ウェアハウスは、複雑ですが、サプライチェーンの重要な部分です。倉庫は、企業が流通の準備が整うまで在庫を保管する権利を持ち、材料の場合は、メーカーが注文するまで材料を保管する権利を持ちます
。
以下では、倉庫管理について、倉庫管理システム（WMS）、倉庫保管ソリューション、倉庫ピッキング、倉庫技術、倉庫管理時に考慮すべきこと、倉庫物流、倉庫の健康と安全について詳しく見ていきます。また、当社の倉庫ソリューションの1つである倉庫用モジュラーローラーベッドについてもご紹介します。トレーラーの積み下ろしや倉庫内での荷物の運搬において、オペレーターの効率アップに役立ちます。
まずは倉庫管理システムから...
見ていきましょう。
倉庫管理システムを検討する前に、まず問うべきは「倉庫管理システムとは何か」ということです。倉庫管理システムとは、倉庫に出入りするすべての材料と商品を追跡するソフトウェアの一種です。基本的に、WMSの目的は、すべての異なる倉庫のプロセスを最適化することです
。これらの不可欠なシステムは、単に倉庫内のすべての商品を追跡するだけでなく、システムを構築し、作業員が注文をピックしたり梱包したりする方法を合理化するのに役立ちます。オペレーターは、倉庫に入った商品や製品が、倉庫の棚やさまざまな場所に梱包され、いつ注文を満たすために倉庫を出るかを追跡することができます
。
倉庫に選択するWMSのタイプは、要件によって異なります。システムの選択に関しては、主に2つの選択肢があります
。統合型WMSとスタンドアロン型のどちらに投資するかは、優先順位をどう管理するかによって決まります。統合型システムは、会計、請求書発行、在庫の追跡を管理する既存の企業資源計画システム (EPS) に追加する意味合いが強いです。WMSは注文を受け、ピッキング・プロセス、在庫管理、製品の入荷・出荷を指示します
。すべてを1つのシステムに統合することで、最適な投資となる注文を追跡することが容易になります。ある製品がよく売れているが利益率が低い場合、代わりに売上は少し低いが利益率がはるかに高い製品に投資することを決めるかもしれません。統合されたWMSは、財務面を監視するのに役立ちます。
スタンドアロン型のシステムは、機能が満載で、まず第一に倉庫管理のために設計されています。そのため、在庫管理や会計など、ビジネスの他の側面ではやや機能が制限されることがあります。しかし、倉庫管理に特化している分、倉庫のレベルアップを可能にする、より高度なレポート機能を備えている可能性が高くなります。
オンプレミス型のWMSは、システムのソフトウェアとハードウェアのホスティングとメンテナンスに責任を持つことになり、定期的にメンテナンスする必要があります。セキュリティやアップタイム（コンピュータが稼働している時間の割合）などの面では完全にコントロールできますが、すべてのコンポーネントに責任を持つことになるため、多額の初期費用を負担しなければなりません。
中小企業はオンプレミスのWMSを好むかもしれませんが、すべてを自分で管理するのはストレスが多く、不便です。クラウドベースのWMSは、システムのサブスクリプションを支払っても、システム自体はリモートサーバーにホストされているため、このストレスを軽減することができます。バグフィックスやソフトウェアのアップデートなどの問題はベンダーが対処してくれますし、システムを契約すればアップタイムも保証されます
。当然ながら、保管は倉庫管理の重要な要素であり、保管に関しては、いくつかの異なるシステムを導入することができます。どのようにアイテムを保管するかは、投資を必要とするため、大きな決断となります。保管システムはスループットを向上させることも、低下させることもあるので、倉庫のフロアプランと倉庫のプロセスを考慮しながら、慎重に検討する必要があります。以下は、検討すべき主なシステムです。
ご想像のとおり、静的棚は一箇所にとどまるように設計されたストレージ・システムの一種です。多くの場合、倉庫では、軽量なアイテムや常に補充しなければならないアイテムのために静的棚を使用します
。静的棚はフォークリフトの使用に対応していないため、倉庫では手作業でピッキングと整理を行うアイテムに使用する傾向があります。在庫が多い場合は、ワイドスパンのシェルビング・システムを選ぶとよいでしょう。これらはより多くの重量を扱うことができ、より高い位置の構成で使用することができます
。移動棚は静的棚と似ており、静的棚と同様に調整可能ですが、多くのシステムは、より小さなスペースでより多くのアイテムを収納できるように設計されています。移動式棚を導入する場合、倉庫は棚やキャビネットを馬車やレールシステムに取り付けます。このタイプのシステムでは、固定通路が不要になり、スペースがなくても在庫にアクセスしやすくなるため、生産性が向上します
。パレットラッキングは、最も忙しい、最大の倉庫のための倉庫管理のニーズの主要なコンポーネントです。これらのシステムは、大きな箱に入った在庫を保持し、多くの場合、木材、金属またはプラスチックから作られています。倉庫は、自動化されたシステムかフォークリフトを使用して、これらの箱をシステムに配置します
。システムを選択するとき、倉庫オペレータは、重量、柔軟性、限界、およびシステムがインフラストラクチャの変更を要求するかどうかに基づいて決定を下します。彼らは、いくつかの異なるパレットラッキングシステムのうちの1つを選択することができます：
