品を供給し続ける必要があり、品切れのリスクがある。それだけでなく、このシステムはサプライヤーの言いなりになり、サプライヤーが納期に間に合わなければ、ビジネスに甚大な損害を与えかねない。
当然のことながら、良い整理整頓は生産性の幅を広げますが、悪い整理整頓は生産性を奪ってしまいます。生産性を高めるための倉庫スペース整理のヒントをいくつかご紹介しましょう。
倉庫を利用する企業は、その要件に沿ってスタッフを配置する。人の関与を最小限に抑え、倉庫を高度に自動化する企業もあれば、大規模な倉庫チームを維持する企業もあります。重要なのは、生産性を最大化することだ。
変更が可能なプロセスを特定し、時間と人件費を節約できる分野を探します。オーダーピッキングは明らかな例のひとつです。倉庫を設計する場合、効率的な処理を念頭に置いてスペースを整理することができます。
在庫を移動させるには、AからBへの最短ルートを計画します。このためには、スルーフローまたはUフローレイアウトを使用します。また、お客様のロジスティクス・プロセスによって、どのように商品を受け取り、倉庫内でどのように積み重ね、ピッキングし、梱包し、発送するか、そして必要なドアの数が決まります。各ハンドラーや車両は、それぞれのタスクを実行するために最短距離を移動しなければなりません。
腰痛、筋緊張、腱炎、その他の筋骨格系障害は、職場における怪我の主な原因です。手作業の反復作業による怪我のリスクを最小限に抑えるには、作業内容や作業者に合わせてワークステーションを設計する必要があります。例えば、作業面の面積は、床面からのコンベアやローラーの高さに合わせます。こうすることで、作業者にとってより快適で、フロアでの生産性と効率が向上する。
倉庫の場所が変わった...金具や備品が故障した...保管する在庫のサイズや形状が大きく変わった...これらはすべて、倉庫のレイアウトを見直す良い理由です。しかし、悲しいことに、多くの企業が倉庫のレイアウトを見直すには、このような大きな出来事が必要になる。
年に一度、倉庫のレイアウトを検討し、テストしてください。あるレイアウトが現在のレイアウトよりも良い結果をもたらすなら、そのコストと動揺を評価し、それが生み出す節約と生産性の向上と比較し、その価値があるかどうかを判断してください。
交差通路をたくさん作り、従業員が倉庫内を移動しやすいようにする。上から見下ろすと、倉庫は複数車線の高速道路よりもグリッドシステムのように見えるはずです。目の届く範囲に伸びる通路は印象的に見えるかもしれないが、倉庫の効率にとっては何の役にも立たない。
供給車や配送車が障害物を避けて行き来できるように、外部エリアを整理する。従業員の車、歩行者の往来、保管されている空の木箱、ケージ、廃棄物などは、この点でよくある犯人であり、そうすることで生産性を損なう可能性があります。歩道やスタッフの駐車場を配送エリアから十分に離し、空の保管ユニットや廃棄物の置き場所を決めましょう。その方がずっと安全です。倉庫を設計する際には、倉庫が過密状態にならないよう、将来的な拡張の可能性を考慮に入れてください。
従来の倉庫レイアウトでは、梱包ステーションと出荷ステーションが分かれている。まず、注文品は梱包ステーションに運ばれ、そこで梱包され、その後、作業員がコンベアに沿って出荷ステーションに送ります。しかし、梱包ステーションと出荷ステーションを組み合わせることができない理由はない。実際、それにはいくつかの利点がある。
商品を棚に並べ、従業員が数時間後に取り出すのではなく、クロスドッキングを導入することで時間を節約できます。スキャンと棚卸しのために、一時的なステージングエリアに誘導する。このプロセスは、動きの速い製品に最適です。
一時的なステージングエリアは、搬入口の近くにあるべきです。商品が次の行程の準備ができたら、従業員はすぐに商品を取り出してドアから出すことができます。
主要なプロセスをマッピングすることは、生産性を向上させるための優れた出発点です。ビジュアルを作成しましょう。例えば、ピッキングのプロセスであれば、次のような質問を考えてみましょう。
これは、倉庫の生産性を上げる方法について従業員から意見を聞く絶好の機会です。プロセスから削減するステップを特定したら、最適化されたプロセスを文書化し、他のオペレーションに適用できる標準作業手順書（SOP）を作成するために使用します。
バリュー・ストリーム・マッピングは、現在物事がどのように動いているかを理解することを可能にします。これは、ワークフローを視覚的にマッピングすることを必要とします。その結果、次のことが可能になります。
このビジュアルマップは、効果的に保管できていない資材や、頻繁に取り扱いすぎている資材を見つけるのに役立ちます。このマップを使って、レイアウトやアイテムの保管方法を改善し、アイテムの取り扱い量を減らすことができます。例えば、動きの遅い品目は倉庫の奥や上の棚に置き、動きの速い品目は手の届きやすい場所に置くといった具合だ
