倉庫の最適化に関する34の輝かしいヒント

倉庫の最適化とは、綿密な計画と自動化の導入により、倉庫が時間、スペース、資源をより効率的に利用するためのプロセスです。この最適化により、顧客満足度と顧客体験を向上させることができます。

倉庫の最適化には、注文の実行と出荷の最適な方法を決定するために、すべてのプロセス全体を統合することが必要です。注文を受け取り、それをピッキングし、出荷するための最適な方法を検討する必要があります。

供給側では、在庫管理、効率的な処理、製品の流れ、輸送、配送はすべて最適化のための重要な部分です。顧客に関しては、倉庫はすべての配送期限を守り、プロセスで発生する変更や問題に対処しなければなりません。

倉庫はビジネスにおける需要と供給をつなぐものであるため、倉庫の最適化は不可欠です。非効率的な倉庫管理は、日常業務から顧客サービスに至るまで、ビジネスの他の部分に損害を与える可能性があります。最適化された倉庫は、注文に応え、タイムリーに配送するだけでなく、倉庫で作業する従業員の安全も確保します。整理されていない倉庫は、作業員を危険にさらす可能性があります

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倉庫の最適化が重要である理由は、他にもいくつかあります：

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倉庫は、ビジネスの最も重要な部分である在庫を保管するため、ビジネスの成功に欠かせない存在です。内部プロセスは可能な限り効率的でなければなりません。これにより、注文を時間通りに完了させ、効果的なサプライチェーンによって、コストを最小限に抑えることができます

倉庫を最適化することで、倉庫のスペースを最大限に活用し、生産的で収益性の高い作業環境を構築することができます。

あなたのビジネスは、新しいものかもしれませんし、数年前から活動しているものかもしれません。それは問題ではありません。倉庫の最適化は、社内手続きの指針となるべきものです。優れた倉庫の最適化は、特に新規事業の場合、ビジネスの成功の基盤として機能します。

倉庫がすでに完全に機能している場合、倉庫の最適化を改善することで、在庫管理戦略にも良い影響を与えることができます。倉庫の最適化により、潜在能力をフルに発揮できていないエリアを改善するチャンスが得られます。

倉庫は、間違った商品の出荷、返品への対応、不正確な在庫数、ヒューマンエラーなど、さまざまな理由で日々損失を出しています。これらの問題の根底にあるのは、非効率的なやり方という1つの原因です。優れた倉庫管理システム（WMS）をしっかりとした在庫管理システムと組み合わせることで、ミスを軽減することができます。

最適化された倉庫は、より安全な倉庫を実現します。倉庫作業では、資材を取り扱うため、作業員はフォークリフトやパレットジャッキなどの道具を使って作業する必要があります。もし、倉庫の構造がこれらの道具の動きや作業員の安全性を考慮していなければ、士気を損なうことになります。作業員の1人が事故に遭った場合、保険金の請求につながる可能性さえあるのです。

ビジネスの内部業務を成功させるには、スペースを有効活用すると同時に、従業員の安全を確保する必要があります。これは、倉庫の最適化において、最も困難な側面の1つです。消火器、非常口、LED照明、鏡などの安全対策があるだけで、従業員に心理的な安心感や快適さを与えることができます

倉庫の最適化には多くの利点があります：

倉庫の最適化には多くの利点があります。

より最適化された倉庫では、倉庫を正しく整理しているため、より迅速に製品を出し入れすることが可能になります。これにより、お客様の待ち時間を短縮することができます。また、在庫の不足が少なくなるため、ダウンタイムも削減できます。

乱雑な倉庫は、より危険な倉庫です。すべてを正しく整理すれば、危険を発見し、回避することが容易になります。一般に職場はより安全になり、事故も少なくなります。

そして、そのような職場は、より安全な職場となります。

あなたの倉庫はフル稼働で、すべての在庫を収納するのに十分なスペースがないのかもしれません。スペースを最適化すれば、保管容量を増やし、スペースを隅々まで活用することができます。その結果、オペレーションを改善し、コストを削減することができます。

すべてを正しく整理すると、アイテムをより簡単に見つけることができます。これは時間の節約と生産性の向上につながります。

すべてのものが定位置にあれば、作業員は倉庫内をより簡単に動き回ることができます。より速く、より効率的に動き回れるので、より生産性が向上します。

在庫を上手に整理することで、より効果的に管理できるようになります。在庫レベルをより効率的に追跡し、不足をすばやく特定することができるようになります。その結果、在庫をより管理できるようになり、コストを削減することができるようになります。

