guía completa de logística de almacén

• la importancia de la logística de almacenes;
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• el papel de los almacenes en un sistema logístico;
• las funciones de los almacenes;
• los diferentes tipos de almacenes;
• la diferencia entre almacenaje y logística;
• la diferencia entre la logística de almacén y la cadena de suministro;
• modelos de entrada y salida de la logística de almacén;
• lo que hay que hacer antes de montar un almacén;
• cosas que hacer después de montar un almacén;
• desafíos habituales a los que se enfrentan los almacenes y cómo superarlos.

A continuación, terminamos hablando de uno de nuestros propios sistemas de almacén, la cama de rodillos modular para almacenes, que puede ayudar a que las operaciones de almacén sean más seguras y eficientes.

La cama de rodillos modular para almacenes puede ayudar a que las operaciones de almacén sean más seguras y eficientes.

Pongámonos en marcha explorando la importancia de la logística de almacenes...

Abren camino a mayores ingresos

El inventario está contabilizado y se encuentra en el lugar correcto en el momento adecuado cuando todo en el almacén funciona correctamente. Los empleados reponen existencias cuando es necesario. El personal comete menos errores al recoger los artículos. Los sistemas funcionan como deben. El almacén es más eficiente en general, y menos problemas y menos errores significan más ingresos.

Hacen más visibles las acciones

Los servicios profesionales de logística de almacenes y transporte aprovechan la potencia de las aplicaciones y estrategias avanzadas para contabilizar las existencias y ofrecer una visión precisa del inventario. Estos sistemas permiten al operador hacer un seguimiento de los envíos y analizar los datos históricos de rendimiento. La recopilación de datos y la capacidad de analizarlos en tiempo real permiten al operador seguir lo que ocurre cuando se envían los artículos.

Ayudan a garantizar la satisfacción del cliente

El tiempo que transcurre entre la adquisición de las mercancías y su envío al destinatario final puede ser largo. Una buena logística, sin embargo, puede acortar este tiempo de ciclo y hacer llegar los pedidos al destinatario en un plazo más razonable. Gestionar bien el inventario y el transporte generará altos niveles de rendimiento y satisfacción del cliente de forma constante.

Juegan un papel importante en la logística inversa

Desgraciadamente, a veces los artículos tienen que devolverse. Pueden estar defectuosos o dañados. El pedido puede ser incorrecto. Puede que el cliente simplemente no esté satisfecho con ellos. Cualquiera que sea el caso, el almacén ayuda al operador a gestionar las devoluciones de forma más eficiente y a seguir controlando su inventario.

Sirven de punto de reunión

Algunos almacenes no sólo sirven para guardar mercancías, sino también como punto central de montaje. Cuando llegan todos los diferentes materiales para un producto, el almacén lo reúne todo y lo distribuye al destinatario final.

En algunos casos, los almacenes no sólo sirven para almacenar mercancías, sino también como punto central de montaje.

permiten un embalaje más eficaz

Un almacén suele contar con los equipos y productos necesarios para almacenar, mover y procesar los pedidos de los clientes. Los muelles de carga, los palés y las estanterías para palés son tres ejemplos del equipo necesario para el trabajo. Lo mejor de todo es que todos ellos se encuentran en una ubicación central, lo que ahorra tiempo y dinero. Las empresas también pueden embalar y clasificar las mercancías en función de sus necesidades y de los requisitos legales.

permiten gestionar el riesgo más fácilmente

Los almacenes pueden ayudar a las empresas a proteger los productos perecederos, reduciendo sus pérdidas. Dependiendo de los artículos y del tipo de negocio, es posible alquilar un almacén que contenga frigoríficos y congeladores y permita a la empresa controlar la temperatura para conservar sus mercancías. Alimentos, medicamentos y velas son ejemplos de este tipo de mercancías. Almacenarlos en el almacén adecuado puede evitar que se estropeen y prolongar su vida útil.

El alquiler de un almacén que contenga frigoríficos y congeladores permite a la empresa controlar la temperatura para conservar sus productos.

facilitan la estabilización de los precios

Las políticas gubernamentales, las condiciones climáticas, las tasas de empleo y una plétora de otros factores pueden hacer que fluctúe la demanda de determinados bienes o servicios. Un almacén permite a una empresa almacenar bienes para cuando no tienen demanda, en lugar de venderlos a un precio más bajo, y venderlos a su precio habitual cuando vuelven a tener demanda. Un ejemplo son los esquís. Las empresas tienden a venderlos más baratos hacia el final de la temporada, mientras que podrían maximizar sus beneficios guardándolos y vendiéndolos al comienzo de la siguiente, gracias al espacio de almacenamiento de su almacén.

