soluciones de carga para almacenes

Antes de explorar los sistemas de gestión de almacenes, lo primero que hay que preguntarse es: ¿qué es un sistema de gestión de almacenes? Aunque la respuesta pueda parecer bastante obvia, vamos a explicarlo igualmente: un sistema de gestión de almacenes es un tipo de software que realiza un seguimiento de todos los materiales y mercancías a medida que entran y salen de un almacén. Básicamente, el objetivo de un SGA es optimizar todos los procesos del almacén.

Estos sistemas indispensables hacen algo más que realizar un seguimiento de todas las mercancías del almacén; pueden ayudarle a crear sistemas y racionalizar la forma en que los trabajadores recogen los pedidos o los empaquetan. El operario puede hacer un seguimiento de los bienes o mercancías que entran en el almacén, se están empaquetando en las estanterías y en distintos lugares del almacén, y cuándo salen del almacén para que la empresa cumpla con el pedido.

Diferentes tipos de sistemas de gestión de almacenes

El tipo de SGA que elija para su almacén dependerá de sus necesidades. Existen dos opciones principales a la hora de seleccionar un sistema.

El tipo de SGA que elija para su almacén dependerá de sus necesidades.

Integrada o independiente

Que invierta en un SGA integrado o en uno independiente dependerá de cómo gestione sus prioridades. Un sistema integrado es más bien un complemento de un sistema de planificación de recursos empresariales (SRE) ya existente, que gestiona la contabilidad, la facturación y el seguimiento del inventario. El SGA asume los pedidos y dirige el proceso de picking, el inventario y la recepción y envío de los productos.

El SGA integrado es un sistema de gestión de la cadena de suministro.

Tener todo integrado en un único sistema facilita el seguimiento de los pedidos que son las mejores inversiones. Si un producto se está vendiendo bien pero el margen de beneficio es bajo, puede decidir invertir en un producto que tenga unas ventas ligeramente inferiores pero un margen de beneficio mucho mayor en su lugar. Un SGA integrado le ayudaría a controlar el aspecto financiero de las cosas.

Un sistema autónomo está repleto de funciones y está diseñado, ante todo, para la gestión de almacenes. Como resultado, puede tener una funcionalidad ligeramente más limitada para otros aspectos del negocio, como el inventario y la contabilidad; el hecho de que esté adaptado a la gestión de almacenes, sin embargo, significa que es más probable que tenga funciones de informes más avanzadas que le permitan subir de nivel su almacén.

El sistema independiente está repleto de características y está diseñado en primer lugar para la gestión de almacenes.

Basado en la nube frente a en las instalaciones

Un SGA on-the-premises le hará responsable del alojamiento y mantenimiento del software y hardware del sistema, que tendrá que mantener regularmente. Tendrá un control total sobre aspectos como la seguridad y el tiempo de actividad (el porcentaje de tiempo que un equipo ha estado funcionando y disponible), pero dado que es responsable de todos los componentes, también tendrá que asumir un importante coste inicial.

Las pequeñas empresas pueden preferir un SGA in situ, pero gestionarlo todo uno mismo es estresante e incómodo. Un SGA basado en la nube le ahorra este estrés porque, aunque puede que pague una suscripción por el sistema, el propio sistema está alojado en un servidor remoto. El proveedor se encargará de cuestiones como la corrección de errores y las actualizaciones de software, y usted también obtendrá un tiempo de actividad garantizado cuando se suscriba al sistema.

Sistema en la nube.

Naturalmente, el almacenamiento es un aspecto clave del almacenamiento, y hay varios sistemas diferentes que puede implementar cuando se trata de almacenamiento. La forma que elija para almacenar los artículos es una decisión importante porque requerirá una inversión. Un sistema de almacenamiento puede ayudar o perjudicar a su rendimiento, por lo que debe considerarlo detenidamente, teniendo en cuenta la planta y los procesos de su almacén. A continuación se indican los principales sistemas que puede considerar.

Estanterías estáticas

Como puede imaginar, las estanterías estáticas son un tipo de sistema de almacenamiento diseñado para permanecer en un mismo lugar. A menudo, los almacenes utilizan estanterías estáticas para artículos ligeros y artículos que tienen que reponer continuamente.

Las estanterías estáticas son un tipo de sistema de almacenamiento diseñado para permanecer en un lugar.

Las estanterías estáticas no son compatibles con el uso de carretillas elevadoras, por lo que los almacenes tienden a utilizarlas con artículos que recogen y organizan manualmente. Si tiene un inventario más grande, es posible que prefiera un sistema de estanterías de gran envergadura. Éstas pueden soportar más peso y utilizarse en configuraciones de mayor altura.

Estanterías móviles

Las estanterías móviles son similares a las estáticas y, al igual que éstas, son ajustables, pero muchos de los sistemas están diseñados para albergar más artículos en un espacio más reducido. Al implantar estanterías móviles, el almacén monta estanterías o armarios sobre sistemas de carros y raíles. Este tipo de sistema elimina la necesidad de pasillos fijos y, al hacer que el inventario sea más accesible incluso cuando hay poco espacio, aumenta la productividad.

Estanterías móviles.

Estanterías de paletización

Las estanterías de paletización son el componente principal de las necesidades de almacenamiento de los almacenes más grandes y concurridos. Estos sistemas mantienen el inventario en grandes cajas y a menudo están hechos de madera, metal o plástico. El almacén utiliza un sistema automatizado o una carretilla elevadora para colocar las cajas en el sistema.

Al elegir un sistema, el operario de almacén basará su decisión en el peso, la flexibilidad, los límites y si el sistema exigirá un cambio en la infraestructura. Puede elegir entre varios sistemas de estanterías de paletización:

Sistema de estanterías de paletización.

• Estanterías de flujo de cajas, una estructura de estanterías regular que viene con niveles de flujo inclinados hacia abajo que utilizan carriles con ruedas para empujar el stock a la zona de picking al final del proceso;
• Estanterías cantilever, un sistema de estanterías que consta de montantes verticales individuales que tienen brazos largos en voladizo para transportar productos de gran longitud y cargas variadas;
• Estanterías de bobina, un sistema de estanterías para el almacenamiento de cualquier material que se enrolle en bobinas, por ejemplo, tela, cuerda, cable, etc;
• Estanterías de doble profundidad, un cruce entre un sistema de almacenamiento ajustable y un sistema compacto en el que el almacén almacena palés en dos filas de profundidad en lugar de una;
• estanterías drive-through, un sistema en el que, a diferencia de las estanterías drive-in, la carretilla elevadora accederá a la mercancía desde puntos de entrada y salida independientes;
• Estanterías móviles, sistema en el que el almacén coloca las paletas sobre un chasis o una base móvil guiada por raíles en el suelo;
• estanterías de pasillo estrecho, un sistema de almacenamiento altamente eficiente que permite a las carretillas elevadoras operar en pasillos mucho más estrechos que los sistemas convencionales de estanterías de paletización de vigas ajustables;
• estanterías dinámicas para paletas, un sistema adecuado para productos perecederos que consiste en raíles de rodillos en los que las paletas se deslizan hacia el extremo superior del canal de almacenamiento y luego se deslizan sobre los rodillos hacia el extremo inferior para su extracción;
• Estanterías push back, un tipo o sistema de estanterías que permite al almacén almacenar las paletas de dos a seis de profundidad a cada lado de un pasillo;
• estanterías verticales, un sistema sencillo pero eficaz que consiste en marcos metálicos altos divididos en secciones mediante brazos ajustables.

Estanterías de varios niveles

No existe un almacén que sirva para todo, por eso las estanterías de varios niveles son un buen sistema. Las estanterías de varios niveles son flexibles y hacen un uso eficiente del espacio vertical, lo que le permite añadir o eliminar niveles en función de sus necesidades.

Las estanterías de varios niveles son flexibles y hacen un uso eficiente del espacio vertical, lo que le permite añadir o eliminar niveles en función de sus necesidades.

Los almacenes suelen utilizar estanterías de varios niveles con artículos ligeros que recogen y organizan manualmente. La forma de sacar el máximo partido a un sistema de varios niveles es organizar los artículos estratégicamente y empaquetarlos con la mayor densidad posible, pero respetando los límites de peso y cumpliendo al mismo tiempo las directrices sobre la altura entre el techo y la estantería.

Los almacenes suelen implementar estanterías de varios niveles con artículos ligeros que recogen y empaquetan manualmente.

Suelos de entrepiso

Los suelos de entresuelo son una opción cara pero eficaz para ahorrar espacio que debe considerar si la distribución de su almacén y su presupuesto lo hacen viable. En esencia, el suelo de entresuelo es una segunda planta (o una tercera o cuarta) por encima de la planta principal del almacén. A pesar de su naturaleza intrusiva debido a la construcción, el suelo de entresuelo ofrece un enorme potencial de personalización, como la iluminación, los sistemas de ascensores y las cintas transportadoras.

El suelo de entresuelo ofrece un enorme potencial de personalización, como la iluminación, los sistemas de ascensores y las cintas transportadoras.

