cuatro formas de mejorar la seguridad en el muelle de carga con la automatización: transformar las prácticas de trabajo para proteger a su personal y su empresa

Con tantos factores que influyen en el entorno del almacén en este momento y que están fuera de su control, es demasiado peligroso para las empresas asumir que el cumplimiento de la normativa es suficiente para proteger a sus empleados y su rentabilidad. A menudo, la aprobación de una nueva normativa es reactiva y responde a un accidente que ya se ha producido. Cumplir esas normativas es un requisito legal y debe considerarse el punto de partida, no el objetivo final.

Las empresas deben estar constantemente atentas a nuevos riesgos y a nuevas formas de mejorar y aplicar mejores prácticas de trabajo. Con un alto porcentaje de accidentes que se producen en el muelle de carga o en sus alrededores, esta es una de las áreas más peligrosas que las empresas deben abordar en primer lugar.

Las empresas deben estar siempre atentas a nuevos riesgos y a nuevas formas de mejorar y aplicar mejores prácticas de trabajo.

Es fácil comprender por qué las zonas de carga presentan tantos riesgos importantes que requieren una gestión cuidadosa. Las diferentes especificaciones de los muelles y los vehículos, los conductores visitantes y la falta de comunicación directa entre los conductores y el personal del almacén contribuyen a crear problemas potenciales. Si a esto le añadimos los retos que plantea la manipulación manual, a menudo de artículos pesados y peligrosos, el manejo de carretillas elevadoras, la marcha atrás de los vehículos y la necesidad de separar los vehículos de los peatones, el muelle de carga debería ser un área prioritaria para cualquier empresa de logística.

Equilibrar las crecientes exigencias operativas con la protección del personal es difícil, especialmente en entornos altamente manuales: en el sector del transporte y el almacenamiento, el 36% de los problemas de salud relacionados con el trabajo son consecuencia de trastornos musculoesqueléticos (aproximadamente 20.000 casos). Zonas como los muelles de carga y descarga son lugares de trabajo difíciles, con empleados bajo presión para cumplir los plazos cada vez más ajustados que exige el cumplimiento a gran velocidad.

Los sistemas de carga automatizada reducen radicalmente la cantidad de trabajo físico requerido por los empleados. En lugar de 45 minutos de actividad altamente física para cada carga de remolque, con la automatización el trabajo puede completarse en menos de dos minutos. Los artículos pesados y peligrosos pueden cargarse y descargarse sin intervención manual, lo que mejora aún más la seguridad de los empleados y, con menos personal necesario para cada carga, una empresa puede asignar a sus empleados más experimentados a esta área.

La automatización de los sistemas de carga reduce radicalmente la cantidad de trabajo físico que requieren los empleados.

³ Estadísticas de Transporte y Almacenamiento en Gran Bretaña 2023

Proporcionar a los empleados sistemas a prueba de fallos es clave para evitar los errores humanos que pueden tener resultados catastróficos en el muelle de carga. Sin necesidad de desacoplar la cabeza tractora y el remolque, el simple paso de bloquear y acoplar -conectando un cable de datos desde el muelle de carga hasta el punto de conexión en el remolque- erradica los riesgos de vuelco del remolque y de salida de la carretera.

Sistemas de seguridad a prueba de fallos.

• El sistema garantiza que tanto el muelle de carga como el remolque trabajen al mismo tiempo y a la misma velocidad.
• Utilizando las lecturas de los puntos de los sensores en todo el muelle, el sistema guía los palés de forma segura y garantiza una alineación perfecta entre el muelle de carga y el remolque en todo momento.
• Añadir una quinta rueda o una rampa niveladora en la parte trasera del remolque bloquea el remolque en su posición. El sistema de carga no se puede accionar a menos que el remolque esté correctamente acoplado.
• El sistema de carga no se puede accionar a menos que el remolque esté correctamente acoplado.

Los peatones operando codo con codo con carretillas elevadoras es una mezcla peligrosa. Además, por supuesto, siempre hay camiones y remolques que llegan y salen regularmente del exterior. La media anual de víctimas mortales en accidentes laborales en el Reino Unido es de 124 ⁴. Entre 2018 y 2022, el 37% de las muertes en el entorno del transporte y el almacenamiento se clasificaron como atropellos por vehículos en movimiento ⁵.

5.

Las empresas pueden reducir inmediatamente el riesgo de colisiones entre carretillas elevadoras y empleados adoptando procedimientos automatizados de carga y descarga, ya que eliminan la necesidad de utilizar carretillas elevadoras. También incluyen una serie de características para proteger a los trabajadores de entrar inadvertidamente en una zona de peligro como el muelle de carga durante el funcionamiento. La incorporación de paradas de emergencia, protecciones luminosas y escáneres, por ejemplo, no sólo garantiza que todo el mundo sepa cuándo se está cargando, sino que estas funciones de seguridad desconectan automáticamente el sistema en caso de que algún miembro del personal se acerque a él mientras está en funcionamiento.

