Le rôle du chargement et du déchargement automatisés dans le cadre d'un environnement de production sans faille.

Alors que les entreprises cherchent de nouvelles façons d'ajouter de la résilience et de l'agilité dans les chaînes d'approvisionnement, y compris une évolution vers un approvisionnement local, notre directeur des ventes, Wouter Satijin, explique l'importance du chargement et du déchargement automatisés dans le cadre d'un environnement de production sans faille.

Les récentes perturbations de la chaîne d'approvisionnement et les pénuries de produits ont remis en question la faisabilité de les pratiques d'inventaire juste à temps (JAT). Avec des perturbations continues probables, l'adoption d'une approche juste au cas où (JIC) de plus grands stocks peut aider à assurer la continuité. Mais avec une récession imminente, les dépenses initiales élevées du juste-à-temps ne sont pas non plus sans risques. Cela est particulièrement vrai au sein de l'industrie automobile, compte tenu de son rythme de changement.

Plutôt que d'ajouter des risques et des coûts, les entreprises ont besoin d'un moyen d'optimiser l'espace, les équipements et les personnes existants. Pourtant, alors que de nombreux processus de production sont automatisés, le recours continu à des processus manuels pour le chargement et le déchargement des composants nuit à la véritable vision JAT. L'ajout de systèmes de chargement et de déchargement automatisés favorise les livraisons fiables et rapides nécessaires aux pratiques JAT, tout en rationalisant les opérations, en minimisant le risque d'endommagement des stocks de grande valeur et en utilisant des ressources rares.

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Défi de l'innovation automobile

Le rythme de l'innovation en matière de conception de produits dans de nombreuses industries continue de dépasser l'innovation au sein du processus de fabrication. L'industrie automobile en est un excellent exemple : la production de la dernière génération de véhicules électriques (VE) a mis à rude épreuve les installations de fabrication du XXe siècle. La nécessité d'ajouter ou d'étendre les lignes de production pour prendre en charge l'installation de batteries, les dernières fonctions de sécurité de conduite autonome ou des systèmes de divertissement toujours plus complexes exerce une pression spatiale importante sur une usine déjà pleinement déployée.

En outre, l'impact de la perturbation de la chaîne d'approvisionnement mondiale a ajouté une autre couche de complexité et de défi à toute industrie qui a adopté des pratiques d'inventaire JAT. Les retards dans l'expédition de composants clés au cours des 30 derniers mois (en particulier en provenance de Chine), combinés aux pressions inflationnistes, ont encouragé de nombreuses entreprises à envisager de nouvelles stratégies, y compris l'ajout de stocks de contingence dans le mélange. Pourtant, avec une capacité limitée pour stocker des stocks supplémentaires, c'est plus facile à dire qu'à faire.

Débat juste au cas où

Où le stock supplémentaire doit-il être situé ? L'espace d'entreposage est-il disponible, et est-il pris en charge par le système de gestion d'entrepôt (WMS) requis ? Avec quelle facilité ce stock supplémentaire peut-il être remis dans la chaîne d'approvisionnement ? Quel est le coût global ? Compte tenu des signes de ralentissement économique dans le monde, est-ce le moment d'ajouter des stocks d'urgence pour fabriquer des produits qui ne seront peut-être pas nécessaires ? Compte tenu du rythme d'innovation dans la conception des produits, il existe un risque très réel de stocker des composants qui pourraient rapidement devenir obsolètes.

Le JIT a transformé les opérations au cours des dernières décennies, permettant aux entreprises d'éradiquer le gaspillage et de minimiser le coût de la détention et du stockage des stocks. Mais si la perturbation de la chaîne d'approvisionnement crée des défis évidents pour les processus d'assemblage étroitement intégrés, les problèmes ne sont pas uniquement liés aux pépins de l'approvisionnement et du transport. Les chaînes de production sont incroyablement efficaces, mais les poches d'opérations manuelles restent extrêmement risquées. Pourquoi, par exemple, tant d'équipementiers s'appuient-ils encore sur des processus de chargement manuels, avec le besoin concomitant de chariots élévateurs et d'opérateurs, alors que l'impact de l'endommagement des composants est dévastateur pour le résultat net ?

Pour les constructeurs automobiles, de nombreux nouveaux composants désormais nécessaires sont extrêmement coûteux et plus difficiles à manipuler. Prenez les batteries rechargeables Lithium-Ion, qui sont lourdes et peuvent être dangereuses, ou les tableaux de bord à écran tactile de pointe, qui sont très vulnérables aux dommages, car ils ne peuvent pas être empilés les uns sur les autres. Cela crée de nouveaux défis lors du déchargement de l'usine de fabrication vers la chaîne de montage. De nombreux nouveaux composants nécessitent également des rayonnages de protection spéciaux qui prennent de l'espace supplémentaire. Ajoutez à cela le JIC, et un responsable de la production devra être un magicien pour inclure de façon transparente ces nouvelles demandes dans une usine vieillissante qui est déjà limitée par l'espace.

Automatisation de bout en bout

Alors que peu d'industries ont réussi à créer des processus de fabrication et d'assemblage qui suivent le rythme de l'innovation dans la conception des produits, les nouveaux challengers du marché construisent des sites entièrement nouveaux avec automatisation de bout en bout. Cela permet d'atteindre un tout nouveau niveau d'efficacité. Les nouvelles méga-usines construites par les fournisseurs de VE challengers automatisent chaque étape, y compris le déchargement et le chargement, afin de rationaliser davantage le processus d'assemblage JAT.

Les systèmes de chargement automatisé peuvent éradiquer les dommages causés par une erreur humaine sur des pièces telles que les pare-chocs ou les tableaux de bord à écran tactile, supprimant ainsi le risque qu'un véhicule soit produit sans tous ses composants. De même, avec l'automatisation, il n'y a aucune chance que la ligne entière soit arrêtée pendant la recherche d'un composant de remplacement, ce qui peut coûter à l'entreprise 10 000 £ par minute. Ces nouvelles installations de production sont non seulement beaucoup plus efficaces et rentables, mais elles présentent également moins de risques et sont de meilleure qualité.

Et ce n'est pas tout. Les entreprises Challenger remplacent les normes de fonctionnement obsolètes par d'autres approches inédites qui améliorent radicalement l'efficacité et l'agilité. Par exemple, le système traditionnel "une roue à la fois" utilisé pour décharger les roues dans une usine nécessite jusqu'à deux heures pour décharger un camion. En revanche, un système automatisé de déchargement des roues récemment installé réalise l'ensemble du processus en moins de trois minutes. Cela signifie moins de chauffeurs de poids lourds pour le même nombre de chargements, une demande minimale pour les rares caristes, et beaucoup plus de certitude sur les délais de livraison, soutenant une plus grande confiance dans les processus JAT.

Conclusion

Les chaînes d'approvisionnement dépendent de partenariats étroits et fiables, et avec l'évolution croissante vers l'approvisionnement local, la façon dont ces entreprises interagissent doit être toujours plus agile. Chaque organisation a besoin d'avoir confiance dans la façon dont les stocks sont gérés, tant en interne que par les partenaires, pour soutenir les opérations JAT. Obtenir la certitude de la qualité, de l'efficacité et de la rapidité des processus de déchargement et de chargement deviendra de plus en plus important, car les entreprises reconsidèrent l'optimisation des processus face à l'évolution de la demande et de l'offre.

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