El almacén permite a las empresas almacenar productos para cuando no hay demanda, en lugar de venderlos a un precio más bajo, y venderlos a su precio normal cuando vuelvan a tener demanda.

sirve de amortiguador de emergencia para la oferta y la demanda

Si ocurren desastres como mercancías defectuosas o un retraso en el transporte, el almacén proporciona a la empresa un colchón al que recurrir hasta que pueda solucionar el problema. Dispondrán de mercancías de repuesto que pueden salvar la situación hasta entonces.

mantener los objetos seguros

No hace falta decir que un almacén está ahí para proteger los bienes de una empresa. Es probable que los operadores dispongan de sistemas de seguridad, así como de personal de seguridad in situ, para garantizar que todo va bien y que nadie accede al lugar con fines malintencionados.

La seguridad de los almacenes es una cuestión de seguridad.

añade valor a la empresa

El almacenaje es sólo una parte del sistema logístico global, y las instalaciones almacenan las mercancías en el lugar adecuado hasta que llega el momento de que se trasladen a su siguiente destino o de que se lleven a cabo otras actividades importantes del proceso, como la consolidación de pedidos. También son cruciales en las partes de embalaje y envío del proceso. En definitiva, los almacenes añaden mucho valor a una empresa.

recepción de existencias

Si el almacén tiene demasiado poco espacio, las existencias se amontonarán con facilidad y dificultarán las tareas operativas de salida. Un almacén necesita un plan de organización sólido para la recepción y el almacenamiento de nuevas existencias.

El almacén necesita un plan de organización sólido para la recepción y el almacenamiento de nuevas existencias.

conservación de productos a temperatura controlada

Si el negocio vende productos perecederos o alimentos que debe mantener a una temperatura específica, el almacén es sumamente importante. El operario debe dotarlo de equipos y sistemas que cumplan la normativa o la superen.

Si la empresa vende productos perecederos o alimentos que deben mantenerse a una temperatura específica, el almacén es sumamente importante.

recogida, embalaje y envío de productos

Esta es una de las etapas más esenciales, especialmente en el caso de las empresas de comercio electrónico. Cuanto más eficiente y bien ejecutado sea el proceso, mejor. Las mesas de embalaje deben estar organizadas y lo más claramente etiquetadas posible. Un gran volumen de pedidos ayudará al operador a hacer frente y satisfacer la demanda con la mayor rapidez posible.

El proceso de empaquetado debe estar bien organizado y etiquetado.

resolver los errores a tiempo

Ninguna operación de almacén es absolutamente impecable. Algunos productos pueden experimentar mucha volatilidad en los pedidos. Los materiales de embalaje pueden agotarse. Las existencias también pueden agotarse. Un sistema de seguimiento de inventario en papel o electrónico puede ayudar al operario a registrar con fecha y hora la recepción de existencias, su almacenamiento y otras actividades del proceso logístico del almacén. Esto les da la oportunidad de calcular el tiempo medio empleado en cada etapa del proceso y hacer ajustes.

almacenes de recogida, envasado y expedición

Cuando un cliente realiza un pedido en una tienda física o en un comercio online, el pedido sigue un proceso de recogida, embalaje y envío. El almacén recibe una lista de selección de productos y personas o sistemas automatizados los ubican en el edificio. A continuación, el operario los empaqueta para su envío, los etiqueta y los envía al cliente.

El almacén recibe una lista de selección de productos, y las personas o los sistemas automatizados los localizan en el edificio.

almacén inteligente

Esto es muy sencillo. El almacén utilizará sistemas automatizados y tecnología interconectada para recibir productos, guardarlos, recogerlos para los pedidos y luego enviarlos al cliente. La tecnología también controlará el inventario. Estos almacenes reducen al mínimo el número de personas necesarias para mantener en marcha las operaciones del almacén, y también aumentan la productividad, el volumen de producción y reducen al mínimo el número de errores.

Los almacenes automatizados son la solución perfecta.

almacenes frigoríficos

Como se ha comentado anteriormente, los almacenes frigoríficos almacenan a bajas temperaturas artículos sensibles a la temperatura, como productos perecederos, alimentos, velas y medicamentos. También utilizan el transporte refrigerado tanto para los envíos entrantes como para los salientes.