Particiones de cables

Las particiones de alambre se sitúan en el otro extremo de la escala de los entrepisos. Estos tabiques son jaulas de alambre colocadas más o menos estratégicamente que el almacén puede instalar y retirar rápida y fácilmente. A menudo, el inventario dentro de estas jaulas requiere una seguridad especial. Algunos almacenes incluso erigen estas particiones como una oficina temporal improvisada para los gerentes que deben trabajar en el piso del almacén.

¿Qué es el picking? En pocas palabras: el picking es el acto de encontrar los productos que un cliente pide, extraerlos y distribuirlos al cliente o al departamento correspondiente para su embalaje y envío. Esta parte vital del cumplimiento de los pedidos es una de las actividades más costosas y que más mano de obra requieren en un almacén.

La preparación de pedidos es una de las actividades más costosas de un almacén.

Mejorar la preparación de pedidos es una prioridad para muchas empresas porque puede tener un impacto directo en la satisfacción del cliente, la reputación empresarial y la rentabilidad. La elección de la estrategia de picking adecuada puede marcar la diferencia en la eficiencia de sus operaciones de almacenamiento. Entre los factores que influirán en la elección de una estrategia u otra por parte de un operario se incluyen:

Los factores que influyen en la elección de una estrategia u otra por parte de un operario son

• el tamaño de las instalaciones;
• los recursos financieros y humanos disponibles;
• el número de unidades de mantenimiento de existencias (SKU) en stock;
• la cantidad de pedidos que llegan al almacén;
• la frecuencia de los pedidos que recibe el almacén.

Los sistemas de picking que un operador podría elegir podrían ser los siguientes.

Recogida de zonas

Los almacenes suelen utilizar la preparación de pedidos por zonas, también conocida como estrategia de "recoger y pasar", para pedidos complejos o de varios artículos con el fin de aumentar la eficiencia. El operario organiza las referencias en grupos específicos definidos físicamente ("zonas") y asigna un preparador a cada zona. A continuación, estos preparadores se encargan de recoger todas las referencias para satisfacer el pedido.

Recogida discreta

El picking discreto es fácil de seguir e implementar, lo que lo convierte en una estrategia popular en el almacenamiento. Es una estrategia ideal para almacenes pequeños o almacenes que no tienen muchas referencias. Los preparadores de pedidos se limitan a recoger los artículos de uno en uno hasta que hayan completado el pedido.

Preparación de pedidos.

Sin embargo, el picking discreto tiene sus pros y sus contras. Por un lado, la estrategia facilita el seguimiento de la precisión de los pedidos y permite una respuesta rápida a la hora de satisfacerlos; pero, por otro, el tiempo de desplazamiento hace que resulte ineficaz y requiera mucha mano de obra para los almacenes que tienen que gestionar pedidos complejos o pedidos de gran volumen.

El picking discreto tiene sus pros y sus contras.

Recogida por ondas

Al igual que el picking discreto, el picking por oleadas implica que los preparadores recogen los artículos de uno en uno hasta completar el pedido; sin embargo, esta estrategia de picking aprovecha las ventanas de programación, mientras que el picking discreto no lo hace. Los almacenes programan la preparación de pedidos en momentos concretos del día para optimizar y maximizar las operaciones de picking y expedición.

La preparación de pedidos por oleadas es una de las estrategias más comunes de los almacenes.

Recogida por lotes

La mejor aplicación de la preparación de pedidos por lotes es en los almacenes que obligan a los operarios a recorrer largas distancias para atender varios pedidos con la misma referencia. Los almacenes que emplean esta estrategia ordenan a sus preparadores que recojan un grupo de pedidos al mismo tiempo, un producto cada vez. De este modo, el trabajador no tiene que hacer varios viajes por el almacén recogiendo al mismo tiempo varios artículos en cada ubicación. Para completar los pedidos de los clientes, sólo tienen que desplazarse una vez a la misma ubicación para un SKU.

Preparación de pedidos.

Estrategias combinadas

Sin embargo, un almacén no tiene por qué ceñirse exclusivamente a una estrategia; en función de la distribución y los procesos del almacén, el operario puede considerar que la combinación de estrategias satisface mejor sus necesidades. Estas son algunas de las estrategias combinadas que puede contemplar a la hora de gestionar un almacén:

Estrategias combinadas.

Recogida de lotes por zonas

En esta estrategia combinada, los preparadores tendrán una zona específica, que cubrirán, pero también tendrán que realizar picking por lotes para completar los pedidos que reciba la zona. La estrategia también implicará una ventana de programación.

Recogida de ondas zonales

De nuevo, los recolectores cubrirán una zona específica, al igual que en la estrategia de recogida por lotes de zonas. Sin embargo, en lugar de hacer picking por lotes, utilizarán el picking por oleadas para satisfacer los pedidos de sus zonas. Los preparadores se ocuparán de la preparación de pedidos de las referencias almacenadas en su zona de uno en uno.

Recogida por lotes de zonas

Aquí la combinación de estrategias de picking se vuelve un poco compleja. Los preparadores del almacén tendrán que preparar todas las referencias de todos los pedidos de la zona a la que están asignados. Además, habrá varias ventanas de programación por turno. Los preparadores también tendrán que preparar dos o más pedidos a la vez.

Mejores prácticas de preparación de pedidos

Como en muchas áreas del almacenaje, hay ciertas prácticas que es posible seguir para un picking eficiente en el almacén. He aquí algunas:

Fije objetivos de productividad

Una de las principales prioridades de un jefe de almacén debe ser establecer objetivos que animen a los trabajadores a recoger los pedidos en el menor tiempo posible sin dejar de trabajar con seguridad y precisión. Una estrategia posible es organizar las referencias en zonas de pedidos frecuentes. Acelerará las actividades de picking, reducirá el tiempo de desplazamiento y aumentará la productividad.

Optimizar la distribución del almacén para reducir el tiempo de recorrido

Los SKU deben colocarse de forma óptima para que el tiempo de recorrido sea el menor posible, por lo que los responsables deben revisar el inventario y la distribución del almacén con regularidad. Los preparadores de pedidos pueden pasar mucho tiempo entre recogida y recogida, simplemente caminando por el almacén. Las listas de picking también deben organizarse de forma que los operarios no tengan que retroceder tanto y puedan realizar las recogidas de forma sistemática y eficiente en el menor tiempo posible.

Las unidades de picking deben colocarse de forma que el tiempo de recorrido sea el mínimo posible, por lo que los responsables deben revisar periódicamente el inventario y la distribución del almacén.

Utilizar herramientas adecuadas

Las empresas pueden minimizar el número de manos que se pasan las SKU invirtiendo en el equipo adecuado, lo que reforzará la productividad y la eficiencia. Para ello, deben invertir en equipos manos libres y herramientas que fomenten la automatización. Esto supondrá una importante inversión inicial, pero el retorno de la inversión merecerá la pena.

Coloque estratégicamente las SKU más frecuentes

Es una buena idea colocar las referencias que se recogen con frecuencia cerca de los puestos de trabajo de los operarios. Colocar estos artículos cerca de las zonas de embalaje y expedición aumentará la productividad. El almacén puede colocar las de alta velocidad a nivel del suelo en las ubicaciones más cercanas a los preparadores de pedidos, mientras que puede colocar las lentas en vertical.

El almacén puede colocar las de alta velocidad a nivel del suelo en las ubicaciones más cercanas a los preparadores de pedidos.

Los almacenes emplean mucha tecnología para mantener la eficiencia del proceso logístico, y cada vez surgen más almacenes inteligentes. La tecnología está cambiando el funcionamiento de los almacenes y su forma de hacer negocios. A continuación se presentan algunas de las tecnologías que un almacén debe emplear hoy en día si quiere competir.

Herramientas de picking automatizadas

Las herramientas de preparación de pedidos automatizadas reducen sustancialmente el número de errores al preparar los pedidos. Integre elementos automatizados en el proceso y el almacén podrá alcanzar índices de preparación de pedidos casi impecables. La preparación de pedidos automatizada por voz, el pick-to-light y la preparación de pedidos robotizada son herramientas que pueden mejorar los procedimientos de preparación de pedidos. Aprovechan al máximo la tecnología de códigos de barras que se integra con el sistema de gestión de almacenes para crear informes rápidos y precisos.

Preparación de pedidos por voz.

Vehículos de guiado automático (AGV)

Las carretillas elevadoras agilizan las operaciones de almacenamiento y recuperación en el almacén. Son más seguros y generan un mayor retorno de la inversión (ROI) que el trabajo manual, aunque no sean los últimos modelos. El almacenamiento de palés, estanterías y contenedores son algunas de las funciones más importantes de un AGV. Algunas funciones incluso controlan y automatizan el proceso de recepción.

Plataformas automatizadas de control de inventario

Las plataformas automatizadas de control de inventario eliminan muchas de las conjeturas y el trabajo del control de inventario tradicional, además de agilizar la tarea. Para tentar a los operarios de almacén a invertir en ellos, muchos de estos sistemas se diseñan y construyen para contar el inventario automáticamente y sintetizar los datos para obtener informes rápidos y precisos en tiempo real a los que es posible acceder de forma remota.

Las plataformas de control de inventario automatizadas eliminan muchas conjeturas y mano de obra del control de inventario tradicional, además de agilizar la tarea.

