倉庫では、スピードと効率は成功するオペレーションに不可欠です。顧客に注文を出すのに時間がかかりすぎる倉庫は、その顧客が二度とその企業に注文をしなくなる危険性があります。良いニュースは、倉庫を最適化することで、より効率的に運営することができ、顧客を満足させることができる可能性が高まるということです。 この記事では、倉庫の最適化とは何か、その重要性について説明し、ご自身の倉庫を最適化する方法を見ていきます。また、倉庫の運営を支援し、最大効率に近づけることができる当社の自動ローディングソリューションについても説明します。
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BOOK NOW倉庫の最適化とは、綿密な計画を立て、自動化を導入することで、倉庫が時間、スペース、資源をより効率的に活用するプロセスです。この最適化により、顧客満足度とエクスペリエンスが向上します。
倉庫の最適化には、注文を遂行し出荷する最善の方法を決定するために、すべての全体的なプロセスを統合することが必要です。注文を受け取り、ピッキングし、出荷する最善の方法を検討しなければなりません。
供給側では、在庫管理、効率的なハンドリング、製品の流れ、輸送、配送はすべて最適化の重要な部分である。顧客に関しては、倉庫はすべての納品期限を守り、その過程で発生する変更や問題に対処しなければなりません。
倉庫の最適化は不可欠です。なぜなら、倉庫はビジネスの需要と供給をつなぐものだからです。非効率的な倉庫管理は、日常業務から顧客サービスまで、ビジネスの他の部分に損害を与える可能性があります。最適化された倉庫は、注文に応じ、タイムリーに配送するだけでなく、倉庫内で業務に従事する労働者の安全も確保します。整理されていない倉庫は、作業員を危険にさらす可能性があります。
倉庫の最適化が重要である理由は、他にもいくつかあります。
倉庫はビジネスの成功の要であり、ビジネスの最も重要な部分である在庫を保管するからだ。内部プロセスは、できる限り効率的でなければなりません。これにより、時間通りに注文を完了し、効果的なサプライチェーンによってコストを最小限に抑えることができます。
倉庫を最適化することで、倉庫スペースを最大限に活用し、生産的で収益性の高い職場環境を作ることができます。
あなたのビジネスは新しいかもしれないし、数年前から運営しているかもしれない。それは問題ではありません。倉庫の最適化は、社内手続きの指針となるはずです。倉庫の最適化は、ビジネスの成功の基礎となります。
倉庫がすでに十分に機能している場合、倉庫の最適化を改善することで、在庫管理戦略にも良い影響を与えることができます。倉庫の最適化は、潜在能力をフルに発揮できていない部分を改善するチャンスを与えてくれます。
倉庫は、間違った商品の出荷、返品への対応、不正確な在庫数、人為的ミスなど、さまざまな理由で日々損失を出している。これらの問題の根本には、非効率的なやり方という一つの原因があります。優れた倉庫管理システム（WMS）は、しっかりとした在庫管理システムと組み合わせることで、ミスを軽減することができます
。最適化された倉庫は、より安全な倉庫となります。倉庫作業には資材の取り扱いが伴い、作業員はフォークリフトやパレットジャッキなどの機器を使用して作業しなければなりません。倉庫の構造が、これらの道具の動きや作業員の安全を考慮していなければ、士気を損なうことになりかねません。作業員の一人が事故に遭った場合、保険金を請求される可能性さえある。
ビジネスの内部業務を成功させるには、スペースを有効に活用し、同時に従業員の安全を確保しなければなりません。これは、倉庫の最適化において、最も困難な側面の1つです。消火器、非常口、LED照明、鏡などの安全対策があるだけで、従業員に心理的な安心感と快適さを与えることができる。
倉庫の最適化には多くの利点があります。
最適化された倉庫であれば、倉庫内を正しく整理することができるため、より迅速に製品を出し入れすることが可能になります。これにより、顧客の待ち時間を減らすことができます。また、在庫不足が少なくなるため、ダウンタイムも削減できます。