Los almacenes frigoríficos almacenan productos sensibles a la temperatura.

almacenes a la carta

Este tipo de almacenamiento se ha convertido en una especie de tendencia en la logística de almacenes. Los almacenes a la carta disponen de mucho espacio y ayudan a las empresas que necesitan espacio de almacenamiento de forma temporal, estacional o debido a un aumento de las ventas.

almacenes aduaneros

Estos depósitos reciben mercancías importadas para su exportación y las almacenan durante varios años sin pagar derechos ni IVA por ellas. De hecho, un depósito aduanero es una zona libre de impuestos mientras los productos están en él.

Almacenar mercancías en depósitos aduaneros ofrece ventajas como

• mejora del flujo de caja porque la empresa sólo paga los derechos de importación cuando las mercancías entran en el mercado británico;
• no pago de aranceles sobre las mercancías que la empresa importa únicamente para exportar a países no pertenecientes a la UE;
• y logística centrada en el puerto, ya que es probable que el almacén esté cerca de un puerto, lo que le permitirá distribuir las mercancías más fácilmente y reducir costes en la cadena de suministro.

A menudo se confunden los términos "almacenamiento" y "logística". Ambos desempeñan funciones dentro de la cadena de suministro: el almacén se centra en el almacenamiento seguro de los artículos y la logística se ocupa más del aspecto funcional de la entrega de mercancías al almacén y su almacenamiento. Para que ambos funcionen eficazmente, es importante que trabajen en tándem. No se puede tener una sin la otra.

Logística... almacenamiento... cadena de suministro... todos ellos estrechamente relacionados, pero fáciles de confundir al mismo tiempo. La mejor forma de entender la cadena de suministro es saber que engloba todo el proceso, desde la transformación de las materias primas en producto acabado hasta la entrega del producto al cliente.

Logística... almacenamiento... cadena de suministro...

La logística es la organización e implementación de una operación y ayuda a mover bienes, tangibles e intangibles, a través de la cadena de suministro. Almacenar los artículos en contenedores o estanterías en el almacén para ahorrar espacio y para que el personal del almacén pueda encontrar un producto basándose en la ubicación del contenedor o la estantería es un ejemplo de logística.

primero en entrar, primero en salir (FIFO)

Es relativamente autoexplicativo: los primeros artículos que entran en el almacén son también los primeros que salen de él. El método FIFO permite una rotación óptima de las existencias y funciona bien para los artículos perecederos.

Primeras entradas, primeras salidas.

El método FIFO es compatible con:

• las estanterías de paletización dinámica, en las que el operario introduce los palés en el extremo superior del canal de almacenamiento y luego, para extraerlos, los desliza sobre rodillos a una velocidad controlada;
• el sistema drive-through, que tiene una entrada y una salida y es bueno para almacenar una alta densidad de los mismos productos;
• y el sistema de lanzadera de palés, que elimina la necesidad de carretillas elevadoras utilizando una lanzadera que, accionada por un motor, se desplaza sobre raíles en los canales de almacenamiento.

Último en entrar, primero en salir (LIFO)

De nuevo, sencillo: el último o los últimos artículos en entrar en el almacén salen de él en primer lugar. Este sistema funciona bien para productos no perecederos que duran mucho tiempo y no pierden valor con el paso del tiempo.

Cuidado con los productos no perecederos.

El LIFO funciona bien con:

• un sistema de estanterías push-back, en el que el operario almacena y recupera la mercancía por un solo lado;
• y uno drive-on, en el que el operario almacena las paletas sobre raíles y, al igual que en el sistema push-back, las recupera por el mismo punto de entrada en el que ha almacenado los artículos.

El sistema de lanzaderas también es compatible y, cuando se combina con el enfoque LIFO, proporciona mucha versatilidad.