Sistemas de gestión de almacenes

Ya hemos hablado de los sistemas de gestión de almacenes en una de las secciones anteriores, pero un buen sistema de gestión de almacenes puede integrar todos sus datos en una plataforma a la que pueden acceder tanto las partes interesadas internas como otras partes de la cadena de suministro. Esto acelera la elaboración de informes y, cuando se utiliza bien, facilita una planificación especialmente eficiente, incluso para eventos que no se pueden prever. Un SGA complementará a la perfección otros elementos automatizados de un almacén.

Implantación de Internet de las cosas (IoT)

Aunque se trata más de un concepto que de una tecnología real, los almacenes inteligentes más eficaces del mundo lo están poniendo en práctica con éxito. El control de una serie de piezas móviles a través de Internet de las cosas, ya sean automatizadas o manuales, permite a los almacenes optimizar una amplia gama de procesos, creando una red de fácil acceso en la que viven todos los datos del almacén. La planificación de la mano de obra, los procedimientos de control del inventario del almacén y, gracias a la agilización del cumplimiento de los pedidos, la satisfacción de los clientes, todo ello recibe un gran impulso.

Robots colaborativos

Los robots colaborativos, abreviados "cobots", son elementos independientes diseñados para trabajar con los equipos existentes, no sin ellos. El hecho de que no siempre sea posible para las empresas invertir en tecnologías robóticas totalmente automatizadas, debido a los inmensos costes y a los cambios en la infraestructura, convierte a los cobots en una alternativa útil. El empleo de cobots permite a los almacenes mantener sus procesos e infraestructuras, pero seguir disfrutando de la optimización que pueden ofrecer estos elementos autónomos.

Los cobots son una alternativa útil.

Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación

A pesar de que se les considera toscos, inflexibles y caros, los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación existen desde hace años. Han hecho lo que los almacenes les han pedido mejorando el rendimiento y la precisión; sin embargo, hoy en día son más elegantes y siguen recompensando a los almacenes con todas sus ventajas originales: mayor precisión, menores costes de mano de obra y menos restricciones. También ofrecen posibilidades modulares, creando flexibilidad y permitiendo a los almacenes satisfacer diversas demandas logísticas.

Inteligencia artificial (IA)

La IA está teniendo un gran impacto en los almacenes. Este tipo de tecnología permite a las máquinas realizar tareas como los humanos, como tomar decisiones y reconocer el habla. Para lograrlo, esta tecnología utiliza algoritmos de aprendizaje automático y modelos estadísticos para procesar cantidades ingentes de datos.

La IA es una tecnología que está teniendo un enorme impacto en los almacenes.

El uso de chatbots basados en web es una práctica habitual. Los almacenes pueden utilizarlos para resolver los problemas de los clientes con poca o ninguna interacción humana, lo que reduce los costes de contratación de personal de atención al cliente. Los almacenes también pueden aplicar la IA para semiautomatizar procesos. Un ejemplo de ello sería la reposición de existencias o materiales mediante la asignación automática de tareas al personal en función de los niveles de inventario y la demanda prevista.

La IA también puede ayudar a los almacenes a reducir los costes de personal.

Tecnología móvil y wearable

Los almacenes pueden aumentar su eficiencia operativa implantando tecnología móvil y wearable. Esto se debe a que la tecnología elimina la necesidad de caminar hasta una estación de trabajo. El acceso a datos en tiempo real, independientemente de la ubicación, también recompensa a los operarios de almacén y a su personal con una mayor agilidad y la posibilidad de tomar decisiones empresariales más rápidas y fundamentadas.

Al organizar el almacenamiento de su almacén y considerar las tres opciones principales de estanterías, entreplantas y sistemas de transporte de palets, hay varias cosas que contemplar para cada uno. A continuación se presenta un vistazo a cada opción y algunas de las cosas a tener en cuenta para ayudarle a tomar la decisión correcta.

Estanterías

Es imprescindible elegir la estantería adecuada. Dependiendo de su almacén, preferirá ciertos tipos de estanterías sobre otros. Su estantería debe:

• aproveche al máximo el espacio;
• ahorre dinero;
• aumentar la productividad;
• y apoyar las características de su inventario.

Por supuesto, ¿cómo saber qué sistema es el adecuado para usted? He aquí cómo elegir el sistema de estanterías adecuado:

Busca la ayuda de un experto

Un proveedor experto en estanterías le ayudará a determinar el mejor tipo de estantería para su almacén. Tendrán amplios conocimientos del sector y de qué sistemas funcionan mejor en qué circunstancias. Pueden visitar su almacén y conocer el equipo y los objetivos.

Como parte de la recopilación de información para determinar el sistema adecuado para su almacén realizarán operaciones como las siguientes:

• Mida su espacio. El diseñador de estanterías tendrá en cuenta la altura y la disponibilidad de espacio en el suelo. Mirarán cómo el almacén está utilizando el espacio y las formas de mejorarlo. Entender cuánto espacio tienen para trabajar hace posible que reflexionen sobre más opciones.
• Los diseñadores de estanterías tendrán en cuenta la altura y el espacio disponible.
• Anote detalles sobre la empresa y sus operaciones. Para proporcionar las estanterías más adecuadas para el almacén, la empresa debe aprender todo lo que hay que saber sobre cómo funciona el negocio. Tanto si se trata de un almacén de comercio electrónico rápido como de una operación más estable pero delicada, el proveedor de estanterías querrá saberlo para poder equiparle con las estanterías más adecuadas para el almacén.
• Para poder proporcionarle las estanterías más adecuadas para el almacén, la empresa debe saber todo lo que hay que saber.
• Establezca objetivos a corto y largo plazo. Un proveedor que adapte sus estanterías a las necesidades de su negocio deseará conocer sus objetivos. Así podrá adaptar las estanterías a sus necesidades actuales, por supuesto, pero también a las futuras. Tal vez esté esperando un aumento de la demanda, debido a cambios estacionales o porque está planeando ampliar sus servicios. Tal vez ni siquiera sepa si va a aumentar su capacidad de almacenamiento, pero su proveedor de estanterías querrá saberlo.
• Pregunte a su proveedor de estanterías.
• Recopila información sobre las características de tu inventario. Cuál es la rotación? Son las mercancías perecederas? Hay requisitos de control de temperatura? El proveedor de estanterías le hará estas y otras preguntas sobre su inventario para determinar la estantería adecuada para su almacén.
• Considere la mejor opción para su almacén.
• Considere el número de palets. Cuántos palés almacena al mismo tiempo? El proveedor de estanterías recopilará información sobre esto para que pueda adaptar las estanterías a su capacidad.
• Considere el número de palés.
• Note la capacidad de carga del suelo. Las estanterías para palés son pesadas, por lo que es esencial que el suelo de su almacén pueda soportar el peso. Los expertos evaluarán su suelo para asegurarse de que no se debilitará bajo el peso de las estanterías.
• Compruebe la capacidad de carga del suelo.
• Compruebe las salidas de emergencia y su ubicación. La salud y la seguridad son primordiales. Su experto en estanterías se asegurará de contemplar las salidas y ubicaciones de seguridad contra incendios para que, en caso de emergencia, los trabajadores del almacén puedan abandonar el edificio de forma segura y rápida.
• Compruebe las salidas y ubicaciones.
• Pida detalles específicos sobre las carretillas elevadoras. Tiene intención de seguir utilizando las mismas carretillas elevadoras o va a comprar unas nuevas? Las estanterías para palés pueden variar en cuanto a su compatibilidad con determinados tipos de carretillas elevadoras. Las estanterías deben coincidir con las capacidades de su equipo de manipulación, por lo que su experto querrá detalles sobre estos vehículos.
• Las estanterías para palés pueden variar en cuanto a su compatibilidad con determinados tipos de carretillas elevadoras.
• Analice las características existentes. Si detecta con antelación cualquier restricción o limitación, podrá abordarla y trabajar en torno a ella. Un experto se fijará en las columnas de soporte de la estructura, los sistemas de calefacción, la iluminación y cualquier otro elemento estructural o accesorio que pueda suponer un problema y tomará nota de su ubicación para asegurarse de que la estantería no interfiere con ellos.
• Analizar las características existentes.
• Evaluar el flujo direccional, el espacio departamental y las ubicaciones. Para lograr la mejor distribución, el experto se fijará en las zonas de entrada y salida de mercancías, y adaptará las estanterías para situar los distintos departamentos en consecuencia, agilizando el proceso de forma secuencial y ahorrando tiempo y confusión.
• Evaluar el flujo direccional y la ubicación de los departamentos.