乱雑な倉庫はより危険な倉庫である。すべてを正しく整理すれば、危険を発見し、回避することが容易になります。職場は一般的に安全になり、事故も減る。
あなたの倉庫はフル稼働で、在庫をすべて収納するスペースがないかもしれません。スペースを最適化すれば、保管容量を増やし、スペースを隅々まで活用することができます。その結果、業務を改善し、コストを削減することができます。
すべてを正しく整理すれば、アイテムをより簡単に見つけることができる。これは時間を節約し、生産性を高める。
すべてのものが定位置にあれば、作業員は倉庫内をより簡単に動き回ることができます。より素早く、より効率的に動き回れるので、生産性も向上する。
在庫を上手に整理すれば、在庫を上手に管理できるようになります。在庫レベルをより効率的に追跡し、欠品をすばやく特定できるようになります。その結果、在庫をより管理できるようになり、コストを削減できるようになります。
倉庫をよりよく整理することで、より前向きな職場環境が生まれます。士気も高まり、労働者はより幸せで生産的になるかもしれません。
もちろん、倉庫を最適化できるさまざまな側面があるため、さまざまな方法があります。以下は、いくつかの提案です：
設備、在庫、その他の何かにおいて、アクセシビリティの欠如がある場合、危険な状況が顕在化する可能性が高まります。最初から倉庫を安全にすることで、アクセスしやすく、移動しやすい作業環境が生まれます。つまり、在庫や設備をいつでも保管できるようにすることです。倉庫のレイアウトを最適化する際には、常に安全な保管を優先すべきです。
倉庫、設備、在庫はすべて、安全関連の問題を引き起こす可能性があります。たとえすべてが完璧な状態にあるように見えても、このようなことが起こりえます。しかし、もし何かがあるべきように正確に動作していない場合、次のようなことが起こりえます。
従業員に必要な安全装備を提供することは重要である。つまり、ハードハットやゴーグルなど、特定の品目で作業する際の危険を最小限に抑えるための装備です
。安全トレーニングは、倉庫の最適化の一環として、倉庫の安全を保つのに役立つ大きな部分です。これにより、作業員の安全が保たれ、倉庫の設備全体がより安全になります。倉庫作業のあらゆる面で作業員を訓練する必要があります。
雇用主であるあなたの責任として、従業員に最も安全な慣行を知らせ、従業員が常にそれを遵守するようにする必要があります。私たちのブログ、自動車の安全な積み下ろしに関する究極のガイドをお読みください。これを達成するためには、具体的な手順とプロトコルを作成し、その文書は明確で簡潔かつ具体的でなければなりません。手順が守られていない場合は、それを文書化し、結果が危険であったかどうかにかかわらず、それを実行するシステムを持たなければならない。
搬出プロセスの主な目的は、商品をドックから最適な保管場所に移すことです。これを正しく行うことは、その後のプロセスに影響するため重要です。以下は、搬出プロセスを最適化するためのベストプラクティスのヒントです。
倉庫内の保管に最適な場所を見つけるという目的に沿って、以下のデータを収集する。
倉庫管理システムは、適切なデータ収集機能と継続的なデータ分析機能を持つべきです。そこから、できるだけ効率的かつ正確にデータを収集することで、入力ミスを防ぎ、オーバーヘッドを削減することができます。
倉庫内の保管に最適な場所を見つけるという目的に沿って、以下のデータを収集する。
倉庫管理システムは、適切なデータ収集機能と継続的なデータ分析機能を持つべきです。そこから、できるだけ効率的かつ正確にデータを収集することで、入力ミスを防ぎ、オーバーヘッドを削減することができます。
容量を監視して保管することで、移動時間を短縮することができます。倉庫では、バーコードスキャナとビンの位置を使用して、異なるゾーン間の使用済み/未使用の保管スペースを追跡することができます。しかし、このシステムは、倉庫の従業員が保管作業やピッキング作業を行うたびにアイテムをスキャンすることに依存しているため、ヒューマンエラーの影響を受けやすいことに注意してください。