⁴ Costes para Gran Bretaña de las muertes en el lugar de trabajo y de las lesiones y enfermedades autoinformadas 2021/22

⁵ Estadísticas de Transporte y Almacenamiento en Gran Bretaña 2023

La contratación es difícil en todas partes, pero el problema es ahora urgente en la logística. Según un estudio reciente, 64% de las empresas de manipulación de materiales, distribución o cumplimiento han perdido negocios por valor de más del 25% de sus ingresos en 2022 debido a problemas de personal ⁶. Esto a pesar de que el 49% de los encuestados afirman que sus empresas ofrecen horarios flexibles para atraer o retener al personal, y más de un tercio informan de que sus empresas aumentaron los salarios.

• Una afluencia de nuevos empleados que no están familiarizados con los procesos y los riesgos exige muchas horas de formación y supone una presión añadida para que el resto de la plantilla aumente su productividad.
• Los errores de procedimiento son más probables, lo que puede provocar accidentes o crear nuevos riesgos.
• Es más probable que se produzcan errores de procedimiento que pueden dar lugar a accidentes o crear nuevos riesgos.
• A medida que se intensifica la escasez de mano de obra, el personal puede sentir que tiene que recortar gastos o apresurarse, lo que aumenta las caídas o las incidencias con vehículos.

Las empresas pueden fomentar la retención mejorando no sólo la seguridad del entorno, sino también la experiencia de trabajo en general. Adoptar nuevas tecnologías, como la carga automatizada u otras tecnologías automatizadas de final de línea, como la recogida de palés, las lanzaderas de palés, el enfardado o los AGV, también puede atraer a una generación más joven que busca activamente el uso de tecnologías modernas en el lugar de trabajo. Los empleados que están contentos o comprometidos con su trabajo tienen muchas menos probabilidades de cometer un error o sufrir problemas de salud mental.

⁶ Los almacenes esperan volver a la normalidad tras un año difícil

1. Realizar una evaluación de riesgos

Un análisis de riesgos exhaustivo es esencial para comprender las amenazas específicas dentro del muelle de carga de la organización. Dar un paseo por el espacio y considerar lo que los empleados harán a diario puede poner rápidamente de manifiesto los peligros potenciales. ¿Las pasarelas guían a los trabajadores y visitantes por el espacio de forma segura? ¿Se mantiene el suelo despejado? ¿Hay barandillas? El HSE recomienda una lista completa de preguntas en su página web Seguridad en el lugar de trabajo, zonas de carga.

Examinar cualquier incidente reciente relacionado con la salud y la seguridad también pondrá de relieve los problemas y permitirá obtener una mejor perspectiva de los empleados

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• ¿Qué tareas les cuesta realizar con seguridad?
• ¿Son frecuentes las mismas lesiones?

Una vez determinados los problemas de seguridad actuales, el siguiente paso es introducir las soluciones mecánicas adecuadas para la seguridad, las señales de advertencia, la formación y la seguridad eléctrica.

Las soluciones mecánicas adecuadas para la seguridad, las señales de advertencia, la formación y la seguridad eléctrica.

2. Establecer prioridades de automatización

La evaluación de riesgos pondrá de relieve las áreas clave de riesgo empresarial, lo que permitirá a una empresa establecer prioridades de automatización. El siguiente paso consiste en determinar si la empresa se beneficiaría de un sistema de carga automatizado. Un cuestionario de viabilidad estándar ayudará a determinar si una empresa se beneficiaría de la automatización, el tipo de solución de carga que mejor se adaptaría a sus necesidades y cómo debería enfocar la priorización de la automatización.

El cuestionario abarca cuestiones clave, entre ellas:

Procesos actuales de descarga y carga:

• Tipo de cargas (por ejemplo, palés) - material, pesos y tamaño.
• Horas de funcionamiento, número de empleados implicados y patrón de turnos diarios.
• Volúmenes de entrada y salida de palés, diarios, semanales, mensuales y anuales, y una previsión de cómo se ampliará la empresa (si se trata de un cuello de botella).
• Equipos que se utilizan en la actualidad.
• Equipos utilizados actualmente, como carretillas elevadoras y apiladores eléctricos.
• Procesos de carga - por ejemplo, desde el suelo, el lateral o a través de puertas traseras.
• Tipo y tamaño del/de los remolque(s).
• Rutas y distancias de los remolques.
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Cuestiones empresariales derivadas del actual proceso manual, incluyendo:

• Accidentes y/o "casi accidentes"
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• Tiempo de carga/descarga.
• Tiempos de espera de los conductores.
• Limitación del crecimiento debido a los procesos manuales.
• Demanda para reducir los tiempos de carga.
• Daños a mercancías o equipos.
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• Limitaciones de espacio.

Esta información proporciona una visión vital para apoyar un caso de negocio para la automatización y afinar el sistema de carga automatizada adecuado.