El sistema de lanzaderas también es compatible y, cuando se combina con el enfoque LIFO, proporciona mucha versatilidad.

el sistema ABC

Este sistema es ligeramente diferente ya que agrupa las acciones en tres categorías: A, B y C. Estas categorías funcionan de la siguiente manera:

• La categoría A abarca los artículos de mayor valor de inventario de existencias. Necesitan una estrecha observación. El seguimiento de este stock es esencial para evitar el agotamiento de las existencias y los problemas que esto puede causar. Estos productos tienden a ocupar la posición más baja en las estanterías industriales.
• Categoría B.
• La categoría B engloba artículos que no requieren tanto control por parte de la empresa porque rotan menos. Normalmente, la empresa actualizará este stock por lotes, en lugar de por unidades, y lo encontrará a una altura intermedia en las estanterías industriales o en una zona menos céntrica del almacén.
• La categoría C se aplica a los artículos que se encuentran en la parte más baja de las estanterías industriales.
• La categoría C se aplica a los artículos que son fáciles de controlar y que la empresa rota menos (por eso son sencillos de controlar). Por lo general, una empresa repondrá los artículos de categoría C en cuanto salgan del almacén. Estos ocupan lugares más altos en las estanterías o se asientan en zonas menos centrales del almacén.
• Los artículos de categoría C son los que se reponen en el momento en que salen del almacén.

el modelo de wilson

También conocido como el modelo de "pedido óptimo", el modelo de Wilson implica determinar la cantidad del volumen del pedido necesario a realizar. Es decir, cuánto pedir y cuándo hacerlo. La finalidad de este modelo es optimizar la gestión del inventario de existencias. Para calcularlo se tendrá en cuenta la demanda anual de la materia prima, el coste del pedido y el coste de almacenamiento.

el modelo "justo a tiempo" (JIT)

Este modelo de gestión de inventario exige una organización impecable y es el que encontrará en el sector de la automoción. Un modelo JIT mal gestionado puede provocar retrasos o el agotamiento de las existencias, lo que, por supuesto, es una mala noticia para la empresa. Básicamente, el método requiere un almacenamiento mínimo, ya que la organización dispone de la cantidad justa de materias primas que necesita para completar cada etapa de la producción.

Preparación de existencias.

la ubicación adecuada

El operador tendrá que seleccionar la ubicación adecuada para su almacén. Para ello, deberá tener en cuenta las zonas en las que hay más demanda y los costes de transporte.

El operador tendrá que seleccionar la ubicación adecuada para su almacén.

También deben tener en cuenta el tipo de mercancía que van a almacenar, ya que esto determinará si eligen un almacén cercano al origen de la mercancía, lo que sería útil si se trata de productos perecederos o frágiles y el operario desea evitar que se estropeen, derramen o sufran otros daños; u optar por una ubicación más aislada, lo que podría ser más apropiado si se trata de productos químicos peligrosos, para evitar un contacto inseguro con ellos.

Peligrosos

el diseño

Esto no hace falta decirlo, pero es esencial contar con un plano de planta que optimice el espacio, evite que se produzcan accidentes y, al mismo tiempo, permita que el almacén funcione con eficacia. Los aparcamientos y los muelles de carga deben estar cerca de la carretera, por ejemplo, y los camiones deben tener espacio suficiente para dar marcha atrás en los muelles de carga.

Cuidado con el suelo.

espacio de almacenamiento

Organizar todo un almacén, incluyendo rutas y zonas, lleva mucho tiempo y supone un reto, pero es necesario para que las instalaciones funcionen de la forma más eficiente posible. Un buen sistema de almacenamiento de inventario hará posible una preparación de pedidos, un embalaje y un envío rápidos y precisos.

A la hora de optimizar el espacio de almacenamiento, la empresa debe determinar cuál es la mejor manera de almacenar los artículos, teniendo en cuenta los costes de transporte; la mejor manera de trasladar grandes cantidades de inventario a diferentes ubicaciones; y la mejor manera de hacerlo correctamente para que no surjan problemas durante la recogida.

flujo de trabajo

A la hora de planificar estratégicamente la distribución de un almacén, es fundamental esbozar los diferentes flujos de trabajo del almacén y ver cómo se conectarán entre sí los distintos elementos del almacén. Esto incluye planificarlos en torno a las puertas de los muelles donde el almacén recibirá los artículos o donde los transportistas los recogerán.

La planificación estratégica de un almacén es fundamental.

La empresa debe planificar los flujos de trabajo para lograr la máxima eficiencia y mantener organizados los espacios de trabajo para conseguir una productividad óptima. Desde la recepción y el almacenamiento de mercancías hasta su recogida y embalaje, pasando por su envío... todo ello debe planificarse en la medida de lo posible.