。万能な倉庫はありません。だからこそ、多段ラッキングは優れたシステムなのです。多段ラッキングは柔軟性があり、垂直スペースを有効に活用できるため、ニーズに応じて段を追加したり削除したりすることができます
。倉庫では、手作業でピッキングして整理する軽量なアイテムで多段ラッキングを導入することがよくあります。多段式システムを最大限に活用する方法は、アイテムを戦略的に整理し、できるだけ密に梱包することですが、同時に重量制限を守り、天井からラックまでの高さのガイドラインを遵守することです
。メザニンフロアは、高価ではありますが、倉庫のレイアウトや予算が許すのであれば、効果的でスペースを節約できる選択肢として検討すべきです。要するに、メザニンフロアは倉庫のメインフロアの上にある2階（または3階、4階）です。中2階の床は、照明、リフトシステム、コンベアなど、カスタマイズのための大規模な可能性を提供するものです。
ワイヤーパーティションは、中二階の床と比べると、もう一歩のところに位置しています。このパーティションは、多かれ少なかれ戦略的に配置されたワイヤーケージで、倉庫は迅速かつ容易に設置・撤去することができます。これらのケージ内の在庫は、しばしば特別なセキュリティを必要とします。倉庫によっては、倉庫の床で働かなければならない管理者のための臨時のオフィスとして、これらのパーティションを設置することもあります。
ピッキングとは何でしょうか？簡単に言うと、ピッキングとは、顧客が注文した商品を見つけ、それを取り出し、顧客または梱包・出荷のための関連部署に分配する行為のことです。注文を満たすために欠かせないこの作業は、倉庫で最も労働集約的でコストのかかる作業の1つです
。ピッキングの改善は、顧客満足度、ビジネスの評判、収益性に直接影響するため、多くの企業にとって最重要課題となっています。正しいピッキング戦略を選択することは、倉庫業務の効率を左右する可能性があります。オペレーターが他の戦略よりも1つの戦略を選択することに影響を与える要因には、次のようなものがあります。
オペレータが選択する可能性のあるピッキングシステムは、以下のようなものが考えられます。
倉庫では、複雑な注文や多品目の注文に対して、効率を高めるために「ピック＆パス」戦略とも呼ばれるゾーン・ピッキングをよく使用します。オペレーターは、SKUを物理的に定義された特定のグループ（「ゾーン」）に整理し、個々のゾーンにピッカーを割り当てます。これらのピッカーは、注文を満たすためにすべてのSKUをピッキングする責任があります
。ディスクリート・ピッキングは、フォローと実装が簡単なので、倉庫管理における人気の戦略となっています。小規模な倉庫やSKUの数が多くない倉庫には理想的な戦略です。ピッカーは注文が完了するまで、一度に1つずつアイテムをピッキングするだけです。
しかし、ディスクリートピッキングには長所と短所があります。一方では、この戦略により、注文の正確さを追跡しやすくなり、注文を満たすための迅速な対応が容易になります。その一方で、移動時間がかかるため、複雑な注文や大量の注文に対応しなければならない倉庫では非効率で労働集約的です。
ウェーブピッキングは、ディスクリートピッキングと同様に、ピッカーが注文を完了するまで一度に1つのアイテムをピッキングすることです。倉庫では、ピッキングと出荷作業を最適化し、最大化するために、1日のうち特定の時間帯にオーダーピッキングのスケジュールを組みます
。バッチピッキングの最良の実装は、同じSKUの複数の注文に対応するために作業員に長距離の移動を強いる倉庫にあります。この戦略を採用している倉庫では、ピッカーに、一度に1つの製品を、同時に複数の注文をピッキングするように指示します。これにより、作業員が各拠点で複数の商品を同時にピッキングすることで、倉庫内を何度も往復する必要がなくなります。顧客の注文を完了させるために、彼らはSKUのために同じ場所に一度だけ移動する必要があります
。ゾーンバッチピッキング
。この複合戦略では、ピッカーは特定のゾーンをカバーしますが、そのゾーンが受け取る注文を完了するためにバッチピッキングを行う必要があります。また、この戦略にはスケジューリング・ウィンドウも含まれます
。ゾーンウェーブ・ピッキング
。ここでも、ゾーンバッチピッキングと同じように、ピッカーは特定のゾーンをカバーすることになります。しかし、バッチピッキングではなく、ウェーブピッキングで自分のゾーンの注文をこなすことになります。ピッカーは、自分のゾーンにストックされているSKUのピッキングを一度に1つのオーダーで処理することになります。
ゾーンバッチウェーブピッキング
ここで、ピッキング戦略の組み合わせは少し複雑になります。倉庫のピッカーは、割り当てられたゾーンのすべての注文に対して、すべてのSKUをピッキングしなければなりません。それだけでなく、シフトごとに複数のスケジューリングウィンドウが存在することになる。また、ピッカーは一度に2つ以上のオーダーをピッキングする必要があります。
倉庫管理の多くの分野と同様に、効率的な倉庫ピッキングのために従うことが可能な特定の慣行があります。ここでは、そのいくつかを紹介します：
生産性の目標を設定する
。倉庫管理者の最優先事項の1つは、作業員が安全かつ正確に作業しながら、可能な限り最短時間で注文をピッキングするよう促す目標を設定することです。ピッキング密度を高くできるように倉庫を設計することで、これを達成することができます。SKUを頻繁に注文されるゾーンに整理することは、可能な戦略の1つです。ピッキング作業をスピードアップし、移動時間を短縮して生産性を高めることができます。
