JIT v JIC: replantearse la contingencia con la automatización

El ritmo de innovación en el diseño de productos en muchas industrias sigue superando a la innovación dentro del proceso de fabricación. La industria del automóvil es un buen ejemplo: la producción de la última generación de vehículos eléctricos (VE) ha supuesto una enorme carga para las instalaciones de fabricación del siglo XX. La necesidad de añadir o ampliar líneas de producción para soportar la instalación de baterías, las últimas funciones de seguridad de conducción autónoma o sistemas de entretenimiento cada vez más complejos supone una importante presión de espacio en una planta ya de por sí totalmente desplegada.

Además, el impacto de la interrupción de la cadena de suministro global ha añadido otra capa de complejidad y desafío a cualquier industria que haya adoptado prácticas de inventario JIT. Los retrasos en el envío de componentes clave en los últimos 30 meses (especialmente desde China), combinados con las presiones inflacionistas, han animado a muchas empresas a considerar nuevas estrategias, incluyendo la adición de existencias de contingencia a la mezcla. Sin embargo, con una capacidad limitada para almacenar existencias adicionales, esto es más fácil de decir que de hacer.

Mientras que pocas industrias han sido capaces de crear procesos de fabricación y montaje que sigan el ritmo de la innovación en el diseño de productos, los nuevos competidores del mercado están construyendo plantas totalmente automatizadas. Esto supone un nivel de eficiencia completamente nuevo. Las nuevas megafábricas construidas por los proveedores de vehículos eléctricos automatizan todas las fases, incluidas las de carga y descarga, para agilizar aún más el proceso de montaje JIT.

La carga automatizada puede erradicar los daños causados por errores humanos en piezas como parachoques o salpicaderos táctiles, eliminando el riesgo de que un vehículo se fabrique sin todos sus componentes. Asimismo, con la automatización, no hay posibilidad de que toda la línea se detenga mientras se busca un componente de repuesto, algo que puede costar a la empresa 10.000 libras cada minuto. Estas nuevas instalaciones de producción no sólo son mucho más eficientes y rentables, sino que también presentan un menor riesgo y una mayor calidad.

Y eso no es todo. Las empresas aspirantes están sustituyendo normas de funcionamiento obsoletas por otros enfoques novedosos que mejoran radicalmente la eficiencia y la agilidad. Por ejemplo, el sistema tradicional de "rueda a rueda" utilizado para descargar ruedas en una fábrica requiere hasta dos horas para descargar un camión. En cambio, un sistema automatizado de descarga de ruedas instalado recientemente completa todo el proceso en menos de tres minutos. Esto se traduce en menos conductores de camiones para el mismo número de cargas, una demanda mínima de los escasos conductores de carretillas elevadoras y mucha más seguridad sobre los plazos de entrega, lo que refuerza la confianza en los procesos JIT.

El sistema automatizado de descarga de ruedas, instalado recientemente, completa todo el proceso en menos de tres minutos.

Si ha trabajado en el sector de la logística, es probable que haya oído hablar de un modelo de gestión de inventarios denominado producción "justo a tiempo" (JIT). También es posible que escuche a algunos en la industria referirse a ella como 'fabricación justo a tiempo' o 'montaje justo a tiempo'.

En nuestro guía completa de la producción justo a tiempo (JIT) exploraremos el concepto "justo a tiempo", las ventajas de la producción JIT, sus desventajas, en qué se diferencia de la fabricación ajustada y cómo establecer si un sistema de gestión JIT es adecuado para su empresa. También veremos algunas de las soluciones de Joloda Hydraroll compatibles con este sistema de gestión.