。倉庫は生産性を維持するだけでなく、需要に対応するために、ますます多くのテクノロジーを導入しています。追跡システムはリアルタイムの情報を提供し、倉庫を最適化し、在庫に関して倉庫で何が起きているかを把握するのに役立ちます。
倉庫管理システム (WMS) は、生産性を向上させる最も強力な方法の1つです。ピッキングや片付けのための最適なルートや方法を提案することで、倉庫をより効率的にすることができます。また、自動ピッキングリストを作成し、モバイルリーダーやデバイスに送信することもできる。これにより、ミスをなくし、無駄な時間と紙を減らすことができます。より整理整頓された、より持続可能な倉庫を運営できるようになります。
WMSはまた、24時間体制でオペレーションをリアルタイムで可視化し、サプライチェーン全体で何が起きているかを把握するのに役立ちます。システムはすべてのデータを一元管理し、ソフトウェアによっては在庫の追跡機能を備えており、ロスを減らすのに役立ちます。 WMSにユーザーフレンドリーなインターフェイスがなければ、スタッフはその機能を最大限に活用できません。WMS は倉庫のプロセスをスピードアップするためにありますが、わかりにくかったり、理解しにくかったりすると、逆効果になります。 優れたインターフェイスでは、倉庫の数量レベル、在庫ロケーション、出荷データ、ピッキング データ、および販売レポートに数回クリックするだけでアクセスできます。これは重要な情報であり、WMS でナビゲートできない場合は、このソフトウェアに投資しないほうがよいでしょう。 余剰在庫は倉庫のスペースを取り、大きな出費となります。スタッフに良質の追跡装置を装備することで、彼ら (そしてあなたのビジネス) は在庫を把握し、コストを削減することができます。 在庫を正確に追跡することは、当月と翌月の注文を完了するのに十分な在庫を確保することでもあります。優れた追跡システムがなければ、商品は簡単に紛失してしまいますし、商品の在庫がなければ、顧客は不満を募らせることになります。在庫が多すぎたり少なすぎたりすることのないよう、バランスを取ることが重要です。 利用可能なテクノロジーを見直さない場合、何かを見逃して、最新システムの利点を逃したレガシーシステムが残る可能性があります。しかし、そうは言っても、テクノロジーの進歩は非常に速いので、ソフトウェアやその他のテクノロジーには、現在のシステムにはない新しい機能が必ずあります。 自分の技術を見直して、非常に重要な質問をする必要があります。この評価は、何かを変えることに価値があるかどうかを見極める良い方法です。新しいグラフィカル インターフェイスは、あなたにとって大きな違いはないかもしれませんが、他のシステムではピック ルートが生成され、あなたのシステムでは生成されない場合、そして、これらのルートを生成することで、手作業が数時間または数日短縮される場合は、テクノロジーをアップグレードする必要があります (または、あなたが意思決定者でない場合は、アップグレードのためのケースを提示する必要があります) 倉庫管理システムにユーザーフレンドリーなインターフェイスがあることを確認する
。スタッフに追跡装置を装備
テクノロジーを見直す
明確でわかりやすいラベリングシステムは、混乱を避けることで時間を節約し、従業員がより効率的に業務を遂行できるようにします。特に注文量が多い場合、難しいラベルを解読して時間を無駄にしたい従業員はいません。以下は、優れたラベリングシステムを運用することで、倉庫の従業員の生産性を維持するためのヒントです。
ベストプラクティスが「最良の実践」と呼ばれるのには理由がある。ラベリングに関しては、一般的なベストプラクティスにこだわることが得策です
。倉庫内のすべての棚には、地面から上に向かって番号を付けるべきです。これは、倉庫が成長するたびに棚に番号を付け直して時間を無駄にするのではなく、倉庫が成長する機会を与えることになります。また、ラベル番号には少なくとも2桁の数字を使用するのがよい。これは、ラベルを間違えずにアルファベット順に並べ替えるためだ。
在庫や倉庫のさまざまなエリアにどのようなラベルを貼ろうとも、所定のシステムは守らなければなりません。システムから外れると、すぐに崩壊し、混乱と生産性の低下を引き起こします。
ラベリングシステムを倉庫のサイズに合わせるだけでは十分ではありません。どのような倉庫のラベリング方法でも、アイテムのサイズを考慮する必要があります。例えば、大量のコンピュータ部品を保管する倉庫では、作業員が小さな技術部品を識別できるようなラベリングシステムが必要になるでしょう。
情報量の多いラベルは、効率的に運営される倉庫の荷受け作業につながります。使用する在庫システムにかかわらず、ラベルにはいくつかの基本的な情報を記載する必要があります。
品質チェックは非常に重要です。出荷前に商品を適切にチェックしないと、顧客に不満を抱かせたり、リバース・ロジスティクスで時間をロスしたりすることになります。