倉庫のレイアウトを最適化し、歩く時間を短縮
。SKUは、歩行時間をできるだけ短くするために最適な位置に配置する必要があるので、管理者は倉庫の在庫とレイアウトを定期的に見直す必要があります。ピッカーは倉庫内を歩き回るだけで、ピッキングの間に多くの時間を費やすことができます。また、ピッキング担当者があまり後戻りすることなく、体系的かつ効率的に最短時間でピッキングを完了できるように、ピックリストは整理されている必要があります。
適切な工具を使用する
。企業は、生産性と効率を高める適切な機器に投資することで、SKUが通過する手の数を最小限に抑えることができます。そのためには、ハンズフリー機器や自動化を促進するツールに投資する必要があります。そのためには、ハンズフリー機器や自動化を促進するツールに投資する必要があります。
頻繁に配置されるSKUを戦略的に配置する
。頻繁に手に取るSKUを作業者のワークステーションの近くに配置するのは良いアイデアです。そのようなものを包装や出荷エリアの近くに置くと、生産性が向上します。倉庫は、ピッカーに最も近いビンの床面に高速のものを配置し、低速のものは垂直に配置することができます
。倉庫は、物流プロセスを効率的に保つために多くのテクノロジーを採用しており、スマート倉庫がますます台頭しています。テクノロジーは、倉庫の運営方法やビジネスのあり方を変えつつあります。以下は、倉庫が競争に勝つために今日採用すべき技術の一部です。
倉庫は、物流プロセスの効率化を図るために多くの技術を採用しています。
自動化されたピッキングツールは、オーダーをピッキングする際のミスを大幅に減らすことができます。自動化された要素をプロセスに組み込むことで、倉庫はほぼ完璧なピッキング率を達成することができます。音声自動オーダーピッキング、ピック・トゥ・ライト、ロボットオーダーピッキングはすべて、ピッキング手順を強化することができるツールです。また、WMSと統合されたバーコード技術を最大限に活用し、迅速で正確なレポートを作成することができます。
AGVは、倉庫での保管・検索作業を効率化します。最新モデルでなくても、手作業よりも安全で、投資対効果（ROI）が高いのです。パレット、ラック、コンテナの保管は、AGVの最も重要な機能の一部です。また、荷受けのプロセスを制御し、自動化する機能もあります
。自動化された在庫管理プラットフォームは、従来の在庫管理から多くの推測や労力を取り除き、作業を迅速に行うことができます。倉庫オペレータを誘惑して投資させるために、これらのシステムの多くは、自動的に在庫を数え、データを合成して、リモートでアクセス可能なリアルタイムで迅速かつ正確なレポートを作成するように設計および構築されています。
WMSについては、上記のセクションですでに取り上げましたが、優れたWMSは、すべてのデータを1つのプラットフォームに統合し、社内の関係者やサプライチェーンの他の人がすべてアクセスできるようにすることができます。これにより、レポート作成が迅速になり、うまく活用すれば、予測できない事象に対しても、特に効率的なプランニングが可能になります。WMSは、倉庫内の他の自動化された要素を完璧に補完することができます。
実際のテクノロジーというよりは概念ですが、世界で最も効果的なスマート倉庫は、これをうまく実践しています。自動化されたものであれ手動であれ、モノのインターネットを通じてさまざまな可動部分を制御することで、倉庫はさまざまなプロセスを最適化し、すべての倉庫データが存在する簡単にアクセスできるネットワークを構築することができます。労働計画、倉庫の在庫管理手順、そして、より迅速な注文処理を通じて、顧客満足度が大幅に向上します。
「コボット」と略される協働ロボットは、既存の設備と連携するように設計された独立した要素であり、既存の設備がなくても動作するものではない。莫大なコストとインフラの変更により、企業が完全に自動化されたロボット技術に投資することが必ずしも可能ではないという事実が、コボットを有用な選択肢にしています。コボットを採用することで、倉庫はプロセスやインフラを維持しながら、自律的な要素が提供できる最適化を享受することができます。
自動化された保管・検索システムは、不便で柔軟性に欠け、高価なものと考えられていますが、何年も前から存在しています。しかし、現在ではより洗練され、より高い精度、より低い人件費、より少ない制約など、倉庫が元々持っていたすべての利点を享受することができます。また、モジュール化も可能で、柔軟性があり、倉庫がさまざまな物流需要に対応できるようになっています。
AIは倉庫に大きな影響を及ぼしています。この種の技術は、意思決定や音声の認識など、機械が人間のようにタスクを実行することを可能にします。これを実現するために、このテクノロジーは機械学習アルゴリズムと統計モデルを使用して、膨大な量のデータを処理します
。ウェブベースのチャットボットの利用は一般的な方法です。倉庫は、それらを使って、ほとんど人の手を借りずに顧客の問題を解決し、カスタマーサポートのために労働力を雇うコストを押し下げることができます。倉庫は、AIを導入してプロセスを半自動化することも可能です。その一例が、在庫レベルと需要予測に基づいて担当者に自動的にタスクを割り当てることによる、在庫や材料の補充です