倉庫をよりよく整理することで、より前向きな職場環境が生まれます。モラルも高まり、従業員はより幸福で生産的になるでしょう。

もちろん、倉庫を最適化する方法は、最適化できる側面がすべて異なるので、いくらでもあります。ここでは、いくつかの提案を紹介します：

設備、在庫、または何か他のものに関しても、アクセスしにくさがあれば、危険な状況が具体化する可能性が高まります。倉庫を最初から安全なものにすることで、アクセスしやすく、移動しやすい作業環境が生まれます。これは、在庫や機器をいつでも保管できるようにすることを意味します。倉庫のレイアウトを最適化する際には、安全な保管を常に優先させる必要があります。

倉庫、設備、および在庫はすべて、安全に関連する問題を引き起こす可能性があります。すべてが完璧な状態にあるように見える場合でも、何かが正確に動作していない場合、次のようなことが起こり得ます。

• 在庫にある危険な材料に触れること
• 欠陥のある機器に関わる事故
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• 火災、構造物の崩壊、またはその他の緊急事態

安全トレーニングは、倉庫の最適化の一環として、倉庫の安全を確保するために大きな役割を果たします。これは、作業員の安全を維持し、倉庫の施設を全体的により安全にするものです。倉庫業務のあらゆる側面で、作業員を訓練する必要があります。

• ツールや機器の正しい使い方
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• 安全で効率的な倉庫内の移動
• 安全で効率的な倉庫内の移動
• 緊急時の対応
• 緊急時の対応
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Put-away プロセスの主な目的は、商品をドックから保管に最適な場所に移動させることです。これを正しく行うことは、その後のプロセスに影響を与えるため、重要です。ここでは、搬出プロセスを最適化するためのベストプラクティスのヒントをいくつか紹介します：

倉庫の中で最適な保管場所を見つけるという目的に合わせて、以下のようなデータを収集します。

• 貨物のサイズ、重量、高さ;
• 貨物のサイズ、重量、高さ;
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• 受取りおよび出荷の頻度;
• 貨物の種類;
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• 注文/販売数量;
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• ストレージの可用性
• ストレージの可用性
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倉庫の中で最適な保管場所を見つけるという目的に合わせて、以下のようなデータを収集します。

• 貨物のサイズ、重量、高さ;
• 貨物のサイズ、重量、高さ;
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• 受取りおよび出荷の頻度;
• 貨物の種類;
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• 注文/販売数量;
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• ストレージの可用性
• ストレージの可用性
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容量を監視して保管することで、移動時間を短縮することができます。倉庫では、バーコードスキャナとビンの位置を使用して、異なるゾーン間の使用済み/未使用の保管スペースを追跡することができます。多くの WMS はすでにこれを実現していますが、このシステムは、倉庫の従業員が保管作業やピッキング作業を行うたびにアイテムをスキャンすることに依存しているため、ヒューマン エラーの影響を受けやすいことに注意してください。

移動時間の短縮とは、荷受エリアから保管エリアまでの荷物の移動時間を短縮することです。これを実現するには、ABC分析を行い、出荷エリアへの大量・高頻度貨物を把握することができます。そして、倉庫のレイアウトを変更して、この貨物を出荷区域に移動させ、移動時間を短縮することができます。

移動時間を短縮するもうひとつの方法は、保管場所への最短経路を定義することです。このとき、距離、倉庫の交通渋滞、移動を伴う他の作業との競合の可能性を考慮します。

直接搬入を使用することは、商品をステージング段階に置くことなく、受付から最終的な場所に直接移動させることです。このアプローチにより、プロセスがスピードアップし、ハンドリングと保管の要件が削減されます。これを達成するために、WMS は、出荷ドックまたは事前出荷通知 (ASN) で、配送時点から場所を割り当てることができなければなりません。

可能であれば、これもまた、置き場所を最適化するために実施できるアプローチです。固定ロケーションとは、通路、ビン、倉庫ゾーンなど、あらかじめ決められた保管スペースのことで、特定の基準によって割り当てられます。これは、製品カテゴリー、最終目的地、顧客などです。定位置を設けると、従業員は特定の貨物を置く場所を正確に記憶できるため、効率が向上します。

定位置を設けると、従業員は特定の貨物を置く場所を正確に記憶できるため、効率が向上します。

ダイナミック ロケーションは、従業員が最初に目にした場所にアイテムを配置できるようにすることで、柔軟性を生み出します。ただし、これを可能にするには、優れた在庫管理システムが必要です。これは、アイテムを追跡するために最も重要なことです。

COVID-19の世界では、清掃がこれまで以上に重要になり、倉庫にさらなるプレッシャーを与えています。しかし、倉庫を清潔に保つことは、作業をよりスムーズに進め、費用のかかるエラーを減らすのに役立ちます。ここでは、倉庫の清掃を改善するためのヒントをいくつか紹介します：

