34 brillante Tipps zur Optimierung des Lagers

Lageroptimierung ist ein Prozess, bei dem ein Lager durch sorgfältige Planung und Automatisierung seine Zeit, seinen Raum und seine Ressourcen effizienter nutzen kann. Diese Optimierung verbessert die Kundenzufriedenheit und -erfahrung.

Lageroptimierung bedeutet, alle Ihre Gesamtprozesse zu integrieren, um die beste Art und Weise der Auftragsabwicklung und des Versands zu bestimmen. Sie müssen überlegen, wie Sie Aufträge am besten entgegennehmen, kommissionieren und versenden können.

Auf der Angebotsseite sind Bestandsmanagement, effiziente Handhabung, Produktfluss, Transport und Lieferung wichtige Bestandteile der Optimierung. Was die Kunden betrifft, so muss das Lager alle Lieferfristen einhalten und sich um alle Änderungen oder Probleme kümmern, die während des Prozesses auftreten.

Die Optimierung des Lagers ist von entscheidender Bedeutung, denn Ihr Lager ist das Bindeglied zwischen Angebot und Nachfrage in Ihrem Unternehmen. Eine ineffiziente Lagerverwaltung kann anderen Bereichen des Unternehmens schaden, vom täglichen Betrieb bis hin zum Kundenservice. Dies ist ein großer Unterschied zu einem optimierten Lager, in dem nicht nur die Aufträge erfüllt und rechtzeitig ausgeliefert werden, sondern auch die Sicherheit der Mitarbeiter bei der Ausübung ihrer Aufgaben im Lager gewährleistet ist. Ein unorganisiertes Lager kann eine Gefahr für die Beschäftigten darstellen.

Hier sind einige weitere Gründe, warum die Optimierung Ihres Lagers wichtig ist:

Lagerhäuser sind für den Erfolg eines Unternehmens von zentraler Bedeutung, denn sie lagern das Inventar, den wichtigsten Teil des Unternehmens. Die internen Prozesse müssen so effizient wie möglich gestaltet werden. So stellen Sie sicher, dass Sie Aufträge pünktlich ausführen und durch eine effektive Lieferkette die Kosten minimieren.

Die Optimierung Ihres Lagers ermöglicht es Ihnen, Ihre Lagerfläche optimal zu nutzen und ein produktives, rentables Arbeitsumfeld zu schaffen; dies sollte jedoch nie auf Kosten der Sicherheit gehen.

Ihr Unternehmen kann neu sein oder bereits seit mehreren Jahren bestehen. Das spielt keine Rolle. Die Optimierung Ihres Lagers sollte die internen Abläufe bestimmen. Eine gute Lageroptimierung dient als Grundlage für den Geschäftserfolg, insbesondere wenn Sie ein neues Unternehmen sind.

Wenn Ihr Lager bereits voll funktionsfähig ist, kann sich eine Verbesserung der Lageroptimierung auch positiv auf Ihre Bestandsverwaltungsstrategie auswirken. Die Lageroptimierung gibt Ihnen die Möglichkeit, Bereiche, die nicht ihr volles Potenzial ausschöpfen, in Ordnung zu bringen.

Lagerhäuser verlieren jeden Tag Geld aus einer Vielzahl von Gründen: Versand falscher Artikel, Umgang mit Rücksendungen, ungenaue Bestandszählung, menschliche Fehler und vieles mehr. Die Wurzel dieser Probleme ist eine einzige Ursache: ineffiziente Praktiken. Ein gutes Lagerverwaltungssystem (LVS) in Verbindung mit einem soliden Bestandsverwaltungssystem kann Fehler abmildern.

Ein optimiertes Lager macht ein Lager viel sicherer. Bei der Arbeit im Lager werden Materialien gehandhabt, und die Mitarbeiter müssen mit Geräten wie Gabelstaplern und Hubwagen arbeiten. Wenn Ihre Lagerstruktur die Bewegung dieser Geräte und die Sicherheit der Mitarbeiter nicht berücksichtigt, kann sich dies negativ auf die Arbeitsmoral auswirken. Es könnte sogar zu Versicherungsansprüchen führen, wenn einer Ihrer Mitarbeiter einen Unfall hat.