。倉庫は、モバイルおよびウェアラブルテクノロジーを導入することで、業務効率を高めることができます。このテクノロジーによって、ワークステーションまで歩いていく必要がなくなるからです。また、場所に関係なくリアルタイムのデータにアクセスできるため、倉庫のオペレーターとそのスタッフは、より俊敏に、より迅速で情報に基づいたビジネス上の意思決定を行うことができるようになります。
倉庫のストレージを整理し、ラッキング、メザニンフロア、パレットシャトルシステムの3つの主要なオプションを検討するとき、それぞれについて考慮すべきことがいくつかあります。以下は、各オプションと、正しい決断をするために考慮すべきいくつかの点を見てみましょう。
正しいラッキングを選択することは必須である。倉庫によって、ある種のラッキングが他のものより好まれるでしょう。ラッキングは次のようなものでなければなりません。
もちろん、どのシステムが自分に合っているかは、どうすればわかるのでしょうか？ここでは、正しいラッキングシステムの選び方をご紹介します：
。専門家の力を借りる
。ラッキングのエキスパートであるプロバイダーは、あなたの倉庫に最適なラッキングの種類を決定するのに役立ちます。彼らは、業界や、どのシステムがどのような状況で最も効果的であるかについて、幅広い知識を持っているでしょう。彼らはあなたの倉庫を訪問し、服装や目標を知ることができます
。倉庫に適したシステムを決定するための情報収集の一環として、次のような作業を行います：
。中二階とは、前述したように、倉庫のメインフロアの上にある2階、3階、4階のことです。予算とスペースがあれば、非常に効果的でスペースを節約できるソリューションです。中二階にはいくつかの利点があります：
。もちろん、中二階床を設置するかどうかを決める際には、いくつかの考慮すべき点があります：
。メザニン床は常に安全第一です。倉庫で働く人は、いつでも安全でない状態で働いてはいけません。手すりや階段は必須であり、中二階フロアのプロバイダーは、フロアの設計と建設にこれらを含めるでしょう
。その他、火災報知器や防火天井など、安全衛生面を考慮する必要があります。中二階の床を設置するかどうかを決める際には、業界の要求事項を確認し、それを遵守する必要があります。
目的
。さて、安全衛生の要件とそれに対処する方法を確立したなら、中二階をどのように使うか、この目的が生み出す要件について考える必要があります。メザニンフロアはオーダーメイドなので、目的とそれに対応する要件、そしてフロアが倉庫にもたらす利点を理解すれば、メザニンフロアのプロバイダーはあなたのために働くことができるようになります。
例えば、中二階に機械を置いたり、たくさんの資材を保管したりする場合は、重量や床の強度を考える必要があります。プロバイダーはそれを考慮してくれますが、あなた自身も考えておく必要があります。
サイズ
倉庫の大きさと面積は、オペレーターが設置できる中2階の広さに直結しています。しかし、設置に踏み切る前に、倉庫の高さを考慮し、スタッフのための十分なヘッドルームと、床で使用する保管設備があることを確認する必要があります
。照明・素材・デザイン
。ここで、中二階の床をどのようにするかについて、より大きな発言権を持つことになります。建設前に、床がどのように見えるか、どのように機能するか、ある程度決めることができます。下側には吊り天井をつけるか？どのような色にしたいですか？上部はどのようなフローリングにするか？手すりはどのようなスタイルにするか？また、密閉された階段や特別に設計されたオフィススペースについても決定することができます
。ウェアハウスシャトルシステムは、遠隔操作の衛星を利用してパレットを持ち上げ、移動し、ラックに配置する高密度でコンパクトなソリューションである。このシステムは、先入れ先出し（FIFO）と後入れ先出し（LIFO）システムに対応する限りにおいて、柔軟性があります。フォークリフトがユニットに入る必要がないため、パレットシャトルシステムは他の高密度ストレージシステムよりも安全でクリーンであり、ダメージも少なくなります。パレットシャトルは、大量の入出力を伴う回転率の高い製品に関して、優れた選択肢となります
。他のシステムと同様に、パレットシャトルシステムを導入するかどうかは、倉庫のニーズによって異なります。パレットシャトルシステムとダイナミックラッキングのどちらかを選択することになるかもしれません。以下は、考えるべきいくつかの要因です。
パレットシャトルシステムを導入するかどうかは、他のシステムと同様に、倉庫のニーズによります。
アプリケーション
FIFOシステムとLIFOシステムのどちらを実装するつもりですか？動的追跡システムは、ほとんどの動的ラッキングシステムと同様に、よりLIFOになる可能性が高いですが、これはアクセス性の問題を引き起こします。省スペース化により、保管されているパレットへのアクセスが制限されます
。プッシュバック、ドライブスルー、ドライブインなどのシステムは後入れ先出し方式になることが多く、深いレーンでの保管を必要とする多くのシステムで有効です。これは、深いレーンでの保管を必要とする多くのシステムに適しています。レイアウトやピッキング戦略によっては、ドライブスルーシステムをLIFOにすることも可能です。パレットシャトルシステムは、柔軟性があるため、FIFOとLIFOの両方に対応できます。パレットシャトルは、LIFOオペレーションで1つのレーンからロード＆アンロードする場合に使用する、より一般的なシステムです