倉庫で清潔で整然としたワークスペースを維持する最良の方法のひとつは、何事も偶然に終わらせないことです。目標や割り当てを明確に定義したシステムを導入する。タスクを分割する必要がある場合は、そうしてください。例えば、月曜日は棚を整理する日。火曜日は余分なゴミを片付ける日、水曜日は人通りの少ない場所にモップをかける日、などです。目標を決め、スケジュールを立て、それを実行する。

休日になると、棚や倉庫が乱雑になるのは困りものです。古くなった在庫を常に移動させ、雑然とした場所をなくし、倉庫を季節のビジネスに最適化することを心がけましょう。

作業員がどこに何があるのかを簡単に把握し、すぐに取り出せるようなシステムを導入することは、少し当たり前のことのように聞こえるかもしれませんが、すべての倉庫がそうしているわけではありません。ホリデーシーズンが到来したときに、倉庫での作業が混沌としていると感じないように、在庫管理および棚付けシステムを論理的かつ効率的にする必要があります

最適化された倉庫でのピッキングは、在庫管理コストを削減し、倉庫内でより多くの商品を動かすことで、より多くの収益を生み出すことができるため、必要不可欠なものなのです。また、顧客はより早く注文を受け取ることができるため、満足度が向上し、より多くの買い物をするようになります。

倉庫を通過する商品の流れに沿って整理すること。各機能エリアは次の機能エリアに論理的につながっている必要があり、そうすれば、ある品物が前の工程に行く途中で後の工程を通過する必要がなくなります。また、作業員が商品を見つけやすくするために看板を掲げたり、エリアを清潔に整理整頓したり、通路が狭すぎたり混雑しすぎたりしないようにすることも、良い方法です。

測定できないものを管理・改善するのは難しい。KPIを設定し、業務のベンチマークを行いましょう。多くのオーダーピッキングのKPIは、以下を対象としています。

• スペース;
• スループット;
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• スループット;
• スループット;
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• accuracy;
• Accuracy;
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• 稼働率
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何を測定するのか、どのように測定するのか、どのくらいの頻度で測定するのかを決める。

在庫をラックや棚に保管している場合でも、トートやビン、仕切りなどにさらに小分けして保管すれば、アイテムは見つけやすくなります。これらのオプションは、より多くのアイテムを同じスペースに同時に保管できるようにしながら、小さなアイテムを大量に保管するのに特に適しています。

適切なピッキング戦略を選択することで、一度に1つの注文を1人でピッキングしない限り、同時に多くの注文のピッキングを完了させることができます。以下のような戦略を検討するとよいでしょう。

• バッチピッキング：同じ商品をたくさん含む複数の注文をグループ化し、一人の作業員に一回の移動ですべての商品を集めてもらう方法
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• ゾーンピッキング：異なる作業員が施設内の異なる場所に割り当てられ、トートを次の工程に渡す前に、割り当てられたエリア内のアイテムのみをピッキングします
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• ウェーブピッキング：注文が特定の基準によってグループ化されるもの
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倉庫での注文の梱包は簡単ですが、多くのことが梱包を遅らせる可能性があります。ここでは、倉庫での梱包をより最適化するためのヒントをいくつか紹介します：

これは効率的な梱包の第一の方法である。一つの注文が複数の商品で構成されている場合、すべての注文商品が同時に梱包ステーションに到着する必要があります。一つの品物が他の品物より先に到着してはいけないのです。そうでなければ、梱包する人は注文の梱包を完了するために、他のすべてが到着するのを待たなければなりません。

できるだけ早く、できるだけ多くの商品を梱包したいと思うかもしれませんが、正確さを犠牲にしてはいけません。注文を間違えると、顧客に不満を持たれ、二度と注文してもらえなくなる可能性があります。各注文のダブルチェックを行うか、バーコードで商品を認識し、商品が正しく梱包され、適切に出荷されるようにする WMS を使用してください。

梱包はシステムの一部分に過ぎません。在庫注文の配置から、梱包、配送の追跡まで、システムのすべての部分がうまく機能しなければなりません。そうでなければ、プロセスが遅くなる可能性があります。

プロセスを円滑に進めるために、倉庫のレイアウトは保管スペースを最大化し、アイテムに簡単にアクセスできるようにする必要があります。品物は在庫されているべきで、ピッカーはWMSを使用して迅速に品物を探し出し、包装担当者が迅速に包装できるようにする必要があります。ピッキングのシステムが非効率的だと、ピッカーが間違った品物を包装担当者に持っていってしまう可能性があります。包装担当者はそれに気づくかもしれませんが、その場合、ピッカーが正しい品物を持ってくるまで待たなければなりません。

梱包の際に使用する材料の種類は、梱包のスピードに影響を与えることがあります。あなたはどのような梱包材を使っていますか？箱ですか？パッド入りの袋？プラスチック、段ボール？これが最も効率的な選択かどうか、また、密封方法がそうであるかどうかを自問してください。