Entresuelos

Una entreplanta, como hemos mencionado anteriormente, es una segunda, tercera o cuarta planta por encima de la planta principal del almacén. Si dispone de presupuesto y espacio para una, es una solución muy eficaz que ahorra espacio. Las entreplantas ofrecen varias ventajas:

• Eliminan la necesidad de reubicar. Puede que piense que ya está aprovechando al máximo el espacio de su almacén, pero una entreplanta puede exprimirlo aún más y eliminar la necesidad de trasladarse. Pueden aumentar el tamaño de su área de trabajo y los niveles de productividad sin infligir todos los dolores de cabeza que causa la reubicación.
• Los altillos son la solución perfecta.
• Pueden aumentar el rendimiento de su inversión. Al añadir una segunda planta o más a su almacén, tiene la opción de ampliar sus líneas de productos, aumentar la productividad o liberar espacio para realizar operaciones de forma más eficiente.
• Pueden aumentar el rendimiento de su inversión.
• Ofrecen flexibilidad estructural. El suelo de entreplanta es adaptable y ampliable, por lo que el almacén puede modificarse a medida que crece el negocio. El suelo le permite preparar el almacén para el futuro y ampliarlo fácilmente siempre y cuando sea necesario.
• Los suelos de entreplanta son adaptables y ampliables.

Por supuesto, a la hora de decidir si instalar suelo de entresuelo, hay que tener en cuenta varias cosas:

Salud y seguridad

La seguridad es siempre lo primero en los suelos de entreplantas. Ningún trabajador de almacén debe trabajar en condiciones inseguras en ningún momento. Las barandillas y los peldaños serán esenciales, y su proveedor de suelos de entreplantas los incluirá en el diseño y la construcción del suelo.

Su proveedor de suelos de entreplantas incluirá estos elementos en el diseño y la construcción del suelo.

Otras características de salud y seguridad a tener en cuenta son las alarmas contra incendios y los techos de protección contra incendios. A la hora de decidir si seguir adelante con la instalación de entreplantas, compruebe los requisitos del sector que también tendrá que cumplir.

Finalidad

Ahora que ha establecido sus requisitos de salud y seguridad, y cómo va a abordarlos, debe pensar en cómo va a utilizar su entreplanta y en los requisitos que creará este propósito. Las entreplantas están hechas a medida, así que una vez que entienda su propósito y los requisitos correspondientes, así como los beneficios que la entreplanta aportará a su almacén, los proveedores de entreplantas podrán trabajar en torno a usted.

Si, por ejemplo, va a colocar maquinaria en la entreplanta o va a almacenar mucho material, tendrá que pensar en el peso y en si el suelo será lo suficientemente resistente. El proveedor lo tendrá en cuenta, pero usted también debe pensar en ello.

Tamaño

El tamaño y la superficie de un almacén se correlacionan directamente con el entresuelo que pueden instalar los operarios. Aumentan el espacio de forma espectacular y pueden crear tanto espacio como para duplicar su planta; sin embargo, antes de seguir adelante con la instalación, debe tener en cuenta la altura del almacén, asegurándose de que haya suficiente altura libre para el personal y para cualquier instalación de almacenamiento que vaya a utilizar en la planta.

La altura de la entreplanta es un factor clave en la construcción de un almacén.

Iluminación, materiales y diseño

Aquí es donde usted puede opinar más sobre cómo quiere que sea su entresuelo. Antes de la construcción, puede decidir, hasta cierto punto, el aspecto y el funcionamiento de la entreplanta. ¿Quiere un falso techo en la parte inferior? ¿De qué color quiere que sea todo? ¿Qué tipo de suelo quiere en la parte superior? ¿Qué estilo de balaustrada le gustaría? También puede tomar decisiones sobre escaleras cerradas o espacios de oficina específicamente diseñados en el suelo.

Sistema de lanzadera de palés

Un sistema de lanzadera de almacén es una solución compacta de alta densidad que se basa en satélites teledirigidos para elevar, mover y colocar palés en una estantería. Estos sistemas son flexibles en la medida en que pueden acomodar sistemas FIFO (primero en entrar, primero en salir) y LIFO (último en entrar, primero en salir). Dado que las carretillas elevadoras no tienen que entrar en la unidad, los sistemas Pallet Shuttle son mucho más seguros y limpios, y generan menos daños que otros sistemas de almacenamiento de alta densidad. Los Pallet Shuttle son una excelente opción cuando se trata de productos de alta rotación con entradas y salidas masivas.

Qué tener en cuenta a la hora de elegir un sistema de transporte de palés

Al igual que cualquier otro sistema, la instalación de un sistema de transporte de palets dependerá de las necesidades del almacén. Podría encontrarse eligiendo entre un sistema de transporte de palés y uno de estanterías dinámicas. A continuación se presentan algunos factores a tener en cuenta.

Solicitud

¿Va a implementar un sistema FIFO o uno LIFO? Es probable que un sistema de seguimiento dinámico sea más un LIFO, al igual que la mayoría de los sistemas de estanterías dinámicas, pero esto crea problemas de accesibilidad. El ahorro de espacio limitará el acceso a sus palés almacenados.

Los sistemas de recogida selectiva, drive-through y drive-in tienden a ser LIFO, y esto funciona para muchos sistemas que requieren un almacenamiento en carriles profundos. Se adaptan a mayores volúmenes de preparación de pedidos en un pequeño grupo de referencias. Dependiendo de su disposición o estrategia de picking, los sistemas drive-through pueden ser LIFO. La flexibilidad de los sistemas de lanzaderas de paletas los hace compatibles con los sistemas FIFO y LIFO. Las lanzaderas de palés son el sistema más habitual cuando se carga y descarga desde un único carril en operaciones LIFO.

LIFO.

En esencia, los sistemas de lanzadera de palés son FIFO. Lo único que tienen que hacer las carretillas elevadoras es acceder a la paleta que ofrece el sistema. Las lanzaderas deben utilizarse para cargar y descargar todo el nivel, y necesitará dos pasillos: uno para la carga y otro para el acceso. Aunque los sistemas FIFO tienen más elementos dinámicos, como los raíles dinámicos y las lanzaderas, son más seguros porque la carretilla elevadora no tiene que entrar en la estructura de la estantería.

La carretilla elevadora no tiene que entrar en la estructura de la estantería.

Profundidades de paleta

La profundidad de las paletas es una medida crucial porque el propósito de estos sistemas es empaquetar más paletas en menos espacio. Como regla general, más palets significan menos acceso. Las estanterías de flujo de paletas y las estanterías shuttle son más eficientes desde el punto de vista del espacio porque se pueden meter más paletas en menos espacio que en los sistemas drive-in o pushback.

Los transbordadores de palés le permitirán profundizar más. No dependen de la gravedad ni de que las carretillas elevadoras entren en un carril profundo. Dado que controlan la colocación de los palés con mayor precisión, también maximizan la capacidad de almacenamiento de delante hacia atrás.

Posicionadores de palés.

Facilidad de selección de SKU

¿Cómo de fácil es seleccionar palets? Cuanto más aumenta la densidad de almacenamiento, más difícil resulta seleccionar los palets. Mientras que las estanterías selectivas le permitirán escoger cualquier palet en cualquier punto, los sistemas dinámicos sufren más limitaciones. Los sistemas drive-in están limitados a una única referencia por ubicación, pero los sistemas pushback, flow y pallet shuttle permiten almacenar una referencia diferente en cada pasillo.

Los carros pueden moverse en cualquier dirección y acceder a los palets desde cualquier posición, lo que significa que puede almacenar palets en carriles profundos similares a los sistemas de flujo o drive-in. Podrá ranurar una SKU por carril.

Los carros pueden moverse en cualquier dirección y acceder a los palés en cualquier posición.

Interacciones con carretillas elevadoras

¿Entran las carretillas elevadoras en la estructura o interactúan de alguna otra forma con la estantería? En muchos diseños, estas carretillas sólo recogen y colocan en la parte delantera de la estantería. La posibilidad de colisiones y daños en los componentes genera problemas de seguridad cuando la carretilla elevadora tiene que entrar en la estructura. Dado que las carretillas elevadoras entran constantemente en la estantería en los sistemas drive-in y drive-through, las estructuras de estos sistemas presentan componentes más pesados, y es importante gestionar la frecuencia de las interacciones.

Seguridad.

Los sistemas Pallet Shuttle no tienen ningún problema con las carretillas elevadoras que se enganchan a la estantería y, en general, los almacenes los almacenan y recogen desde un lado de la estructura. Lo mismo ocurre con los sistemas de paletas dinámicas, aunque son ligeramente diferentes en la medida en que el almacenaje se realiza desde la parte trasera de la estructura y el operario realiza el picking en la parte delantera de la misma. Las estanterías Pushback también son manejables desde la parte delantera, y no es necesario que la carretilla elevadora se enganche a la estantería, ya que es posible hacer el picking y la carga desde el mismo pasillo.

La estantería Pushback también es manejable desde la parte delantera.

Los sistemas drive-in, sin embargo, requieren que una carretilla elevadora entre en la estantería. Deben recoger o colocar los palés en el interior de la estructura. Los sistemas drive-through también requieren que una carretilla elevadora entre en la estantería. El conductor puede entrar por cualquiera de los dos lados para colocar o tirar de los palés.

Los sistemas drive-through también requieren que una carretilla elevadora entre en la estantería.

Interacciones de carga

¿Cómo toca la carretilla elevadora la carga o la impacta?

En los sistemas de estanterías de paletización, por lo general, las interacciones entre la carretilla elevadora o la estantería y la carga son mínimas. Las cargas se asientan sobre palés, y la carretilla elevadora los manipulará y depositará sobre los largueros de la estantería, los raíles o las guías. En el caso de algunos contenedores, podría haber una interacción directa con el producto.