。要するに、パレットシャトルシステムはFIFOなのです。フォークリフトがすべきことは、システムによって提供されたパレットにアクセスすることです。シャトルは全階の荷役に使用する必要があり、荷役用とアクセス用の2つの通路が必要になります。FIFOシステムには、フローレールやシャトルなど、よりダイナミックな要素がありますが、フォークリフトがラック構造に入る必要がないため、より安全です
。パレットの深さ
パレットの奥行きは重要な指標です。なぜなら、これらのシステムの目的は、より少ないスペースに多くのパレットを詰めることだからです。一般的な経験則として、パレットの数が多ければ多いほど、アクセスが少なくなります。パレットフローやシャトルラックは、ドライブインシステムやプッシュバックシステムに比べて、より少ないスペースに多くのパレットを詰め込むことができるため、スペース効率が高いです。
パレットシャトルは、より深く入ることができるようになります。重力に頼らず、フォークリフトが深いレーンに入ることもありません。パレットの配置をより正確に制御するため、前後方向の保管容量も最大化できます
。SKU選択の容易さ
。パレットを選ぶのは簡単ですか？ストレージの密度が上がれば上がるほど、パレットを選択するのは難しくなります。選択式ラックでは、どの時点でもどのパレットでも選ぶことができますが、ダイナミックシステムでは、より多くの制限があります。ドライブインシステムは1つのベイに1つのSKUに制限されますが、プッシュバック、フロー、パレットシャトルシステムでは、すべてのレーンに異なるSKUを保管できる範囲が生まれます
。シャトルはどの方向にも移動でき、どの位置からでもパレットにアクセスできるので、フローシステムやドライブインのような深いレーンにパレットを保管することが可能です。1つのレーンに1つのSKUを収納することができます。
フォークリフトの相互作用
フォークリフトは構造体に入り込んだり、ラックと他の方法で係わったりするのでしょうか。多くの設計では、これらのトラックはラックの前部でピッキングと配置を行うだけです。フォークリフトが構造物に入る必要がある場合、衝突や部品損傷の可能性があり、安全上の懸念を引き起こします。ドライブインやドライブスルーシステムでは、フォークリフトが常にラックに入るため、これらのシステムの構造はより重い部品を特徴とし、相互作用の頻度を管理することが重要です
。パレットシャトルシステムは、フォークリフトがラックに噛み込むという問題が全くなく、一般的に倉庫では構造の片側からストックとピッキングを行うことになります。パレットフローシステムも同様で、後方から仕入れを行い、前方でピッキングを行うという点で若干の違いがあります。プッシュバックラッキングも前方から管理でき、同じ通路からピッキングとローディングができるため、フォークリフトがラッキングに関わる必要がありません
。しかし、ドライブイン・システムは、ラックに入るのにフォークリフトが必要になります。構造物の奥までパレットをピッキングまたは配置しなければならないのです。ドライブスルーシステムもまた、ラックに入るためにフォークリフトトラックを呼び出します。ドライバーは、パレットを置くか引くために、どちらか一方に入ることができます
。ロードインタラクション
。フォークリフトはどのように荷物に触れたり、衝撃を与えたりするのでしょうか
。パレットラッキングシステムでは、一般に、フォークリフトまたはラックと荷物の間の相互作用は最小限である。荷物はパレット上に置かれ、フォークリフトがそれを扱い、ラックの梁、レール、またはガイドに預けます。一部の容器の場合、製品との直接的な相互作用が発生する可能性があります。
パレットシャトルは、多くの場合、パレットの下に座り、荷物自体に影響を与えることなくパレットを搬送します。これは、プッシュバックラッキング（機械式カートを使用するため）やドライブインラッキング（パレットをピッキングして配置する際に重いスチールレールを使用するため）でも同じ傾向があります
。コスト
。さまざまな高密度ストレージシステムの価格はどのくらいですか
。ポジションあたりのコストの観点からは、ドライブイン・ラッキングはシャトル、カート、レールを必要としないため、最も安価なオプションです。一方、プッシュバック・ラックはカートに依存するため、ポジションあたりのコストを押し上げることになります。シャトルはプッシュバックラックと同程度のコストになります。シャトル、電源、メンテナンスはすべてコストを増加させます。
。倉庫は、荷物や機械、交通の関係で、さまざまな潜在的危険があります。以下では、倉庫で負傷する主な原因をいくつか紹介し、さらに詳しく、倉庫のさまざまな側面をより安全にする方法について説明します。
HSEのHSG76 によると。Warehousing and Storage - A Guide to Health and Safety, available on the Health and Safety Executive (HSE) websiteによると、倉庫業における大怪我の原因は主に2つあります：
