倉庫・物流業界は、厳格な安全衛生規制の下で運営されています。それでも毎年、何千人もの従業員が職場で事故に巻き込まれたり、業務に関連した怪我や体調不良に見舞われています
。私たちは、運行管理者や積み込み作業の責任者が、積み込み工程に関連する上位4つのリスクを理解できるよう、安全ガイドをまとめました。また、リスクを教育し、さらに減らすのに役立つチェックリストをまとめました。
Learn how to make the loading process safer and more efficient with a no-obligation assessment...
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人的被害は甚大です。また、たとえあなたのビジネスに過失が認められなかったとしても、職場に関連する負傷や事故は、とてつもなく大きな損害をもたらします。
そして、考慮すべきは直接的な金銭的影響だけではない。評判、チームの士気、生産性など、すべてが深刻な影響を受ける可能性があります。人手不足が常態化している今、病気や怪我、士気の低下によって経験豊富な従業員を失う余裕のある企業はありません。
現在、倉庫の環境には、自分たちではコントロールできない多くの要因が影響しているため、企業が従業員と収益性を守るためには、規制を遵守すれば十分だと考えるのは危険すぎます。多くの場合、新たな規制の制定は、事故が起きた後の事後対応的なものである。これらの規制を満たすことは法的要件であり、最終目標ではなく、出発点と考える必要がある
。
企業は常に新たなリスクに目を光らせ、より良い作業方法を改善・実施するための新たな方法を模索しなければなりません。事故の高い割合が搬入口やその周辺で起きていることから、これは企業が最初に取り組むべき最も危険なエリアのひとつです。
荷積みエリアが、慎重な管理を必要とする多くの重大なリスクをもたらす理由は容易に理解できる。ドックや車両の仕様の違い、訪問ドライバー、ドライバーと倉庫スタッフ間の直接的なコミュニケーション不足はすべて、潜在的な問題の原因となっている。さらに、重量物や危険物の手作業、フォークリフトの操作、車両の後退、車両と歩行者の隔離の必要性といった課題も加わり、搬入口はあらゆる物流事業にとって優先すべきエリアとなるはずだ。
倉庫の運営に関しては、どんなに速く運営したい場合でも、健康と安全が最優先されます。倉庫管理の自動化は、積み込み作業をより迅速にするだけでなく、より安全にすることができます。
実際、倉庫の自動化は、倉庫の安全性を高める上で、いくつかの主要な役割を担っています。スピードを犠牲にすることなく積み込みを安全にし、物流チームの作業負担を軽減し、人間工学的なリスクを減らし、作業員とフォークリフトとの相互作用を減らし、そして、これらすべての過程で生産性を高めます
。エスカレートする業務上の要求と従業員の安全確保を両立させることは、特に高度に手作業が多い環境では困難です。輸送・保管部門では、労働関連の健康問題の36%が筋骨格系障害（約20,000件）によるものです。荷積み・荷降ろしベイのようなエリアは、高速フルフィルメントによってますます厳しくなる納期を守らなければならないというプレッシャーにさらされる従業員にとって、働きにくい場所です。
自動積み込みシステムは、従業員が必要とする肉体労働の量を根本的に減らします。各トレーラーへの積み込みのために45分間も非常に肉体的な活動をするのではなく、自動化によって、2分未満で作業を完了することができます。重量物や危険物の積み下ろしが手作業なしで行えるため、従業員の安全性がさらに向上し、各積荷に必要なスタッフが少ないため、企業は最も経験豊富な従業員をそのエリアに割り当てることができます。
人はミスを犯すものであり、プレッシャーのかかる締め切りに追われるストレスの多い労働者は、ミスを犯すリスクがさらに高まります。しかし、積荷エリアでは、ミスは壊滅的なものになる可能性があります。パレットがトレーラーに正しく固定されていなかったり、車両のチョックが正しく配置されていなかったり、車両やトレーラーがローディングベイから早く離れすぎたりした場合です。