Las lanzaderas de paletas suelen situarse debajo de la paleta y la transportan sin interactuar con la propia carga. Este también suele ser el caso de las estanterías pushback (porque utilizan carros mecánicos) y las estanterías drive-in, que recurren a pesados raíles de acero para recoger y colocar los palés.

Coste

¿Cuánto cuestan los distintos sistemas de almacenamiento de alta densidad?

Desde el punto de vista del coste por posición, las estanterías drive-in son la opción menos costosa porque no requieren lanzaderas, carros o raíles, mientras que las estanterías pushback dependen de los carros y éstos aumentan el coste por posición. Las lanzaderas cuestan aproximadamente lo mismo por posición que las estanterías pushback. Las lanzaderas, la energía y el mantenimiento aumentan el coste.

Los almacenes, debido a las cargas, la maquinaria y el tráfico, plantean diversos peligros potenciales. A continuación se examinan algunas de las principales causas de lesiones en los almacenes y, más en profundidad, las formas de hacer más seguros distintos aspectos del almacén.

Los almacenes, debido a las cargas, la maquinaria y el tráfico, plantean diversos peligros potenciales.

Principales causas de lesiones durante el almacenamiento

Según el informe HSG76: Warehousing and Storage - A Guide to Health and Safety, disponible en el sitio web del Health and Safety Executive (HSE), existen dos causas principales de lesiones graves en el almacenamiento:

• deslizamientos y tropiezos;
• manipulación manual;
• golpes por caída de objetos;
• caídas desde altura.

Gestión de la salud y la seguridad

El almacenamiento puede exponer a los trabajadores a muchos riesgos diferentes. Los jefes de almacén deben ser proactivos en lo que respecta a la salud y la seguridad. Esto significa tomar las siguientes medidas para gestionar la salud y la seguridad en el almacén:

• identificar las principales prioridades en materia de salud y seguridad dentro de la empresa;
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• centrar los esfuerzos en estas prioridades;
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• evaluar los riesgos para los empleados;
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• eliminar los riesgos siempre que sea posible o, si no es posible, reducirlos;
• implantar sistemas de trabajo seguros;
• proporcionar una formación adecuada a la mano de obra;
• implicar a los representantes de salud y seguridad en las decisiones sobre salud y seguridad en el lugar de trabajo;
• revisar periódicamente el rendimiento.
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La gestión de riesgos es el primer paso en la gestión de la salud y la seguridad. También es un requisito legal evaluar los riesgos en el lugar de trabajo para poder aplicar un plan para controlarlos. La evaluación de riesgos consta de cinco pasos principales:

1. identificar los peligros;

2. identificar a quién puede perjudicar el peligro y cómo puede perjudicarle;

3. evaluar el riesgo y decidir qué precauciones tomar;

4. registrar sus conclusiones y ponerlas en práctica;

5. Revise su evaluación de riesgos y, si es necesario, actualícela.

6.

Resbalones y tropiezos

Los resbalones y tropiezos son la causa más común de lesiones graves en los almacenes. Según la normativa sobre salud y seguridad, los empresarios deben mantener los lugares de trabajo en buen estado. Los suelos y las vías de circulación deben:

• ser adecuados para el fin para el que los utiliza el operario;
• estén libres de agujeros y desniveles innecesarios;
• no ser tan irregulares o resbaladizos que puedan hacer tropezar a alguien;
• tener un drenaje eficaz cuando sea necesario;
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• estén libres de obstrucciones, artículos o sustancias que puedan hacer que alguien resbale, tropiece o se caiga;
• tener una iluminación adecuada y suficiente.

En consecuencia, el Código de buenas prácticas que lo acompaña incluye requisitos para el mantenimiento y la conservación de la seguridad y la limpieza de los lugares de trabajo:

Seguridad y limpieza en el lugar de trabajo.

• el lugar de trabajo debe mantenerse suficientemente limpio;
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• los derrames (especialmente cuando supongan un peligro de resbalones) deben solucionarse inmediatamente;
• no debe permitirse que los materiales de desecho se acumulen en el lugar de trabajo en ningún sitio que no sean los recipientes adecuados;
• el equipo del lugar de trabajo debe mantenerse;
• Las escaleras deben tener al menos una barandilla o, si existe un riesgo especial de caída, dos.
• Las escaleras deben tener al menos una barandilla o, si existe un riesgo especial de caída, dos.

Prevención de desplazamientos

Hay una serie de medidas que deberías tomar para evitar los viajes:

• establecer una cultura positiva - esto puede evitar tropiezos;
• eliminar agujeros y superficies irregulares en suelos, edificios y en las zonas exteriores de los edificios;
• planifique los flujos de trabajo de forma que los equipos y las mercancías no causen obstrucciones en las zonas por las que transitan las personas;
• designe y marque claramente las zonas de paso, y asegúrese de que no haya cables eléctricos ni tuberías que las obstruyan;
• provea suficiente espacio de almacenamiento, incluso en épocas de gran afluencia de público, para evitar la necesidad de almacenar mercancías u otros artículos en zonas de paso o en vías de circulación;
• planifique la eliminación de residuos para asegurarse de que los artículos no se acumulan en el suelo de las zonas de paso;
• limpie lo antes posible los materiales que caigan sobre las vías de circulación;
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• instalar una buena iluminación;
• marque claramente cualquier obstáculo que no pueda retirarse o eliminarse;
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• asegurarse de que los trabajadores lleven calzado adecuado.
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Prevenir los resbalones

A menudo, los resbalones se producen porque el suelo está mojado o contaminado. El agua, el aceite, los productos de limpieza, los polvos secos y los alimentos pueden hacer que el suelo de un almacén sea resbaladizo. Los envoltorios de polietileno, las bolsas de plástico y otros elementos menos obvios también pueden hacer que el suelo de un almacén sea más resbaladizo.

El primer paso es aplicar procedimientos para evitar que los suelos se contaminen. Para ello, debería:

1. comprobar la estanqueidad de las mercancías a su llegada;
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2. disponer de sistemas para notificar y tratar adecuadamente las mercancías con fugas;
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3. mantener la planta, el equipo y el entorno de trabajo, así como el proceso de cerramiento y la planta que pueda descargar una fuga (como el revestimiento);
4. evitar que los contaminantes del exterior penetren en el interior, por ejemplo colocando alfombrillas en la entrada para que la gente se seque los pies mojados.
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Cuando elimine la contaminación:

• mantenga a la gente alejada de la zona mojada utilizando barreras, limpiando en horas tranquilas o limpiando por secciones para que siempre haya un camino seco;
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• si no puede limpiar el suelo hasta que esté seco, utilice señales de advertencia para que la gente sepa que el suelo está mojado;
• tenga en cuenta que la limpieza puntual es el mejor método para limpiar líquidos no peligrosos porque evita extender la contaminación o aumentar el tamaño de la zona de riesgo de contaminación;
• disponga siempre de personal para limpiar los derrames cuando los niveles de contaminación estén en su peor momento.

Peligros eléctricos

Las instalaciones y equipos eléctricos mal diseñados, mantenidos o construidos pueden causar lesiones importantes... incluso mortales. En caso de duda sobre si alguno de sus equipos eléctricos es lo suficientemente seguro para fines laborales, consulte a un electricista, técnico o ingeniero.

Cuidado con la electricidad.

Empezamos hablando de algunos requisitos genéricos de los equipos eléctricos:

• para garantizar la no sobrecarga de los cables, utilice los fusibles o disyuntores correctos en la alimentación de los equipos;
• sustituya inmediatamente los cables dañados y, si tiene que repararlos, utilice conectores adecuados, no conectores de bloqueo ni cinta aislante.
• Los cables dañados deben ser reparados inmediatamente.

Puede conseguir un mantenimiento rentable de los equipos eléctricos realizando lo siguiente:

• comprobaciones de usuario, realizadas cuando un usuario pone el equipo en funcionamiento y durante el mismo;
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• inspecciones formales, realizadas periódicamente por una persona competente;
• inspecciones y pruebas combinadas, realizadas por una persona competente en electricidad.
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Seguridad y salud para equipos y maquinaria eléctrica fija en almacenes

Por supuesto, un almacén contará con la maquinaria y los equipos eléctricos fijos. Estos también deben observar algunos requisitos:

• Todo equipo eléctrico fijo o máquina que tenga un cable de alimentación permanente debe tener un medio de aislamiento para que sea posible desconectar la alimentación de forma segura para realizar trabajos de mantenimiento. Este seccionador debe tener marcas que lo hagan claramente identificable e identifiquen la máquina a la que alimenta. Al desconectarlo, debe ser posible asegurar el seccionador en la posición "Off"
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• Debe proteger los cables de alimentación contra posibles daños. Entre las formas de hacerlo se incluyen el uso de cables blindados, la colocación de los cables en un lugar seguro o su paso por conductos o canalizaciones.
• Los cables de alimentación deben estar protegidos contra daños.