。倉庫業は、労働者を様々なリスクにさらす可能性があります。倉庫の管理者は、健康と安全に関して積極的に行動する必要があります。これは、倉庫の健康と安全を管理するために、以下のステップを踏むことを意味します。
倉庫の管理者は、健康と安全に関して積極的になるべきです。
リスクの管理は、健康と安全を管理するための最初のステップです。また、職場のリスクを評価し、それを管理するための計画を実施することも法的要件となっています。リスクアセスメントは、主に次の5つのステップで構成されています：
。1.ハザードの特定、
。2.ハザードが誰にどのように害を及ぼす可能性があるかを特定する。
3.リスクを評価し、どのような予防措置を取るべきかを決定する。
4.発見したことを記録し、実行する;
。
5.リスクアセスメントを見直し、必要であれば更新する
。スリップやトリップは、倉庫での大きな怪我の原因として最も一般的なものです。安全衛生規則では、雇用主は職場を良好な状態に維持する必要があります。床や動線は、次のようにする必要があります。
その結果、付属の実践規範では、職場の安全性と清潔さを維持するための要求事項を次のように定めています。
トリップを防ぐ
。トリップを避けるために取るべきいくつかのステップがあります:
。
スリップを防ぐ
。多くの場合、スリップは床が濡れていたり、汚染されていたりするために起こります。水、油、洗浄剤、乾燥粉末、食品はすべて、倉庫の床を滑りやすくする可能性があります。また、ポリプロピレン製のストレッチラップやビニール袋など、あまり目立たないものも倉庫の床を滑りやすくすることがあります。
最初のステップは、床が汚染されるのを阻止するための手順を実施することです。これを行うには、次のようにします：
。電気設備や機器の設計、メンテナンス、施工が不十分だと、大きな怪我をする可能性があります...致命的な場合もあります。電気設備が作業用として十分に安全かどうか疑問がある場合は、電気技師、技術者、エンジニアに相談してください
。まず、電気機器の一般的な要件についていくつか説明します。 電気機器のメンテナンスは、以下を実施することで、費用対効果の高いメンテナンスを実現できます。 倉庫における固定電気設備・機械の安全衛生 もちろん、倉庫には機械や固定された電気設備があります。これらもいくつかの要件を満たす必要があります： IT機器および携帯機器・携帯端末の安全衛生
倉庫では、IT機器や携帯端末など、多くの技術を使って作業します。それらのために、以下の要件を守る必要があります：
。企業は、傷害のリスクがあり、避けることができないすべての手作業や作業について評価を実施する必要があります。この評価では、傷害のリスクを低減するための改善や方法が必要な箇所を検出する必要があります。以下のことを考慮する必要があります：
< />倉庫は、サプライチェーンを通じてリスクに遭遇します。例えば、サプライヤーがパレットに載せていない商品を受け取ることがあります。サプライヤーと顧客は、製品の重量やパレットの高さ、倉庫が製品をどのように扱うべきかについて合意し、各段階で目的に合った適切なソリューションを使用できるようにする必要があります
。マニュアルハンドリングのリスクを考えるときは、流通スタッフ、配達員、顧客のリスクも考えてください。チェーン内のすべてのサプライヤーは、他のサプライヤーと協力して問題を特定し、解決策に合意する必要があります
。倉庫での資材の取り扱いに関する安全衛生に関するより広範な情報については、 HSEのWarehousing and storage health and safety guideを参照してください。
。倉庫には、さまざまな材料や製品などがたくさん保管されており、いくつかの明確でシンプルな要件を守る必要があります。ここでは、倉庫での保管に関するいくつかの基本的なヒントを紹介します：
。パレットの積み込み
。もちろん、パレットの積み込みは、倉庫で働く上で大きな役割を果たします。ここでは、パレットを積む際に覚えておくべきことをいくつか紹介します。
ブロックスタックを扱う場合、さらに覚えておくべきことがあります。
。ラッキングシステム
ラッキングの種類やサイズ、システムを導入する建物やエリアの性質によって、ラッキングを安全に設置するための要件は変わってきます。システムの設計者や製造者は、安全な作業荷重、高さ、幅、機器の公差を設定する必要があります。ここでは、ラッキングを設置する際に従うべき基本原則をいくつか紹介します。
ラッキングを設置する際には安定性が重要ですが、一度使用すると、ラッキングはフォークリフトや他の要素から損傷を受ける側になることがあります。ここでは、ラッキングを安定させ、保護するためのヒントをいくつか紹介します:
。
倉庫を運営することは、スタッフが車両の積み下ろしを行うことでもあるので、リスク評価を行い、必要な管理策を実施する必要があります。考慮すべき点は次のとおりです。
注意点として、搬入口からは絶対に飛び降りないようにしてください。必ずステップを使用してください。また、ローディングベイから手動でケージを降ろすことは避けてください。
倉庫物流とは、まだご存じない方もいらっしゃるかもしれませんが、倉庫に関わる業務の詳細な計画、組織、移動、管理のことを指します。物理的な在庫の流れ、つまり出荷や受け取りだけでなく、時間や情報などより抽象的な項目も含まれます
。倉庫物流は、倉庫の害虫駆除から破損品の処理、安全方針、人的資源管理、顧客返品まで、あらゆるものをカバーすることもできます。基本的に、倉庫ロジスティクスは、倉庫業務を円滑に進めるために必要なすべての方針、手順、組織的なツールで構成されています。