使用している箱のサイズも考えてみてください。それは最も効率的ですか？梱包業者は、輸送中にアイテムが動き回るのを防ぐために、追加のプチプチやその他の詰め物をする必要がありますか？より小さな箱が、品物を保護するために費やす時間を減らすことができるかどうか考えてみてください。

荷造りをする人は何時間もかけて、どうしたらもっと早く荷造りできるかを考えます。あなたがマネージャーやビジネスオーナーなら、梱包作業をより速く、あるいはより効率的にする方法について、彼らのアイデアに耳を傾けてください。そうすることで、生産性が向上し、お金を節約できるかもしれません。

倉庫のスペースを隅々まで有効に活用することは不可欠であり、常に安全に行わなければなりません。ここでは、倉庫の保管スペースを最適化するためのヒントをいくつか紹介します：

Google Chromeは、このような問題を解決するために開発されました。

これは、スペース利用を改善するための最も迅速で簡単な方法の 1 つです。しかし、これには落とし穴があることに注意してください。ラッキングの直立物やベースの直立物は適切なサイズではないかもしれないので、ラッキングを垂直に拡張することが実行可能かどうか、構造エンジニアに確認する必要があります

床レベルの工程の上に中二階を設置すると、収納スペースが倍増します。繰り返しますが、これには落とし穴があることを認識しておいてください。中二階の床は、床荷重に対応できるものでなければなりません。柱およびベースプレートは今床に落ち、中二階の下のプロセスに影響を与えるかもしれません。しかし、理想的には、中二階を追加することは、建物を拡張するよりも優れています

広い通路は10フィートから12フィート程度ですが、これを5フィートから8フィートまで削減できれば、かなりの割合でスペースを節約することができます。しかし、広い通路を減らすことを考えるとき、リフト装置を考慮しなければなりません。その機器は、この狭い通路で作動することができるでしょうか？

今まで思ってもみなかったスペースがありそうです。それを最大限に活用しましょう。多くの場合、搬入口や搬出口の上に、動きの遅い材料や消耗品のパレットラックを置くためのスペースがあります。

保管媒体をより高密度のラックに変更することも、保管容量を増やすための選択肢の一つです。奥行きのある1段式から2段式への変更はその一例ですが、パレットの積み込みにリーチトラックが必要になります。また、ドライブインラックも高密度化の選択肢のひとつです。これらはすべて良いオプションですが、先入れ先出し(FIFO)は、先に入ったパレットにアクセスするのが難しくなるため、問題になります

もちろん、注文はできるだけ早く顧客に出したいものです。注文が正しく、安全に送付されている限り、早ければ早いほどよいのです。ここでは、出荷プロセスを最適化するためのヒントをいくつか紹介します。

コストとプロセスの絶え間ない分析は、節約と改善のために必要です。出荷コストとプロセスをすべて把握し、コストがすべて計上されていることを確認してください。ベストプラクティスと比較してベンチマークを行うことで、改善すべき点を特定することができます。

ある製品は、すぐに出荷できるような箱ですでに届いているかもしれません。そうでないものもあります。多くの場合、製品は大きな箱に入っており、個々の注文に分ける必要がありますが、これには多くの時間がかかります。製品の寸法や重さを測り、購入するのに最適な箱を決定してください。そして、梱包材を手に取り、それぞれの商品を適切なサイズの箱に入れながら、ラインを移動していきます。こうすることで、倉庫での梱包作業を効率化することができます。

利用できる選択肢が少なければ、効率的である可能性が高くなります。利用可能な輸送会社の数を減らすことは、より高い効率を享受できる一例です。パッケージのサイズを小さくすることもその一つです。プロセスを標準化し、可能な限り少ないステップでうまく実行できるようにしましょう。

顧客は世界中にいる可能性が高いので、在庫を戦略的に配置するのがよいでしょう。在庫は1つの倉庫ではなく、複数の倉庫に保管することをお勧めします。顧客との距離が近ければ近いほど、コストを削減することができます。また、リードタイムも短くなります。

もっと安い方法は必ずありますから、コストを削減するために継続的に探してください。大きなコストから始めましょう。可能であれば、運賃や輸送費を再交渉する。従業員とプロセスについて話し合い、そのフィードバックに耳を傾けましょう。彼らは日々、プロセスと向き合っており、プロセスを改善する方法について貴重なアイデアを持っています。

トレーラーの積み下ろしといえば、安全で迅速な作業が命です。できるだけ早く荷物を道路に出し、できるだけ早く荷物を降ろして荷台を片付けたいものです。幸いなことに、私たちは、安全性を犠牲にすることなく、これらの作業をより速く実行できる優れたAutomated Loading Solutions をいくつか用意しています。私たちは3つの主要なオプションを提供しています：

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