Wenn die internen Abläufe in Ihrem Unternehmen erfolgreich sein sollen, müssen Sie den Raum effektiv nutzen und gleichzeitig die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter gewährleisten. Dies ist einer der schwierigsten Aspekte der Lageroptimierung, wenn nicht sogar der schwierigste. Schon allein das Vorhandensein von Sicherheitsvorkehrungen wie Feuerlöschern, Notausgängen, LED-Beleuchtung und Spiegeln kann für die Mitarbeiter psychologisch beruhigend und komfortabel sein.

Lageroptimierung kann viele Vorteile haben:

Ein besser optimiertes Lager ermöglicht es Ihnen, die Produkte schneller ein- und auszulagern, weil Sie das Lager richtig organisiert haben. Dadurch verkürzen sich die Wartezeiten für Ihre Kunden. Es bedeutet auch, dass Sie die Ausfallzeiten reduzieren, weil Sie weniger Engpässe im Bestand haben.

Ein unübersichtliches Lager ist ein gefährlicheres Lager. Wenn Sie alles richtig organisieren, sind Gefahren leichter zu erkennen und zu vermeiden. Der Arbeitsplatz wird im Allgemeinen sicherer, und es gibt weniger Unfälle.

Es kann sein, dass Ihr Lager voll ausgelastet ist und nicht genug Platz für Ihr gesamtes Inventar hat. Wenn Sie Ihren Raum optimieren, können Sie Ihre Lagerkapazität erhöhen und jeden Zentimeter Platz nutzen. Auf diese Weise können Sie Ihre Abläufe verbessern und Ihre Kosten senken.

Wenn Sie alles richtig organisieren, können Sie die Dinge leichter finden. Das spart Zeit und erhöht die Produktivität.

Wenn alles an seinem Platz ist, können sich die Mitarbeiter leichter im Lager bewegen. Da sie sich schneller und effizienter bewegen können, können sie produktiver sein.

Sie können Ihr Inventar besser verwalten, wenn Sie es besser organisieren. Sie können die Lagerbestände effizienter verfolgen und Engpässe schnell erkennen. So haben Sie mehr Kontrolle über Ihre Bestände und können Ihre Kosten senken.

Eine bessere Organisation Ihres Lagers schafft ein positiveres Arbeitsumfeld. Die Moral wird höher sein, und die Mitarbeiter sind vielleicht glücklicher und produktiver.

Natürlich gibt es eine ganze Reihe von Möglichkeiten, wie Sie Ihr Lager optimieren können, denn es gibt so viele verschiedene Aspekte, die Sie optimieren können. Hier sind einige Vorschläge:

Ob es sich um einen Mangel an Zugänglichkeit in Bezug auf die Ausrüstung, das Inventar oder etwas anderes handelt, das Potenzial für gefährliche Situationen steigt, wenn es eine solche gibt. Wenn Sie Ihr Lager von Anfang an sicher machen, schaffen Sie eine zugängliche, überschaubare Arbeitsumgebung. Dies bedeutet, dass Sie sicherstellen müssen, dass Sie Ihr Inventar und Ihre Ausrüstung jederzeit lagern können. Die sichere Lagerung sollte bei der Optimierung des Layouts Ihres Lagers immer Priorität haben.

Ihr Lager, Ihre Ausrüstung und Ihr Inventar können allesamt sicherheitsrelevante Probleme auslösen. Dies kann der Fall sein, auch wenn alles in perfektem Zustand zu sein scheint. Wenn jedoch etwas nicht genau so funktioniert, wie es sollte, kann dies zu folgenden Problemen führen:

• Exposition gegenüber gefährlichen Materialien im Inventar;
• Zwischenfälle, die fehlerhafte Geräte betreffen;
• Brand, Struktureinsturz oder andere Notsituationen.