もちろん、倉庫物流は非常に多くの異なる業務から構成されており、業界の課題は主に組織を中心に展開されます。倉庫は大きい。このような大きな建物をどのように管理すればよいのでしょうか。
オペレーターは、ある在庫品の正確な位置を突き止めることができなければなりません。賞味期限切れの食品を運んでいたかもしれないパレットを特定できなければなりません。輸送中に破損した商品を積んでいたトラックを突き止めることができなければなりません。このように、さまざまなことを実現できることが、強い収益と円滑な運営に不可欠なのです
。これらは直接的な懸念事項の一部に過ぎません。倉庫物流事業者は、サプライチェーン管理、在庫管理、人的資源管理、コスト管理、リスク管理、セキュリティなど、より深い問題についても考えなければならない。競争力を維持するための柔軟性、収益を守るための十分な管理、顧客を満足させるのに十分な提供物の維持、これらすべてを同時に達成しなければなりません
。倉庫をうまく管理するためには、いくつかのベストプラクティスがあります。倉庫を円滑に運営するために、以下のプラクティスを遵守してください
。手入力に頼らない
。人間にはミスを犯す可能性があります。タイプされたものであれ手書きのものであれ、手入力はトラブルを招く可能性があるため、倉庫ではRFIDやバーコードスキャナー、ポイント＆コレクトのようなシンプルなシステムを使用して、商品にタグを付けたりスキャンしたりすべきです。在庫の記録を残すために、倉庫はシステムを在庫管理システムに接続する必要があります
。ピッキングの手順を計画する
。ピッキングのプロセスを標準化し、どのプロセスを選択しても、簡単に実行できるようにします。倉庫管理システムを使えば、より合理的な手順を設定することができますが、理想的には、注文が入ってからではなく、すでに波やバッチでピッキングを行うべきです。
タッチポイントを減らす
。製品が通過するタッチポイントの数を減らすことで、フルフィルメントプロセスから不要なステップを削除することができます。商品が通過しなければならないタッチポイントの数は避けられないこともありますが、それを最小限に抑えれば抑えるほど、消耗の可能性を減らし、プロセスをスピードアップさせることができます。
人気商品に簡単にアクセスできるようにする
。在庫を分析し、どの商品が最も売れているか、最も価値が高いか、その他の側面を確立します。顧客が最も多く注文する製品を、最もアクセスしやすいものにする。大量生産される製品を梱包ステーションの近くに移動させれば、注文を満たすのにかかる時間を短縮することができます。
。情報を共有する
。優れた倉庫管理システムを導入することで、ビジネス全体や他のステークホルダーと情報を共有することができます。そうすることで、次のようなことが可能になります：
これだけでなく、WMSの導入により、どの場所でも同じように在庫を追跡したりタグ付けしたりすることができるため、コストを削減することができます。
倉庫の重要業績評価指標（KPI）を監視する
。倉庫のKPIは、在庫とフルフィルメントのKPIを組み合わせたもので、マネージャーが自分たちのプロセスが現実世界でどのように動いているかのスナップショットを得ることができます。ビジネスの規模や量に応じて、これらを定期的に監視する必要があります。これは、週次、月次、四半期、年次など、適切な頻度で行う必要があります。KPIの中には、設定すればすぐに終わるものもあれば、もっと綿密に追跡する必要があるものもあります
。倉庫の安全性を優先する
。倉庫の安全性を高めることは、業務の効率に大きな違いを生み出します。少なくとも、倉庫の安全性に関する最低限の要件を満たす必要があります。倉庫を運営する上で、安全衛生は手を抜いてはいけない分野の一つであることに留意してください。
安全な倉庫は、設備が長持ちし、工程が安全で、労働者の生産性が向上し、生産性の落ち込みが少なくなります。また、健康と安全に関して積極的に取り組むことで、労働者が自ら怪我をするリスクを減らし、労働者の保険や補償にかかる総費用を削減することができます
。緊急事態に備える
。データ漏洩に遭遇することもあるでしょう。自然災害に遭遇する可能性もあります。倉庫物流ではどんな緊急事態が起こるか分かりませんが、予期せぬ事態に対処するための計画を立てておくべきです。緊急事態を防ごうとすればするほど、実際に経験する緊急事態は少なくなるはずです
。ベンダーのオペレーションを標準化する
。ベンダーをうまく管理することで、業務の効率を高めることができます。その際、主な要因は3つあります。配達時間（時間帯や曜日）、配達方法（量、梱包、箱）、そしてあなたの受け取り場所とプロセスです。これらの要素を調整することで、生産性の高いオペレーションを行うことができます。売り手は、配達のために割り当てられた窓があり、ほとんどいつも同じ方法で配達する必要があります。注文量が増えればそうもいかないかもしれませんが、プロセスを標準化するようにしましょう。
包括的なフィードバックを可能にする
。すべてのアイデアを経営陣に任せるだけではいけません。最前線にいるチームは、管理職には見えない問題を発見することができますし、このフィードバックを共有できる場所があるはずです。しかし、これは双方向に作用し、管理職は労働者が見つけられない問題を見つけることができます。