生産性を向上させる品質チェックのヒントをいくつかご紹介します。自動化は、倉庫作業者にとって最善の決断のひとつです。人件費を削減し、生産性を高め、精度を上げ、ミスを減らすことができます。ミスが減るということは、より多くのお客様に喜んでいただけるということです。もちろん、それを望まない企業はありません。そこで、倉庫に自動化を導入するためのヒントをいくつかご紹介しましょう。 自動化を導入する際に犯しやすい最大の過ちの1つは、導入前にニーズを十分に理解していないことです。時間をかけて倉庫の状況を評価し、改善を検討し、自動化が望ましい結果をもたらすかどうかを判断することが重要です。自動化ソフトウェアが、短期的および長期的な目標を満たすことを確認する必要があります。 あなたの倉庫は、商品対人技術やロボットによる注文処理技術を、以前よりも活用しやすい状況にあるかもしれません。これらのテクノロジーは進歩し、今日では、労働力を削減したり、活用したりするために、自動化が倉庫では一般的であり、重要な原動力となっています。それだけでなく、自動化技術の多くは低コストで導入でき、必要に応じて拡張できるため、初期投資を抑え、全体として高い投資収益率を実現できる。 倉庫管理者には、コスト削減と生産性向上のための選択肢がほとんど残されていないため、他の業界よりもロボット技術を取り入れています。自動化に適したタスクの範囲が広いため、新しいタスクの学習、新しいタスクの識別、ルーチンの組み合わせに関しては、一般的な製造システムよりもはるかに高度なシステムをオペレーターが採用するのが適切です。 自動化は価値のあるものでなければなりませんが、できる限り自動化を活用すべきです。バーコード、RFID タグ、近距離無線通信 (NFC) 技術はすべて可能性のあるオプションですので、在庫構成に最適なものを選択してください。そうすることで、常に正確なカウントと場所を提供することができます。 AGVは倉庫でよく見かけるようになった。ナビゲーションにはビジョン、レーザー、または磁石を使用する。また、倉庫内を効率的に移動させるために、床に設置されたマーカーやワイヤーを利用することもできる。アマゾンは大規模な倉庫でピッキングや梱包のプロセスを自動化するために多くのロボットを使用している。 自動化システムを導入する前にニーズを評価する
以前はうまくいかなかった自動化オプションを再考する
。先進システムの採用
可能な限り自動化する
。無人搬送車（AGV）の使用を検討する
倉庫内での荷物の移動や、車への積み下ろし、車からの積み下ろしを安全かつ効率的に行う方法をお探しでしたら、モジュール式ローラーベッドシステムをご検討ください：
モジュラーローラーベッドシステムは、特に倉庫用に設計されています。
このシステムは、ユニット・ロード・デバイス（ULD）や航空貨物全般の取り扱いに非常に優れており、1日以内にシステムを設置することが可能なため、倉庫を素早く改造してシステムのメリットを享受することができます。フォークリフトを使わなくても、数分で航空貨物パレットをトラックに積み込んだり、トラックから降ろしたりすることができます。
このシステムはモジュラー設計のため柔軟性が高く、レイアウトを決める際に自由度が高く、必要に応じて変更することができます。また、このシステムは、アルミニウム製プラットフォームと一体化された空気圧昇降式ローラートラックであらかじめ構築されているため、既存の構造物を改造したり、土木工事をしたりする必要がありません。モジュラー式ローラーベッドを床の上に簡単に設置し、ネジで固定し、必要に応じて取り外すことができます。そのため、倉庫を賃貸している場合、このシステムは理想的です
。倉庫内の安全は極めて重要であり、決して効率を優先してはならない。そうすることで、長期的には大きな代償を払うことになりかねません。当社のモジュラー式ローラーベッドシステムを倉庫に組み込み、作業を安全にすると同時に、さらに高い効率を享受したいとお考えなら、ぜひ当社にご連絡ください。お客様の構造へのシステムの組み込みについて喜んでアドバイスさせていただきます。
Joloda Hydrarollは、Air Cargo News Awards 2022: Innovation Award - Productのファイナリストに選ばれたことを喜んで発表します。当社の権威あるエアカーゴ・ニュースアワードは、航空貨物業界のアカデミー賞と呼ばれており、2022年に復活します。この賞は、業界をリードするAir Cargo News誌によって1983年に創設され、サプライチェーンにおける革新性と卓越性を評価するものである。受賞は市場のリーダーであることの証であり、将来の業績を鼓舞するのに貢献したチームメンバーのハードワークが評価されます。 詳しくはModular Rollerbed System Named as Finalist for Product Innovation Awardの記事