Salud y seguridad para equipos informáticos y dispositivos portátiles o de mano

Los almacenes trabajan con mucha tecnología, incluidos equipos informáticos y dispositivos portátiles. Deberá observar los siguientes requisitos para ellos:

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• Elija un equipo que sea adecuado para el propio entorno de trabajo.
• Elija un equipo que sea adecuado para el propio entorno de trabajo.
• Asegúrate de que el lugar de trabajo dispone de suficientes enchufes, en lugar de sobrecargarlos con adaptadores. Si varios equipos necesitan suministro eléctrico en la zona de trabajo, considere la posibilidad de instalar enchufes aéreos accesibles para todos los que los utilicen.
• Conecte los enchufes a la toma de corriente.
• Conecte correctamente las clavijas de los cables y asegure el cable en el sujetacables.
• Conecte correctamente las clavijas de los cables y asegure el cable en el sujetacables.
• Base la frecuencia de comprobación e inspección de este tipo de equipos en su evaluación de riesgos.
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• Si trabaja en lugares húmedos o mojados, utilice siempre clavijas y tomas de corriente diseñadas para condiciones húmedas, con terminales protegidos contra la entrada de agua. Los enchufes domésticos estándar de 13 amperios y clavija cuadrada no son adecuados para entornos húmedos, como los exteriores.
• Tenga en cuenta que los enchufes de 13 amperios y clavija cuadrada no son adecuados para entornos húmedos.
• Tenga en cuenta que es más aconsejable utilizar un voltaje más bajo, suministrado por un transformador con las bobinas de salida conectadas a tierra, cuando trabaje en entornos especialmente duros.
• Consulte a un especialista si necesita ayuda.
• Consulte a un especialista para que le asesore sobre el equipo eléctrico que debe utilizar si tiene que almacenar líquidos o disolventes inflamables, o almacenar recipientes de gas inflamable.
• Si ha instalado recientemente equipos eléctricos, debe marcarlos con "EX" para indicar que son aptos para su uso en atmósferas potencialmente explosivas.
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Manejo de materiales

Una empresa debe realizar una evaluación de todas las tareas y operaciones manuales que supongan un riesgo de lesión y no puedan evitarse. Esta evaluación debe detectar dónde son necesarias mejoras o formas de reducir el riesgo de lesiones. Debe tener en cuenta lo siguiente:

• La tarea. Alguna de las tareas implica riesgos previsibles? Piense aquí en movimientos corporales insatisfactorios (como torsiones), largas distancias de elevación o descenso (desde el nivel del suelo hasta por encima de la altura de la cintura, por ejemplo), distancias de tracción o empuje excesivas, situaciones en las que la carga debe mantenerse a una distancia del tronco del cuerpo o manipulación repetitiva.
• La carga.
• La carga. Son las cargas demasiado voluminosas? ¿Demasiado pesadas? ¿Poco manejables? ¿Están afiladas? ¿Resbaladizas? ¿Inestables? Piense si las cargas son aptas o no para la manipulación manual.
• Las condiciones del almacén.
• Las condiciones del almacén. Tiene el almacén alguna condición que aumente el riesgo de lesiones? Zonas de trabajo estrechas? Pasillos estrechos?
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• Capacidades individuales. Alguno de los trabajadores necesita someterse a una evaluación específica antes de realizar cualquier operación de manipulación manual? Tienen alguna condición específica? Tienen lesiones derivadas de anteriores tareas de manipulación manual?
• Las capacidades individuales.
• Otros factores. La ropa de protección obstaculiza el movimiento o la postura en absoluto? Tiene algún factor organizativo, como el programa informático de preparación de pedidos, algún impacto en el riesgo?
• Otros factores.

La manipulación manual y la cadena de suministro

Los almacenes se encuentran con riesgos que les llegan a través de la cadena de suministro. Por ejemplo, pueden recibir mercancías que el proveedor no ha colocado en un palé. Los proveedores y los clientes deben acordar el peso de los productos y la altura de los palés, así como la forma en que los almacenes deben manipular los productos, de modo que puedan utilizar las soluciones adecuadas para cada etapa.

Al considerar los riesgos de la manipulación manual, piense también en los riesgos para el personal de distribución, los repartidores y los clientes. Todos los proveedores de la cadena deben colaborar con los demás para identificar los problemas y acordar soluciones.

La cadena de suministro debe ser transparente y transparente.

Para obtener más información sobre buenas prácticas de salud y seguridad en la manipulación de materiales en almacenes, consulte laGuía de salud y seguridad en almacenes del HSE.

Almacenamiento

Los almacenes guardan gran cantidad de materiales, productos y otros artículos diferentes, y deben observar algunos requisitos claros y sencillos. He aquí algunos consejos básicos para el almacenamiento en almacenes:

Los almacenes deben cumplir una serie de requisitos claros y sencillos.

• El método o métodos de almacenamiento que utilice un almacén dependerán de la forma y fragilidad de los artículos. La tendencia es almacenar los artículos largos y delgados en estanterías horizontales y los materiales en forma de caja o sueltos en sacos apilados, con una unión adecuada para garantizar su estabilidad.
• Se pueden almacenar artículos cilíndricos de lado o de extremo.
• Los artículos cilíndricos se pueden almacenar de lado o de punta. Si los almacena de lado, asegure el nivel del suelo para evitar que se muevan. Los niveles siguientes pueden apoyarse sobre el anterior. Como alternativa, puede colocarlos sobre listones y calzarlos.
• Los artículos cilíndricos pueden almacenarse en el suelo.
• Diseñe zonas de almacenamiento específicas y márquelas claramente. Tenga en cuenta la distribución del almacén para evitar esquinas estrechas, puertas mal colocadas, pilares, superficies irregulares y cambios de rasante. Piense también en utilizar barandillas para proteger las rutas peatonales.
• Cualquier material que manipules con una grúa o una carretilla elevadora, debes colocarlo sobre listones u otros materiales adecuados para que sea posible insertar una eslinga o las horquillas. Si manipulas palés con una grúa, utiliza únicamente implementos adecuados para el diseño de ese palé. Utilice un "gancho en C" cuando proceda.
• Cuando se utilizan carretillas elevadoras, es posible colocar la mayoría de las cargas en palés y apilarlas como cargas completas o almacenarlas en estanterías de palés.

Carga de palés

Por supuesto, cargar palés es una parte importante del trabajo en un almacén. Estas son algunas cosas que hay que tener en cuenta al cargar palés:

Cuidado con la carga de palés.

• para lograr la máxima estabilidad y seguridad dentro de la carga nominal, debe cargar las paletas según un patrón establecido para este fin;
• aplique las cargas gradualmente y, a menos que el diseño específico de la paleta sea para carga puntual, debe distribuir la carga uniformemente sobre el área de la plataforma;
• mantenga la altura de la carga por debajo de la dimensión más larga de la base del palet;
• tenga en cuenta que el envoltorio retráctil o estirable puede proporcionar mayor seguridad y minimizar la posibilidad de que la mercancía se mueva.

Cuando se trata de apilar bloques, hay que tener en cuenta otras cosas:

• Evite apilar cargas paletizadas de cartones y envases que sea posible aplastar. Esto se debe a que pueden perder su resistencia y estabilidad.
• Evite apilar cargas paletizadas de cartones y envases que puedan aplastarse.
• Si es posible apilar cargas directamente unas sobre otras, debe colocarlas sobre una base firme y nivelada. Dependiendo de las características de las cargas y del diseño del palé, es posible que tenga que suministrar un embalaje adicional para la parte superior de la carga paletizada inferior.
• En general, debe colocar las cargas directamente una encima de otra.
• En general, debe evitar apilar palés en bloque con una relación superior a 4:1 entre la altura de la pila y la profundidad/anchura mínima del palé. Cuatro cargas de altura podría considerarse un máximo debido a la posibilidad de aplastar mercancías en la parte inferior del palé. Puede ser posible construir pilas más altas, dependiendo de la altura, la resistencia y la estabilidad de la carga.
• La altura de la pila puede variar en función de la altura, la resistencia y la estabilidad de la carga.
• Siempre que el diseño del palé y el embalaje de la mercancía estén diseñados para superar la resistencia de cuatro alturas, la altura máxima permitida puede ser de hasta seis cargas de altura.
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• Mantenga un espacio libre adecuado entre las filas para un apilamiento y retirada seguros.
• Mantenga un espacio libre adecuado entre las filas para un apilamiento y retirada seguros.
• Compruebe las pilas periódicamente y, si es necesario, adopte medidas correctoras.
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Sistemas de estanterías

Dependiendo del tipo de estantería y del tamaño del sistema, así como de la naturaleza del edificio o área en la que vaya a implementar el sistema, los requisitos para instalar estanterías de forma segura variarán. El diseñador y los fabricantes del sistema deben establecer las cargas de trabajo seguras, las alturas, las anchuras y las tolerancias de los equipos. No obstante, a continuación se indican algunos principios básicos que deben seguirse para la instalación de estanterías:

• Sólo permita que personas competentes instalen las estanterías, y deben hacerlo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Sólo permita que personas competentes instalen las estanterías, y deben hacerlo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Instale las estanterías únicamente en suelos sólidos y nivelados que puedan soportar cargas puntuales en la placa base.
• Utilice conectores de rodadura adecuados para conectar y espaciar las estanterías de doble cara.
• Utilice conectores adecuados para conectar y espaciar los tramos de doble cara.
• Fijar las estanterías de forma segura al suelo cuando sea necesario, como en los casos en los que se utilicen carretillas elevadoras.
• Construir pasillos seguros.
• Haga que los pasillos sean lo suficientemente anchos para maniobrar con equipos de manipulación mecánica. Las anchuras dependerán del equipo que esté utilizando.
• Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos.
• Para evitar levantamientos accidentales de las vigas, como por ejemplo por una carretilla elevadora, los bloqueos de los conectores de las vigas deben fijar siempre los conectores en el extremo de cada viga.
• Asegure un aviso claro e inequívoco junto a su estantería que indique la carga máxima y cualquier configuración de carga especificada necesaria.
• Asegure un aviso claro e inequívoco junto a su estantería que indique la carga máxima y cualquier configuración de carga especificada necesaria.
• Establezca el peso de cada carga paletizada antes de decidir almacenarla en las estanterías, y no supere nunca el peso máximo.
• Evite alterar las estanterías o retirar componentes antes de consultar al fabricante y, si cambia la posición de los componentes ajustables en las estanterías, identifique primero las limitaciones de la nueva configuración y, si es necesario, modifique el aviso de seguridad.
• Implantee una señalización de seguridad en las estanterías.
• Implemente colores de alta visibilidad para los principales elementos de las estanterías, como los largueros horizontales, para ayudar a los operarios de carretillas elevadoras a colocar las horquillas correctamente y evitar dañar las estanterías.

La estabilidad es esencial cuando se instalan estanterías, y una vez en uso, las estanterías pueden acabar recibiendo daños de las carretillas elevadoras y otros elementos. Estos son algunos consejos para mantener las estanterías estables y protegerlas:

La estabilidad es esencial cuando se instalan estanterías.

• evite utilizar estanterías autoportantes -es decir, no fijadas al suelo- en zonas en las que utilice carretillas elevadoras, recogepedidos u otros dispositivos mecánicos de manipulación;
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• si las estanterías se enfrentan a cargas impuestas por el almacenamiento de productos y también a cargas horizontales de carga y descarga, los requisitos mínimos para las fijaciones al suelo deben ser:
  • fijar al suelo todos los montantes adyacentes a pasillos y pasarelas en los que la relación altura/profundidad no exceda de 6:1;
  • fijar en el suelo todos los montantes en los que la relación altura/profundidad sea superior a 6:1 pero no supere 10:1;
  • consultar al fabricante para obtener orientaciones específicas en los casos en que la relación altura/profundidad sea superior a 10:1;
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• Considere fijar todos los montantes al suelo para mayor seguridad, ya que muchos proveedores lo consideran prudente. La fijación al suelo debe permitir resistir con seguridad las fuerzas horizontales de cizallamiento y verticales de tracción. En el caso de las estanterías drive-through y drive-in, diseñe y fije siempre estos sistemas de estanterías de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
• Proteja cualquier estantería que se encuentre en el suelo.
• Proteja cualquier estantería que las carretillas elevadoras u otros vehículos puedan golpear. Las estanterías de nivel inferior corren un riesgo especial: utilice protecciones de columna renovables para reducir al mínimo el riesgo de daños accidentales. Coloque en las esquinas de las estanterías de mayor riesgo un dispositivo de protección adecuado de un color claramente visible.
• Piense en instalar dispositivos de protección en los montantes caso por caso. Si los instala en un pasillo en el que no los ha colocado hasta ese momento, puede reducir los espacios libres disponibles para las maniobras de las carretillas elevadoras. Esto puede aumentar la cantidad de daños que los vehículos infligen a las estanterías.
Carga y descarga de vehículos

El funcionamiento de un almacén también implica que el personal cargará y descargará vehículos, por lo que debe realizar una evaluación de riesgos y aplicar las medidas de control necesarias. Entre los aspectos a tener en cuenta se incluyen:

• teniendo cuidado de que el personal, las existencias o el equipo no se caigan donde sea probable que esto pueda causar una lesión;
• protegiendo el borde con una barandilla de seguridad o, cuando haya bordes desprotegidos, resaltando el borde con una línea visible y en negrita;
• tomar medidas para excluir a las personas, que no tengan formación y autorización, de las zonas en las que sea más impracticable proteger los bordes y exista riesgo de caída de altura o de caída de objetos;
• restringir la zona de trabajo del muelle de carga al personal que esté trabajando en la zona.
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Ten en cuenta que nunca debes saltar desde el muelle de carga. Utilice siempre los escalones. Además, evite bajar las jaulas manualmente desde el muelle de carga.

La logística de almacén, por si aún no la conoce, es la planificación, organización, movimiento y gestión detallados de las operaciones relacionadas con el almacenamiento. Incluye el flujo de inventario físico, es decir, el envío y la recepción, así como elementos más abstractos como el tiempo y la información.

La logística de almacén también puede abarcar cualquier aspecto, desde el control de plagas en el almacén hasta la gestión de mercancías dañadas, las políticas de seguridad, la gestión de recursos humanos y las devoluciones de los clientes. Básicamente, la logística de almacenes consiste en todas las políticas, procedimientos y herramientas organizativas necesarias para que las operaciones de almacén funcionen sin problemas.

La logística de almacenes es una parte integral de la gestión de almacenes.

Los retos de la logística de almacén

Por supuesto, la logística de almacenes comprende tantas operaciones diferentes que los retos del sector giran principalmente en torno a la organización. Los almacenes son grandes. ¿Cómo pueden los operadores llevar un control detallado de un edificio tan grande?

Los operarios deben ser capaces de señalar la ubicación exacta de un determinado artículo del inventario. Deben ser capaces de identificar el palé que podría haber transportado un artículo alimentario caducado. Deben ser capaces de localizar el camión que contenía un artículo que se dañó durante el transporte. Deben ser capaces de lograr estas y muchas otras cosas, y ser capaces de ello es esencial para unos ingresos sólidos y un funcionamiento sin problemas.

Éstas son sólo algunas de las preocupaciones inmediatas. Los operadores logísticos de almacenes también tienen que contemplar cuestiones más profundas, como la gestión de la cadena de suministro, la gestión de inventarios, la gestión de recursos humanos, el control de costes, la gestión de riesgos y la seguridad. Deben conseguir la flexibilidad necesaria para seguir siendo competitivos, ejercer el suficiente control para proteger los ingresos y mantener su oferta lo suficientemente adecuada para satisfacer a los clientes, todo ello al mismo tiempo.

El sector de la logística de almacenes también se enfrenta a retos más complejos.

Mejores prácticas de gestión de almacenes

Para gestionar bien un almacén, hay que seguir algunas prácticas recomendadas. Observe las siguientes prácticas para ayudar a gestionar su almacén sin problemas.

Evite depender de la entrada manual

El ser humano puede cometer muchos errores, y los comete, por lo que un almacén debe emplear herramientas que ayuden a minimizarlos en la gestión de inventarios y otras operaciones de almacén. La introducción manual de datos, ya sea a máquina o a mano, puede causar problemas, por lo que los almacenes deben utilizar RFID o escáneres de códigos de barras, y un sistema sencillo como el de "apuntar y recoger" para etiquetar o escanear artículos. Para mantener un registro de su inventario, el almacén debería conectar el sistema con el sistema de gestión de inventarios.

El sistema de gestión de inventarios debería estar conectado con el sistema de gestión de inventarios.

Planificar los procedimientos de picking

Estandarice el proceso de preparación de pedidos y facilite su seguimiento, independientemente del que elija. Aunque un sistema de gestión de almacenes le ayudará a establecer procedimientos más ágiles, lo ideal sería que ya realizara la preparación de pedidos en oleadas o por lotes, en lugar de a medida que llegan los pedidos.

Los sistemas de gestión de almacenes le ayudarán a establecer procedimientos más ágiles.

Reducir los puntos de contacto

Puede eliminar pasos innecesarios de su proceso de cumplimiento reduciendo el número de puntos de contacto por los que pasa un producto. A veces, el número de puntos de contacto por los que debe pasar un artículo es inevitable, pero cuanto más los minimice, más reducirá el potencial de desgaste y podrá agilizar el proceso.

Puede eliminar pasos innecesarios de su proceso de cumplimiento reduciendo el número de puntos de contacto por los que debe pasar un producto.

Facilite el acceso a los productos más populares

Analice su inventario para establecer cuáles son los productos que más se venden, los de mayor valor y otros aspectos. Haga que los productos que más piden los clientes sean los de más fácil acceso. Trasladar los productos de gran volumen cerca de las estaciones de empaquetado le permitirá reducir el tiempo que se tarda en surtir los pedidos.

Los productos de gran volumen deben estar cerca de las estaciones de empaquetado.

Compartir información

Instalar un buen sistema de gestión de almacenes le permitirá compartir información en toda la empresa y con otras partes interesadas. De este modo:

• aumentar la visibilidad de la información en toda la organización;
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• facilitar el seguimiento de las ubicaciones y los niveles de inventario;
• ayudarle a cumplir con los pedidos hacia o desde los puntos de venta;
• proporcionar un único sistema de registro;
• permitirle integrar el sistema con los sistemas de contabilidad y ERP.