移動時間の短縮とは、荷受エリアから保管エリアまでの貨物の移動時間を短縮することです。これを達成するためには、ABC分析を実施し、出荷エリアへの大量／高頻度の貨物を把握することができます。そして、この貨物を出荷エリアに移動させ、移動時間を短縮するために倉庫レイアウトを変更することができる。
移動時間を短縮するもう一つの方法は、保管場所への最短経路を定義することです。これを行う際には、距離、倉庫の交通渋滞、移動を伴う他の作業との競合の可能性を考慮すること。
直接搬出入を使用することは、商品をステージング段階を経ることなく、受付から最終的な場所に直接移送することを意味する。このアプローチは、プロセスをスピードアップし、取り扱いと保管の要件を削減します。これを達成するために、WMS は、出荷ドックまたは事前出荷通知 (ASN) での配送時点から場所を割り当てることができなければなりません。
可能であれば、これもまた、品出しプロセスを最適化するために実施できるアプローチです。固定ロケーションとは、通路、ビン、倉庫ゾーンなど、あらかじめ決められた保管スペースのことで、特定の基準によって割り当てられます。これは、製品カテゴリー、最終目的地、顧客などである。固定ロケーションを持つことで、従業員は特定の貨物を置く場所を正確に記憶できるため、効率が向上します。
ダイナミックロケーションは、従業員が最初に目についた場所に商品を置くことを可能にすることで、柔軟性を生み出します。しかし、これを可能にするには、優れた在庫管理システムが必要です。しかし、これを可能にするには、優れた在庫管理システムが必要です。
それは、商品を追跡するために最も重要です。COVID-19の世界では、清掃はかつてないほど重要になり、倉庫にさらなるプレッシャーを与えています。しかし、倉庫を清潔に保つことは、業務をよりスムーズに進め、コストのかかるミスを減らすのに役立ちます。ここでは、倉庫をよりきれいに清掃するためのヒントをいくつかご紹介します。
倉庫内の清潔で整然としたワークスペースを維持する最善の方法の1つは、何事も運任せにしないことである。目標と割り当てを明確に定義したシステムを導入すること。タスクを分割する必要があるなら、そうすることだ。例えば、月曜日は棚を整理する日：火曜日は余分なゴミを片付ける日、水曜日は人通りの少ない場所にモップをかける日、といった具合だ。目標を決め、スケジュールを立て、それを守りましょう。
ホリデーシーズンがやってくると、棚や倉庫が散らかるのは避けたいものです。常に古くなった在庫を邪魔にならない場所に移動させ、雑然とした場所をなくし、倉庫を季節ビジネスに最適化するようにしましょう。
作業員がどこに何があるかを簡単に把握でき、すぐに取り出せるようなシステムを導入するのは、少し当たり前のことのように聞こえるかもしれませんが、すべての倉庫がそうしているわけではありません。ホリデーシーズンが来ても、倉庫での作業が混沌としているように感じさせないように、在庫管理と棚入れのシステムを論理的で効率的なものにする必要があります
。最適化された倉庫でのピッキングは、在庫管理コストを下げ、倉庫内でより多くの商品を移動させることで、より多くの収益を生み出すことができるため、不可欠です。重要なのは、顧客は注文をより早く受け取ることができるため、満足度が高まり、より多くの買い物をするようになるということです。ピッキングを最適化するためのヒントをいくつかご紹介しましょう。
倉庫を通る商品の流れに沿って、倉庫を整理しましょう。各機能エリアは次の機能エリアに論理的につながっているべきで、そうすることで、ある品物が前の工程に行く途中で後の工程を通る必要がなくなる。その他、作業員が商品を見つけやすくするために看板を吊り下げたり、エリアを清潔に整理整頓したり、通路が狭すぎたり混雑しすぎたりしないようにしたりすることも良い方法である
。測定できないものを管理し、改善するのは難しい。KPIを設定して、業務をベンチマークしましょう。多くのオーダーピッキングのKPIは以下をカバーしています。