Es ist wichtig, die Mitarbeiter mit der notwendigen Sicherheitsausrüstung auszustatten. Das bedeutet Schutzhelme, Schutzbrillen oder andere Ausrüstungen, die die Gefahr bei der Arbeit mit bestimmten Gegenständen auf ein Minimum reduzieren.

Sicherheitsschulungen tragen im Rahmen der Lageroptimierung wesentlich zur Sicherheit Ihres Lagers bei. Dies sorgt für die Sicherheit der Mitarbeiter und macht die Einrichtungen des Lagers insgesamt sicherer. Sie sollten Ihre Mitarbeiter in allen Aspekten des Lagerbetriebs schulen:

• richtige Verwendung von Werkzeugen und Ausrüstung;
• sicheres und effizientes Navigieren im Lager;
• Notfallprotokolle.

Als Arbeitgeber sind Sie dafür verantwortlich, Ihre Mitarbeiter über die sichersten Praktiken zu informieren und sicherzustellen, dass sie diese jederzeit einhalten. Lesen Sie dazu unseren Blog, Der ultimative Leitfaden für sicheres Be- und Entladen von Fahrzeugen. Um dies zu erreichen, müssen Sie spezifische Protokolle und Verfahren entwickeln, und die Dokumente müssen klar, prägnant und spezifisch sein. Wenn ein Verfahren nicht befolgt wurde, müssen Sie über ein System verfügen, um dies zu dokumentieren, und zwar unabhängig davon, ob das Ergebnis gefährlich war oder nicht.

Das Hauptziel des Einlagerungsprozesses besteht darin, die Waren von der Verladestelle zum optimalen Lagerort zu bringen. Es ist wichtig, dies richtig zu machen, da es die nachfolgenden Prozesse beeinflusst. Hier sind einige Best-Practice-Tipps zur Optimierung Ihres Einlagerungsprozesses:

Um den besten Platz im Lager zu finden, sammeln Sie Daten zu folgenden Punkten:

• Größe, Gewicht und Höhe der Fracht;
• Empfangs- und Versandhäufigkeit;
• Ladungsart;
• Auftrags-/Verkaufsvolumen;
• Lagerverfügbarkeit.

Ihr Lagerverwaltungssystem sollte über geeignete Möglichkeiten zur Datenerfassung und laufenden Datenanalyse verfügen. Von dort aus sollten Sie die Daten so effizient und genau wie möglich erfassen, um Eingabefehler zu vermeiden und die Gemeinkosten zu senken.

Um den besten Platz im Lager zu finden, sammeln Sie Daten zu folgenden Punkten:

• Größe, Gewicht und Höhe der Fracht;
• Empfangs- und Versandhäufigkeit;
• Ladungsart;
• Auftrags-/Verkaufsvolumen;
• Lagerverfügbarkeit.

Ihr Lagerverwaltungssystem sollte über geeignete Möglichkeiten zur Datenerfassung und laufenden Datenanalyse verfügen. Von dort aus sollten Sie die Daten so effizient und genau wie möglich erfassen, um Eingabefehler zu vermeiden und die Gemeinkosten zu senken.

Durch die Überwachung und Lagerung von Kapazitäten können Sie Reisezeiten reduzieren. Lagerhäuser können Barcode-Scanner und Lagerplatzpositionen verwenden, um genutzten/ungenutzten Lagerraum in verschiedenen Zonen zu verfolgen. Viele WMS tun dies bereits; beachten Sie jedoch, dass dieses System anfällig für menschliche Fehler ist, da es darauf angewiesen ist, dass die Lagermitarbeiter die Artikel bei jeder Einlagerung oder Kommissionierung scannen.