La empresa debe planificar los flujos de trabajo para lograr la máxima eficiencia y mantener los espacios de trabajo organizados para optimizar la productividad.

puestos de trabajo

La empresa tendrá que pensar en las diferentes estaciones de trabajo que necesita. ¿Cuántos? Podrán los trabajadores operar cómodamente? Un flujo de trabajo directo y unidireccional es una buena forma de evitar atascos y aumentar la seguridad en el almacén. Una vez decidido cómo instalar los puestos de trabajo, el operario puede empezar a crear rutas para los empleados marcándolas con cinta o señales para que tengan claras las direcciones.

Los operarios deben saber cómo llegar a los puestos de trabajo.

probando la configuración

Probar el diseño es importante. Al hacerlo, el operador debe:

• detecte con cinta adhesiva el flujo de trabajo en las zonas en las que tiene previsto instalar el equipo;
• compruebe los flujos de trabajo caminando por el espacio como si estuviera trabajando en la obra.
• compruebe los flujos de trabajo caminando por el espacio como si estuvieran trabajando en la obra: ¿hay espacio suficiente o hay zonas congestionadas?
• vuelva a comprobar los requisitos de seguridad y asegúrese de que su almacén los cumple.
• Compruebe los requisitos de seguridad y asegúrese de que el almacén los cumple.

Si va a montar un almacén y no está seguro de los requisitos, puede consultar el sitio web del Ejecutivo de Salud y Seguridad (HSE) para obtener más recursos y consejos sobre la observación de la salud y la seguridad en los almacenes.

Seguridad en los almacenes.

contratar a un jefe de almacén

Un jefe de almacén con experiencia tendrá los conocimientos sobre equipos y sistemas necesarios para que el almacén funcione sin problemas. Esta persona conocerá las herramientas, los espacios, los puntos fuertes de cada empleado y, cuando algo vaya mal, sabrá cómo resolver el problema e incurrir en el menor daño posible.

El jefe de almacén con experiencia tendrá los conocimientos sobre el equipo y los sistemas necesarios para que el almacén funcione sin problemas.

Además, también mirarán hacia el futuro. Tendrán instinto para darse cuenta de qué generará un mayor retorno de la inversión (ROI) y qué tecnologías podrían ayudar a que el almacén funcione de forma aún más eficiente. Esto dará al operario la oportunidad de empezar a planificar eficazmente la capacidad o, en caso necesario, ahorrar para adquirir equipos.

Cuidado con el almacén.

colocar al cliente en el centro de la empresa

Esto es crucial en el mundo de la logística y para el éxito de la optimización de los almacenes. Hoy en día, los clientes tienen tantas opciones a su disposición que es indispensable que los almacenes cuenten con los sistemas y la tecnología necesarios para satisfacer las demandas de los clientes, que, en pocas palabras, consisten en dos deseos principales: rapidez y gratuidad.

La optimización de los almacenes es una de las claves del éxito.

El servicio al cliente debe ser excelente todo el año, todos los años. Para lograrlo, un operador debe adaptar sus tecnologías y adoptar otras nuevas tan rápido como pueda. El uso de la inteligencia artificial puede ayudarles a predecir las tendencias fluctuantes de las ventas. Invertir en tecnología puede acarrear un coste, pero será mucho menor que el coste de no invertir en ella.

El servicio al cliente debe ser excelente todo el año, todos los años.

elige el software de gestión adecuado

Un buen software de gestión de almacenes permitirá al operador conocer la situación de su inventario, ayudará a los empleados del almacén a localizar los artículos en el edificio con mayor facilidad e incluso puede permitirles enviar los artículos fuera del almacén con mayor rapidez. Gran parte del software de gestión de almacenes viene equipado con funciones móviles, lo que facilita la preparación de pedidos y la comprobación del inventario, ya que los empleados pueden utilizar escáneres.

El software de gestión de almacenes también permite a los operarios conocer la situación de su inventario.

mantenga su almacén organizado

Esto debería ser obvio, pero vamos a decirlo de todos modos, para que quede claro. En este campo tan ajetreado, los trabajadores del almacén pueden colocar los equipos en el lugar equivocado con mucha facilidad. Esto causará problemas cuando otros necesiten utilizar esos artículos más tarde y no puedan encontrarlos. Un almacén debe permanecer organizado, algo que los encargados o supervisores deben comprobar regularmente.

manténgase en contacto con sus trabajadores

Es bueno romper las barreras entre la dirección y los empleados sobre el terreno. Los directivos deben ponerse en contacto con sus empleados, ya sea organizando reuniones estructuradas o simplemente de forma informal. Es bueno para la moral e importante para asegurarse de que satisfacen las necesidades de los empleados. También es una forma útil de obtener información sobre el inventario y sobre lo que ocurre en el almacén de una forma que ellos no podrían hacer cada día.

elabore una estrategia de productos dañados y devoluciones

Desgraciadamente, no todas las mercancías saldrán en condiciones satisfactorias, a pesar de las mejores intenciones del almacén. Una vez que el almacén está en funcionamiento, el operador debe decidir cómo va a gestionar los productos dañados y las devoluciones.