何を測定するのか、どのように測定するのか、どのくらいの頻度で測定するのかを決める。
在庫をラックや棚に保管している場合でも、収納をさらにトート、ビン、仕切りなどに小分けすると、アイテムが見つけやすくなります。これらのオプションは、小さなアイテムを大量に保管するのに特に適しており、同時に同じスペースにより多くのアイテムを保管することができます。
適切なピッキング戦略を選択することで、一人が一度に1つの注文をピッキングするのでない限り、同時により多くの注文のピッキングを完了することができます。以下のような戦略を検討するとよいでしょう。
倉庫で注文を梱包するのは簡単ですが、多くのことが梱包を遅らせる可能性があります。ここでは、倉庫での梱包をより最適化するためのヒントをいくつか紹介します。
これは効率的な梱包の第一の方法である。注文が複数の品目からなる場合、すべての注文品が同時に梱包ステーションに到着する必要があります。一つの商品が他の商品より先に到着してはならない。そうでなければ、梱包する人は、注文の梱包を完了するために、他のすべてが到着するのを待たなければならない。
できるだけ多くの商品をできるだけ早く梱包したいかもしれませんが、正確さを犠牲にしてはいけません。注文を間違えると、不満を持った顧客が二度と注文してくれなくなる可能性があります。それぞれの注文をダブルチェックするか、バーコードで商品を認識し、商品が正しく梱包され、適切に出荷されるようにするWMSを使用しましょう。
梱包はシステムの一部に過ぎない。在庫の発注から梱包、配送の追跡まで、システムのすべての部分がうまく機能しなければなりません。もしそうでなければ、プロセスを遅らせることになりかねない。
プロセスを円滑に進めるために、倉庫のレイアウトは保管スペースを最大化し、品目に簡単にアクセスできるようにすべきである。品目は在庫にあるべきであり、ピッカーはWMSを使って迅速に品目の場所を特定し、梱包担当者が迅速に梱包できるようにすべきである。もし、ピッキング・システムが非効率的であれば、ピッカーが間違った品物をパッカーに持ち込む可能性がある。梱包担当者はそれに気づくかもしれないが、その場合、ピッカーが正しい商品を持ってくるのを待たなければならない。
梱包に使用する資材の種類は、梱包のスピードに影響を与えます。どのような梱包材を使っていますか？箱？パッド入りの袋？プラスチック、段ボール？これが最も効率的な選択なのか、また密封方法はどうなのか、自問してみてください。
使用している箱の大きさについても考えてみてください。それは最も効率的ですか？輸送中に荷物が動き回るのを防ぐために、梱包業者はプチプチや他の詰め物を追加しなければならないのでしょうか？もっと小さな箱なら、品物を保護するために費やす時間を短縮できるかもしれません。
荷造りする人は何時間もかけて荷造りをし、どうすればもっと早く荷造りできるかを考えます。もしあなたがマネージャーやビジネスオーナーなら、梱包作業をより速く、またはより効率的にする方法について、彼らのアイデアに耳を傾けてください。そうすることで、生産性が向上し、お金を節約できるかもしれません。
倉庫のスペースを隅々まで最大限に活用することは不可欠であり、常に安全に行わなければなりません。ここでは、倉庫の保管スペースを最適化するためのヒントをいくつかご紹介します。
これは、スペース利用を向上させる最も迅速で簡単な方法の1つです。ラッキングのアップライトまたはベースアップライトのサイズが適切でないかもしれないので、ラッキングを垂直に延長することが実行可能かどうかを構造エンジニアに確認する必要があります。
床レベルの工程の上に中二階を設置すれば、収納スペースを2倍にすることができる。繰り返しになるが、これには落とし穴がある。中二階の床は床荷重に耐えられるものでなければなりません。柱やベースプレートが床に落下し、中二階の下の工程に影響を及ぼす可能性があります。しかし理想的には、中二階を追加することは、建物を拡張するよりも良いことである。
広い通路はおよそ10～12フィートの間ですが、これを5～8フィートまで削減できれば、かなりの割合でスペースを節約できます。広い通路の削減を考える際には、リフト機器を考慮しなければなりません。その機器はこの狭い通路で運転できるでしょうか？