破損から流出、荷物のスリップから車両のクリープに至るまで、経験不足、集中力不足、あるいは疲れ過ぎによるミスは、致命的な危険を引き起こす可能性があります。正しい手順が常に守られていることを保証するフェールセーフシステムをスタッフに提供することで、状況を一変させることができます。これは、非常に反復的な作業に依存することで、事故や事件が発生する可能性が高くなる、大量の作業を行うアプリケーションでは特に重要です。
伝統的な積み下ろし方法では、現場の他の場所で設備や労働力を利用するために、トラクターをトレーラーから切り離すことがあります。しかし、重い荷物の取り扱いを誤ったり、フォークリフトの使い方を誤ったりすると、トレーラーが前方に傾き、作業員が機械にはねられたり、荷物が車両から落下したりする可能性があります
。積み下ろし作業が自動化されると非常に速くなるため、トレーラーからトラクター・ユニットの連結を外す必要がなくなる。トレーラーは常に固定された位置にあり、フェールセーフ機構で守られています。タイヤガイドがトレーラーの縦方向の位置を正確に決め、ドックロック/ドックレベラーがトレーラーの縦方向の位置を確実に決め、所定の位置にロックします。
ドライバーは、特に荷降ろしを待ってウロウロしているときは、非常に大きな時間的プレッシャーにさらされています。荷降ろし／積み込みプロセスが完了する前にドライバーが車を走らせようとして、作業員が車両やドックから落下してしまうことはよくあることです。自動化システムではこのようなことは起こりえない。もし運転手が誤ってトレーラーからデータケーブルを外さずに走り去ろうとした場合、5輪のロックはトレーラーを解放するために開くことはなく、システム内のケーブルやその他のコンポーネントが損傷するのを防ぎます。
従業員にフェイルセーフシステムを提供することは、荷積みベイで大惨事を招きかねないヒューマンエラーを回避する鍵です。トラクターとトレーラーの連結を解除する必要がなく、荷積みドックからトレーラーの接続ポイントにデータケーブルを接続してロックとドッキングを行うだけの簡単なステップで、トレーラーの転倒やドライブアウェイのリスクを根絶します。
オートメーションは自動車産業で大きな役割を果たしており、長い間そうしてきました。自動車メーカーは、他の多くの産業がソリューションとしての自動化を模索し始めるずっと以前から、生産性と効率を高めるために、センサーや産業用ロボットなどの機器をすでに使用していました。
このブログでは、自動積載ソリューションが自動車産業における人的リスクを軽減する方法について詳しく説明しましたが、このブログはどの産業にも当てはまります
。
少ない労働力
人、トレーラー、フォークリフト（FLT）を含む
大量の荷物の積み下ろし時の事故率を低減。
フォークリフトが不要になり、トレーラーの保有台数が減る。
歩行者がフォークリフトと並んで運転するのは危険な組み合わせです。加えて、もちろん、外には常にトラックやトレーラーが定期的に発着している。英国における労災死亡事故の年間平均件数は124件4です。2018年から2022年にかけて、輸送・保管環境における死者の37%は、移動中の車両にはねられたものと分類された5。
企業は、自動化された荷役手順を採用することにより、フォークリフトと従業員との衝突のリスクを即座に減らすことができます。また、作業中に不注意で荷台のような危険地帯に迷い込まないように、作業員を保護するための様々な機能も含まれている。例えば、緊急停止装置、ライトガード、スキャナーを追加することで、積み込みがいつ進行しているかを確実に把握できるだけでなく、作業中に作業員が近接した場合、これらの安全機能が自動的にシステムを停止させます
。
自動積み込みシステムは、あらゆる生産および倉庫の場所で行われる標準的なプロセスをスピードアップするために構築されています。通常、フォークリフトによるフルトレーラーへの積み込みは30～45分かかります。Joloda Hydrarollの自動ローディングシステムはそれを5分以内で行うことができます。
完全な積み下ろしプロセスには、1つ以上の自動積み下ろしドックと積み下ろしドック、および専用のシステムトレーラーが必要です。既存のコンベヤインフラストラクチャに接続するか、AGV と統合すると、完全な積み込み手順を無人化することができます。