Bei der Verkürzung der Fahrtzeit geht es darum, die Fahrtzeit der Waren vom Empfangsbereich zum Lagerbereich zu reduzieren. Um dies zu erreichen, können Sie eine ABC-Analyse durchführen, um herauszufinden, welche Güter mit hohem Volumen/hoher Frequenz in die Versandbereiche gelangen. Dann können Sie das Layout des Lagers ändern, um diese Güter in die Versandbereiche zu verlagern und die Fahrzeit zu verkürzen.

Eine weitere Möglichkeit zur Verringerung der Fahrtzeit besteht darin, den kürzesten Weg zu den Lagerorten zu ermitteln. Berücksichtigen Sie dabei die Entfernung, die Verkehrsüberlastung des Lagers und mögliche Konflikte mit anderen Vorgängen, die Fahrten erfordern.

Bei der direkten Einlagerung werden die Waren direkt von der Warenannahme zu ihrem endgültigen Bestimmungsort befördert, ohne dass sie die Bereitstellungsphase des Prozesses durchlaufen. Dieser Ansatz beschleunigt den Prozess und verringert die Anforderungen an Handhabung und Lagerung. Um dies zu erreichen, muss Ihr WMS in der Lage sein, Standorte ab dem Zeitpunkt der Anlieferung an der Verladestelle oder der Versandvorankündigung (ASN) zuzuweisen.

Wenn möglich, ist dies ein weiterer Ansatz, den Sie zur Optimierung Ihres Einlagerungsprozesses anwenden können. Ein fester Platz ist ein im Voraus festgelegter Lagerplatz, z. B. ein Gang, ein Lagerplatz oder eine Lagerzone, und wird nach bestimmten Kriterien zugewiesen. Dabei kann es sich um eine Produktkategorie, einen Bestimmungsort oder einen Kunden handeln. Feste Plätze erhöhen die Effizienz, weil sich die Mitarbeiter merken können, wo genau sie bestimmte Güter einlagern müssen.

Der dynamische Standort schafft Flexibilität, indem er es den Mitarbeitern ermöglicht, Artikel an dem Ort zu platzieren, den sie zuerst sehen. Das ist für die Nachverfolgung von Artikeln von entscheidender Bedeutung.

In der COVID-19-Welt ist die Reinigung wichtiger denn je geworden und hat den Druck auf die Lagerhäuser erhöht; aber ein sauberes Lager kann dazu beitragen, dass die Abläufe reibungsloser ablaufen und kostspielige Fehler reduziert werden. Hier sind einige Tipps für eine bessere Reinigung Ihres Lagers:

Eine der besten Methoden, um saubere und ordentliche Arbeitsplätze in Lagerhallen zu erhalten, besteht darin, nichts dem Zufall zu überlassen. Führen Sie ein System ein, das klar definierte Ziele und Aufgaben hat. Wenn Sie eine Aufgabe aufteilen müssen, tun Sie das. Montag könnte zum Beispiel der Tag sein, an dem Sie die Regale neu ordnen: Dienstag ist der Tag, an dem Sie überschüssigen Abfall wegräumen; Mittwoch ist der Tag, an dem Sie wenig frequentierte Bereiche wischen; usw. Legen Sie Ihre Ziele fest, erstellen Sie Ihren Zeitplan und halten Sie sich daran.

Wenn die Feiertage anstehen, wollen Sie keine überfüllten Regale oder Lagerräume. Achten Sie darauf, veraltete Bestände ständig aus dem Weg zu räumen, um Bereiche frei von Unordnung zu halten und das Lager für das Saisongeschäft zu optimieren.

Es mag einleuchtend klingen, ein System einzuführen, das es den Mitarbeitern ermöglicht, leicht zu wissen, wo sich alles befindet, und schnell dorthin zu gelangen, aber nicht alle Lagerhäuser tun dies. Sie sollten Ihr Lager- und Regalsystem logisch und effizient gestalten, damit sich die Arbeit im Lager nicht chaotisch anfühlt, wenn die Urlaubssaison anbricht.