今まで思ってもみなかったスペースがある可能性が高い。それを最大限に活用しましょう。多くの場合、搬入口や搬出口の上に、動きの遅い材料や備品のパレットラックを置くスペースがあります。
貯蔵媒体をより高密度のラックに変更することも、貯蔵容量を増やすための選択肢のひとつです。シングルディープシステムからダブルディープシステムへの変更はその一例ですが、パレットを積み込むためにリーチトラックが必要になります。ドライブイン・ラックもまた、より高密度の選択肢である。これらはすべて良い選択肢だが、先入れ先出し（FIFO）が問題になる。
もちろん、注文はできるだけ早く顧客に届けたいものです。注文が正しく、安全に届く限り）早ければ早いほどよいのです。発送プロセスを最適化するためのヒントをいくつかご紹介しましょう。
コストとプロセスを常に分析することは、節約と改善のために必要です。出荷コストとプロセスをすべて把握し、コストがすべて計上されていることを確認してください。ベストプラクティスに照らし合わせ、改善すべき点を特定できるようにしましょう。
商品によっては、すぐに発送できるような箱に入っているものもあります。そうでないものもあります。多くの場合、製品は大きな箱に入っており、個々の注文に分ける必要があるため、多くの時間がかかります。商品のサイズを測り、重さを量り、最適な箱を購入する。そして、梱包材を手に取り、各商品を適切なサイズの箱に入れながらラインを下っていく。こうすることで、倉庫での梱包作業を効率化することができる。
利用できる選択肢が少なければ、効率的である可能性が高くなる。利用可能な運送業者の数を減らすことは、より高い効率を享受できる一例です。荷物のサイズを小さくするのもその一つだ。プロセスを標準化し、可能な限り少ないステップでうまく実行できるようにしましょう。
顧客は世界中にいる可能性が高いので、在庫を戦略的に配置するのがよいでしょう。在庫は1つの倉庫ではなく、複数の倉庫に保管することをお勧めします。顧客との距離が近ければ近いほど、コストは下がります。また、リードタイムも短くなります。
もっと安い方法は必ずある。大きなコストから始める。可能であれば、運賃や輸送費を再交渉する。従業員とプロセスについて話し合い、フィードバックに耳を傾けよう。従業員は毎日毎日、プロセスと向き合っており、プロセスを改善するための貴重なアイデアを持っているはずだ。
トレーラーの積み下ろしに関しては、安全で迅速な作業が命です。できるだけ早く荷物を道路に出し、できるだけ早く荷物を降ろして荷台を片付けたいものです。幸いなことに、当社には、安全性を犠牲にすることなく、これらの作業をはるかに速く実行できる優れた自動ローディングソリューションがあります。
の3つの主なオプションを提供しています。
Trailerskateローディングシステムは、ほとんどのビジネスに適していますが、動きの速い消費財（FMCG）、梱包、食品、飲料業界で業務を行っている場合は、特に役立ちます。より安全に積み下ろしを行いながら、生産性と効率を高める準備をしてください。
トレーラースケート・システムのスケートは、トレーラーの床に接続された搬入ドックに設置され、パレットやその他の積荷を集めます。システムは積荷をスケートに移し、スケートは積荷をトレーラーへ、またはトレーラーから運びます。100％エンド・オブ・ラインの自動化により、荷物の積み下ろしに従業員は必要ありません。トレーラースケートは、大量の積み込みの際にも非常に安全であり、また非常に高速です。
生産性を向上させ、顧客満足度を高め、コストを削減するために倉庫を最適化する方法はたくさんあります。これを実現するために当社の自動ローディングソリューションを導入したい場合は、当社のフレンドリーなカスタマーサービスチームにご連絡ください。お客様の倉庫に適したソリューションについて、喜んでお話させていただきます。
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