採用はどこも厳しいものですが、ロジスティクスでもこの問題は喫緊の課題となっています。最近のある調査によると、64% のマテリアルハンドリング、流通、フルフィルメントの企業が、人材問題 6のために、2022年に収益の25%以上に相当するビジネスを見送ったことがわかった。回答者の49%が、スタッフを惹きつけたり維持したりするためにフレキシブルなスケジュールを提供し、3分の1以上が賃上げを行ったと回答しているにもかかわらず、です。
企業は、環境の安全性だけでなく、全体的な労働体験を改善することで、定着率を高めることができます。自動ローディングや、パレットピッキング、パレットシャトル、ラッピング、AGVなどのエンド・オブ・ラインの自動化技術などの新技術を取り入れることで、職場内で最新技術を積極的に使おうとする若い世代を惹きつけることもできる。仕事に満足している従業員や、仕事に夢中になっている従業員は、ミスを犯したり、メンタルヘルスに問題を抱えたりする可能性がはるかに低くなります。
組織の搬入ドック内の具体的な脅威を理解するには、包括的なリスク分析が不可欠です。スペース内を歩き回り、従業員が毎日何をするかを検討することで、潜在的な危険性をすぐに浮き彫りにすることができます。歩道は作業員や訪問者を安全にスペース内に誘導しているか？床はきれいに保たれているか？手すりは設置されているか？HSEは、Site Safety, Loading Areasのウェブページで、包括的な質問リストを推奨しています
。最近の安全衛生事故を調べることで、問題が浮き彫りになり、従業員の視点も向上する。
現在の安全上の問題点を把握した上で、次のステップとして、安全性、警告表示、トレーニング、電気的安全性のための適切な機械的ソリューションを導入する。
リスクアセスメントによって、ビジネスリスクの主要な領域が浮き彫りになり、ビジネスが自動化の優先順位を設定できるようになります。次のステップは、事業が自動ローディングシステムから恩恵を受けるかどうかを測定することです。標準的な実行可能性アンケートは、ビジネスが自動化から恩恵を受けるかどうか、要件に最も適したローディングソリューションのタイプ、自動化の優先順位付けにどのようにアプローチすべきかを確認するのに役立ちます。
アンケートは、以下を含む主要な問題を取り上げている。
現在の荷下ろしと荷積みのプロセス：
以下のような、現在の手作業プロセスから生じるビジネス上の問題。
この情報は、自動化のビジネスケースをサポートし、適切な自動ローディングシステムを微調整するための重要な洞察を提供します。
ロジスティクス企業は好景気を謳歌しており、世界市場は2023年から2030年まで年間約17.1%の成長率が続くと予想されている。同時に、需要の高まりは倉庫スペースに甚大なプレッシャーを与えており、また、各分野でより高速なフルフィルメントを求める動きは、これまで以上に物流効率を高める必要性を生み出している。
物流企業は好景気に沸いている。
荷降ろしと積み込みのプロセスを自動化することで、作業全体の安全性と信頼性が大幅に向上します。フォークリフトは必要なく、荷物は積み込みエリアを通って素早く移動します。プロセスはより効率的になり、納期を確実に守り、スタッフへのプレッシャーを軽減します。施設全体のスペースがより最適化され、人員配置の問題や需要のピークがあっても、はるかに穏やかでストレスの少ない環境が可能になります。全工程で必要な人員がはるかに少なくなるため、採用のプレッシャーが軽減され、既存の従業員にとってより安全で充実した楽しい環境が保証される。
システムチームのメンバーとの相談会をご希望の方は、今すぐご連絡ください。
相談会では、Joloda Hydraroll Groupのシステムエキスパートが、現在のロジスティクス業務についてお話します。
相談会では、ジョローダ・ハイドラロールグループのシステム専門家が、あなたのビジネスの現在の物流業務、計画、目標についてお話します。
私たちは、ロジスティクス業界に最先端の技術ソリューションを提供して60年以上の経験があり、世界中の数え切れないほどの企業の負担を軽くするお手伝いをしてきました。
グローバルなディストリビューター30社以上と提携し、ローカルスタンダードのエキスパートに救いの手を差し伸べています。このような理由から、私たちは世界中で、積み下ろしソリューションのナンバーワンとして知られています。
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