• ¿Cómo procesarán la devolución?
• ¿Cómo clasificarán y categorizarán las devoluciones?
• ¿Cómo mantendrán las devoluciones en movimiento para reducir el desperdicio diario?
• ¿Cómo determinarán si es posible reparar un artículo?
¿Qué harán con los artículos que no se puedan reparar?
• ¿Qué pueden reciclar y de qué simplemente tienen que deshacerse?

diseñar una "policía de seguridad" para prevenir accidentes y hacer frente a los que se produzcan

Resbalones y tropiezos, accidentes de manipulación manual, caídas y lesiones por caída de objetos son peligros que pueden producirse en un almacén. Los empleados también deben estar atentos a las carretillas elevadoras y otros vehículos que circulan por el almacén.

Los operarios deben establecer una política adecuada y aplicar medidas para evitar accidentes y los riesgos de seguridad que plantean los equipos de almacén siempre que sea posible. Entre las posibles medidas se incluyen:

• Señales de "suelo mojado" y animar a los trabajadores a limpiar los derrames.
• Formación segura del personal en manipulación manual y confirmación de que conocen sus límites de manipulación manual (que rondan los 20-25 kilos). También es necesario tener en cuenta el uso de carretillas elevadoras, transpaletas, carros y otras soluciones alternativas para que los trabajadores no tengan que levantar cargas manualmente.
• Trabajos de elevación móviles.
• Plataformas de trabajo elevadoras móviles para cualquier trabajador que tenga que trabajar en altura, además de formar a los trabajadores que tengan que utilizarlas sobre cómo usarlas. El personal no debería tener que trepar por estanterías o estantes para acceder a los artículos. Los operarios tampoco deberían construir sus propias plataformas.
• Cumplimiento de las normas de seguridad.
• Cumplimiento del peso y altura de apilado seguros recomendados por el fabricante de la estantería o paleta. Los artículos más pesados deben ir en la parte inferior de las estanterías. Los operarios deben inspeccionar las estanterías con regularidad para asegurarse de que reciben un buen mantenimiento y siguen siendo seguras de utilizar. Un especialista también debería revisar las estanterías a intervalos específicos.
• Implementación de un sistema de gestión de estanterías.
• Implantación de un sistema de sentido único para que los vehículos no tengan que dar marcha atrás. También deben establecerse límites de velocidad, además de una política de tolerancia cero para cualquier tipo de conducción peligrosa dentro del almacén.
• Implantación de un sistema de dirección única para que los vehículos no tengan que dar marcha atrás.

aplicar medidas de control de plagas para proteger las mercancías

Lo último que quiere un operario de almacén es ver cómo las ratas u otras plagas se escabullen al entrar en él. Si no se aborda el problema de forma adecuada, podría ser objeto de enjuiciamiento o incluso clausura.

La mayoría de las empresas de almacenaje se enfrentan a problemas de seguridad.

Las ratas y los ratones son famosos por ser portadores de enfermedades y podrían contaminar fácilmente los productos. No solo eso, sino que el operario podría acabar transportando estas plagas a sus clientes.

Las ratas y los ratones son conocidos por ser portadores de enfermedades y podrían contaminar fácilmente los productos.

Luego está el daño que pueden causar a la propiedad del almacén, por no mencionar el hecho de que pueden roer casi cualquier material, ya sea madera, metal o mampostería. Esto incluye también los cables eléctricos, lo que supone un riesgo de incendio.

Como resultado de los problemas de plagas, la productividad puede verse afectada, ya sea porque el equipo necesita ser reemplazado o porque el operador tiene que poner sus operaciones en espera mientras se ocupa del problema. Sin embargo, no sólo se verán afectados las existencias o los niveles de existencias, la propiedad y la productividad; la reputación de la empresa sufrirá un duro golpe. Por una cuestión de salud y seguridad, el operador debe informar a los clientes de su problema de plagas.