No sólo esto, sino que la implantación de un SGA reducirá tus costes porque estarás rastreando o etiquetando tu inventario de la misma forma en todas las ubicaciones.

La implantación de un SGA reducirá tus costes porque estarás rastreando o etiquetando tu inventario de la misma forma en todas las ubicaciones.

Supervise los indicadores clave de rendimiento (KPI) de su almacén

Supervise los indicadores clave de rendimiento (KPI) de su almacén.

Los KPI de almacén son una combinación de KPI de inventario y cumplimiento, y ofrecen a los gestores una instantánea de cómo se desarrollan sus procesos en el mundo real. En función del tamaño de la empresa y del volumen, debe realizar un seguimiento periódico de estos indicadores. Semanal, mensual, trimestral o anualmente, según el caso. Algunos KPI serán más una cuestión de fijar y olvidar, mientras que otros tendrá que seguir mucho más de cerca.

Haga de la seguridad en el almacén una prioridad

Hacer que su almacén sea seguro puede generar una enorme diferencia en la eficiencia de sus operaciones. Como mínimo, debe cumplir los requisitos mínimos de seguridad en el almacén. Tenga en cuenta que la salud y la seguridad es un área en la que no debe escatimar esfuerzos cuando gestiona un almacén.

La seguridad en el almacén es una de las principales preocupaciones de las empresas.

Un almacén seguro tendrá equipos más duraderos, procesos seguros, trabajadores más contentos y productivos y menos bajadas de productividad. Ser proactivo en materia de salud y seguridad también reducirá el riesgo de que los trabajadores se lesionen, lo que a su vez reducirá el coste total de los seguros y las indemnizaciones de los trabajadores.

La seguridad en el trabajo es un factor clave en el éxito de una empresa.

Prepárate para emergencias

Podría encontrarse con una violación de datos. Podría encontrarse con un desastre natural. Nunca se sabe qué emergencias van a surgir en la logística de almacén, pero debe tener un plan en marcha para hacer frente a lo inesperado. Cuanto más intente prevenir las emergencias, menos emergencias experimentará realmente.

Estandarizar las operaciones de los proveedores

Gestionar bien a los proveedores puede aumentar la eficiencia de sus operaciones. Hay tres factores principales a la hora de hacerlo: cuándo entregan (la hora del día y el día de la semana); cómo entregan (volumen, embalaje y cajas); y su área y procesos de recepción. Alinee estos factores y podrá conseguir que sus operaciones funcionen de forma altamente productiva. Los vendedores deben tener ventanas asignadas para la entrega, y deben entregar casi siempre de la misma manera. Puede que esto no sea posible si aumentas la cantidad de pedidos, pero deberías intentar estandarizar los procesos.

Cuidado con los pedidos.

Permitir una retroalimentación exhaustiva

No te limites a dejar que el equipo directivo aporte todas las ideas. Los equipos de primera línea pueden identificar problemas que los directivos no pueden ver, y deben tener un lugar donde compartir esta información. Sin embargo, funciona en ambos sentidos, y los directivos pueden detectar problemas que los trabajadores no son capaces de ver.

Los equipos de primera línea pueden identificar problemas que los directivos no pueden ver.

Intentar siempre mejorar las operaciones

No busque la perfección. Eso es imposible; sin embargo, sí busque operar mejor de lo que lo hizo el año pasado o el mes pasado. Evalúe sus operaciones. ¿Cómo han ido las cosas? ¿Hay algo que pueda probar o cambiar?

Un muelle de carga está adosado al exterior de las instalaciones de fabricación, industriales y de otros negocios, y se utiliza para la entrega o carga de materias primas o mercancías, así como para la de productos terminados.

El muelle de carga está adosado al exterior de las instalaciones de fabricación, industriales y de otros negocios.

No hay reglas sobre cuántos muelles de carga necesita una instalación. Todo depende de la empresa, de los productos que fabrique, del tamaño de las instalaciones, del flujo del proceso de fabricación y de si la empresa recibe mercancías, las envía o ambas cosas.

La cantidad de muelles de carga depende del tamaño de las instalaciones, del flujo del proceso de fabricación y de si la empresa recibe mercancías, las envía o ambas cosas.

Los elementos críticos de los muelles de carga

Cuando un operador gestiona su muelle de carga de forma eficiente, puede disfrutar de una entrada y salida de mercancías mucho más rápida, además de segura. Para conseguirlo, los buenos muelles de carga deben contar con los siguientes elementos.

Puntos de acceso al muelle de carga

Casi todas las interacciones en el muelle de carga requerirán que el conductor deje algún documento o lo reciba, y es probable que tenga que entrar en las instalaciones para hacerlo. Estos puntos de acceso al muelle de carga son importantes para la seguridad de los empleados y para la seguridad de los artículos del almacén. Deben ser tan seguros como cualquier puerta de entrada normal. Es posible equiparlas con cámaras, sistemas de acceso a la entrada y sistemas de seguridad.

Protecciones o precintos para muelles de carga

Los abrigos y sellos para muelles de carga son formas de sellar un camión herméticamente al edificio cuando ha retrocedido en el muelle de carga.

Un abrigo de muelle de carga es una cubierta que consiste en cortinas industriales. Estas cortinas se colocan a unas 18 pulgadas del edificio para cubrir el remolque y los laterales del camión. El propósito del abrigo del muelle de carga es mantener el viento, la lluvia y otros elementos duros, y el frío o el calor extremos fuera de la instalación, mientras que los empleados están cargando o descargando. De este modo, se ahorra energía y se proporciona comodidad a los empleados.

El sello de muelle de carga consiste en almohadillas de espuma contra las que empuja el camión, creando un sello hermético entre el remolque y el muelle de carga. Los sellos para muelles de carga permiten el máximo control ambiental y pueden impedir que roedores, insectos y otras plagas se introduzcan en el edificio.

Los sellos para muelles de carga están diseñados para evitar la entrada de roedores, insectos y otras plagas.

Niveladores

Los niveladores conectan el camión y el edificio para que el personal que carga o descarga un remolque pueda acceder a él con ese fin. Los niveladores pueden ser mecánicos, hidráulicos o neumáticos, y éstos son los más comunes. Los niveladores también pueden ser verticales o estar en el borde del muelle.

Los niveladores pueden ser mecánicos, hidráulicos o neumáticos, y éstos son los más comunes.

Puerta superior

La puerta basculante del muelle de carga funciona como una puerta de garaje, y su función es proteger el interior del edificio de los elementos exteriores. La puerta debe ofrecer una protección térmica adecuada, ser duradera y proporcionar seguridad. Una puerta rápida, funcional y fiable es necesaria si realiza envíos constantemente.

Parachoques de muelle

Los topes de muelle se encuentran en la parte inferior del muelle de carga. Su propósito es absorber el impacto del remolque. Impiden que se dañe el muro de cimentación de hormigón, la rampa niveladora y la sujeción del remolque. Por lo general, están hechos de caucho resistente, y vienen en diferentes tamaños dependiendo de los vehículos a los que sirven y en la pendiente de la calzada del muelle de carga.

Retención de remolques en muelles de carga

Un retenedor de remolque es un dispositivo que encontrará en el exterior del edificio y que bloquea el remolque en su lugar. Esta fiable medida de seguridad evitará que el remolque se mueva durante la carga o descarga. Si un remolque se desconecta antes de que los trabajadores hayan terminado de cargarlo o descargarlo, los trabajadores y/o el equipo pesado, como las carretillas elevadoras, pueden caer en el hueco entre el remolque y el muelle de carga. Accidentes como este pueden provocar lesiones graves e incluso la muerte.

El sistema de enclavamiento de muelles de carga

Los muelles de carga son zonas de mucho tráfico y, como resultado, están plagados de peligros potenciales como el arrastre de remolques, caídas de carretillas elevadoras, resbalones, tropiezos, caídas y mucho más. Un sistema de carga con enclavamiento mantendrá la puerta superior bloqueada en todo momento, excepto cuando el remolque esté bien sujeto al muelle y a las sujeciones. El sistema impide que los empleados abran la puerta superior por cualquier motivo, excepto cuando se está descargando o cargando un remolque.

El sistema de bloqueo de la puerta superior impide que los empleados abran la puerta superior por cualquier motivo, excepto cuando se está descargando o cargando un remolque.

Iluminación del muelle de carga

Las luces para muelles de carga son esenciales para ayudar a los trabajadores a ver lo que están haciendo durante la carga y descarga. Tienen un brazo flexible y oscilante para que los trabajadores puedan dirigir la luz en la dirección que deseen.

Las luces para muelles de carga son esenciales para ayudar a los trabajadores a ver lo que están haciendo durante la carga y descarga.

La iluminación del muelle de carga también es importante para que los conductores puedan ver el foso de carga y el edificio. La iluminación de señalización es otra característica crucial porque indica a los conductores cuándo un camión puede salir o entrar en un muelle. Esta iluminación se parece a un semáforo, que parpadea en verde para "entrar" y en rojo para "no entrar".

Iluminación de los muelles de carga.

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