常に業務改善を目指す
。完璧を求めないでください。それは不可能です。しかし、昨年や先月よりも良い運営をすることを目指しましょう。自分のオペレーションを評価する。物事はどのように進んできたか？テストや変更が可能なことはありますか？
搬入口は、製造業や工業などの施設の外側に取り付けられ、原材料や商品の搬入や積み込み、完成品の搬入に使用されます
。施設に必要なローディング・ドックの数について、決まりはありません。それはすべて、ビジネス、製造する製品、施設のサイズ、製造プロセスの流れ、そしてビジネスが商品を受け取るのか、出荷するのか、あるいはその両方なのかによって決まります。
オペレーターがローディングドックを効率的に運営すれば、商品の流入・流出がより速くなり、また安全性も向上します。これを実現するために、良いローディングドックは以下の要素を備えています。
。ローディングドックアクセスポイント
ほとんどすべてのローディングドックのやり取りでは、ドライバーが何らかの書類を預けたり、受け取ったりする必要があり、そのために施設内に入らなければならないことが多いでしょう。これらのローディングドックのアクセスポイントは、従業員の安全や倉庫内の物品のセキュリティのために重要です。通常の入口ドアと同じように安全であるべきです。カメラや入退室管理システム、セキュリティシステムなどを装備することも可能です。
ドックシェルターやシールなどの積み込み
。ローディングドックシェルターやシールは、トラックがローディングドックにバックしてきたときに、建物と密着して密閉する方法です
。搬入口シェルターは、工業用カーテンで構成されたカバーです。このカーテンは、トレーラーとトラックの側面をカバーするために、建物から 18 インチほど離れた場所に設置されます。ローディングドックシェルターの目的は、従業員が荷物の積み下ろしをしている間、風や雨などの厳しい要素、極寒や熱を施設の外に出さないことです。これにより、エネルギー節約と従業員への快適なサービスを提供します。
ローディングドックシールは、トラックが押し付けるフォームパッドで構成され、トレーラーとローディングドックの間に気密性の高いシールを作成することができます。ドックシールは最大限の環境制御を可能にし、ネズミや虫などの害虫が建物に侵入するのを阻止することができます
。レベラー
レベラーは、トレーラーの積み下ろしをするスタッフが目的のためにアクセスできるように、トラックと建物をつなぐものです。レベラーには、機械式、油圧式、空気式があり、これらが最も一般的です。また、レベラーには垂直なものやドックの端にあるものもあります
。オーバーヘッドドア
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搬入口のオーバーヘッドドアは、ガレージのドアのように動作し、その仕事は建物の内部を外部の要素から保護することである。ドアは適切な熱保護を提供し、耐久性があり、セキュリティを提供する必要があります。常に出荷するのであれば、迅速かつ機能的で信頼できるドアが必要です
。ドックバンパー
ローディングドックの底にはドックバンパーがありますね。その目的は、トレーラーの衝撃を吸収することです。彼らは、コンクリート基礎壁、ドックレベラー、トレーラー拘束への損傷を停止します。通常、彼らは耐久性のあるゴムで作られており、それらは、彼らが役立つ車両とローディングドックのドライブウェイの傾斜に応じて異なるサイズに来る
。ローディングドックトレーラーの拘束
。トレーラー拘束具は、建物の外側にある、トレーラーを所定の位置にロックする装置です。この信頼できる安全対策は、積み込みや荷降ろしの際にトレーラーが動くのを防ぐことができます。作業員が積み下ろしを終える前にトレーラーが外れると、作業員やフォークリフトなどの重機がトレーラーと荷台の間の隙間に落ちてしまうことがあります。このような事故は、重傷や死亡につながる可能性があります
。連動型搬入口システム
。ローディングドックは人通りの多い場所であり、その結果、トレーラーのクリープ、フォークリフトの落下、スリップ、トリップ、転倒などの潜在的な危険性がつきまといます。インターロック式ローディングシステムは、トレーラーがドックと拘束具にしっかりとロックされている時を除き、常にオーバーヘッドドアをロックした状態にします。このシステムは、トレーラーの荷降ろしや積み込みが行われている時以外は、従業員がいかなる理由でも頭上ドアを開けることを止めます。
このシステムは、トレーラーの荷降ろしや積み込みが行われている時以外は、従業員が何らかの理由で頭上ドアを開けることを止めます。
荷揚げドック照明
ローディングドックライトは、荷物の積み下ろしの際に、作業員が自分の作業内容を確認するのに欠かせないものです。作業員が望む方向に光を向けることができるように、フレキシブルなスイングアームを備えています。
ローディングドックの照明は、ドライバーがローディングピットと建物を見ることができるようにするためにも重要です。信号灯は、トラックがいつドックを出たり入ったりできるかをドライバーに示すため、もう一つの重要な機能です。この照明は交通信号のようなもので、「入る」場合は緑、「入らない」場合は赤に点滅します
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