Para ayudar a controlar las plagas, los operadores deben comprobar si en su almacén hay huecos bajo las puertas por los que puedan colarse las plagas. La puerta principal de entrada al almacén debe tener una antesala delante. Esta sala puede servir de amortiguador entre el almacén y la zona de control para cualquier plaga que consiga superar la barrera inicial. El operador también debe formar a sus empleados en la identificación de plagas y en la importancia de la prevención de plagas para que sean conscientes de su papel en el almacén.

procesos redundantes

En la logística de almacén, es habitual que los empleados manipulen un producto varias veces, debido a la naturaleza de los procesos de almacenamiento. Un ejemplo de ello era el paso de los tickets por varias manos. Además de ser ineficaz, generar más mano de obra y consumir mucho tiempo, este proceso supondría un riesgo para la salud, algo que, en el mundo COVID-19, las empresas necesitan evitar más que nunca.

La codificación por código de barras es una solución. Esto agiliza la tecnología, eliminando procesos innecesarios y permitiendo a los operadores hacer un mejor uso de sus recursos. La evolución de los sistemas automatizados es cada vez más rápida y, debido a las tendencias mundiales, los operadores actualizan su tecnología constantemente para prosperar en lugar de limitarse a sobrevivir.

El código de barras es una de las soluciones.

visibilidad total de la cadena de suministro

Los almacenes tienen que enfrentarse a muchos factores externos sobre los que no tienen control. Cómo pueden predecir el tiempo? Cómo predicen las ventas de los clientes? Cómo predicen los picos de demanda? Todos estos factores, por ejemplo, pueden afectar a las redes de entrada o salida, y si los almacenes tuvieran una mayor visión de la cadena de suministro, podrían reaccionar mejor ante las circunstancias. La tecnología de IA podría ayudarles a lograr una mayor visibilidad de las operaciones, y a planificarlas o responder a ellas en consecuencia.

Previsión de la demanda.

costes laborales

Un buen gestor de almacenes puede reducir costes y aumentar la productividad. Sin embargo, conseguirlo sigue siendo un gran reto, ya que los almacenes utilizan equipos caros y emplean una gran cantidad de mano de obra, desde limpiadores y personal administrativo hasta empaquetadores y gerentes. Además, los almacenes tienen que superar el reto del distanciamiento social y tener en cuenta las fluctuaciones de la logística.

Al intentar reducir costes, el operador debe tener en cuenta el impacto de los recortes en otros costes. Sus principales opciones son maximizar la mano de obra disponible e implantar sistemas automatizados. Una buena planificación de la mano de obra, que puede incluir excelentes condiciones de trabajo, horarios flexibles y formación, creará la combinación adecuada de habilidades y motivación; a su vez, esto generará más productividad de los empleados y mejorará el rendimiento del almacén.

mala disposición del almacén

La mala distribución de los almacenes es un verdadero reto que puede mermar la eficiencia y la productividad y, en consecuencia, perjudicar la rentabilidad. Lograr la eficiencia a través de la distribución se ha convertido en un problema aún mayor para los almacenes ahora en la era de COVID-19, ya que los gerentes han tenido que encontrar una manera de hacer más con menos. La falta de espacio de almacenamiento y el uso inadecuado del mismo son problemas comunes.

La falta de espacio de almacenamiento y el uso inadecuado del mismo son problemas comunes.

Maximizar la distribución significa aprovechar al máximo los espacios horizontales y verticales. Pero no solo eso, sino que el almacén debe optimizar el uso de equipos y mano de obra, la accesibilidad, la seguridad y la protección del personal.

control de calidad

A menudo, los trabajadores responsables del control de calidad también se encargan de la recogida, el embalaje y el envío de los artículos del inventario. Por desgracia, los errores pasan desapercibidos hasta que la última persona que la empresa querría que los detectara los identifica: el cliente. Este ha sido aún más el caso durante la pandemia, ya que los operadores se han visto obligados a arreglárselas con niveles de personal reducidos.

Errror en el control de calidad.

Si es posible, un operador debería organizar una capa separada de control de calidad para facilitar una mejor gestión del inventario. Esta capa adicional generará la motivación necesaria para gestionar los problemas cotidianos de inventario de una manera más estructurada e introducirá cierta responsabilidad.

El control de calidad es una herramienta fundamental para mejorar la gestión del inventario.