Optimierte Lagerkommissionierung ist unverzichtbar, denn sie kann Ihre Lagerverwaltungskosten senken und, da Sie mehr Waren durch das Lager bewegen, mehr Umsatz generieren. Außerdem erhalten die Kunden ihre Bestellungen schneller, was ihre Zufriedenheit erhöht und sie zu weiteren Einkäufen bei Ihnen anregt. Wertvolle Vorteile, denen Sie sicher zustimmen werden. Hier sind einige Tipps zur Optimierung Ihrer Kommissionierung:

Organisieren Sie Ihr Lager entsprechend dem Warenfluss, der es durchläuft. Jeder Funktionsbereich sollte logisch zum nächsten führen, so dass ein Artikel auf dem Weg zu einem früheren Prozess nicht noch einmal durch einen späteren Prozess laufen muss. Weitere bewährte Verfahren sind das Anbringen von Hinweisschildern, um den Mitarbeitern das Auffinden von Artikeln zu erleichtern, das Sauberhalten der Bereiche und das Sicherstellen, dass die Gänge nicht zu eng oder zu überfüllt sind.

Es ist schwer, etwas zu verwalten und zu verbessern, das man nicht messen kann. Legen Sie KPIs fest, um Ihre Abläufe zu bewerten. Viele KPIs für die Kommissionierung umfassen:

• Platz;
• Durchsatz;
• Genauigkeit;
• Arbeitsaufwand.

Bestimmen Sie, was Sie messen wollen, wie Sie es messen wollen und wie oft Sie es messen wollen.

Ob Sie Ihr Inventar auf Regalen oder in Regalfächern gelagert haben, die Artikel werden leichter zu finden sein, wenn Sie die Lagerung weiter in Behältern, Fächern oder Trennwänden unterteilen. Diese Optionen eignen sich besonders gut für die Lagerung großer Mengen kleinerer Artikel, während gleichzeitig mehr Artikel auf demselben Raum gelagert werden können.

Die Wahl der richtigen Kommissionierungsstrategie - solange nicht nur eine Person einen Auftrag auf einmal kommissioniert - ermöglicht es Ihnen, mehr Aufträge in der gleichen Zeit zu erledigen. Folgende Strategien können Sie in Betracht ziehen:

• Batch-Kommissionierung, bei der mehrere Aufträge, die viele gleiche Artikel enthalten, gruppiert werden und ein Arbeiter sie alle in einer Fahrt einsammeln soll;
• Zonenkommissionierung, bei der verschiedene Mitarbeiter an verschiedenen Orten innerhalb der Einrichtung eingesetzt werden und nur die Artikel in ihrem zugewiesenen Bereich kommissionieren, bevor sie den Behälter an den nächsten Teil des Prozesses weitergeben;
• Wellenkommissionierung, bei der Aufträge nach bestimmten Kriterien gruppiert werden.

Das Verpacken von Aufträgen in einem Lager ist einfach, aber es gibt viele Dinge, die das Verpacken verlangsamen können. Hier sind einige Tipps für eine optimierte Lagerverpackung:

Dies ist die erste Methode für effizientes Packen. Besteht ein Auftrag aus mehr als einem Artikel, sollten alle Auftragspositionen gleichzeitig am Packplatz ankommen. Ein Artikel sollte nicht vor den anderen ankommen. Andernfalls muss die Person, die den Auftrag verpackt, warten, bis alles andere eingetroffen ist, um den Auftrag fertig zu verpacken.

Sie möchten vielleicht so viele Artikel wie möglich so schnell wie möglich verpacken, aber opfern Sie nicht die Genauigkeit. Falsche Bestellungen können zu einem unzufriedenen Kunden führen, der nicht mehr bei Ihnen bestellen möchte. Überprüfen Sie jede Bestellung doppelt oder verwenden Sie ein WMS, das die Artikel anhand ihres Barcodes erkennt, sicherstellt, dass die Artikel richtig verpackt sind und die Versandadresse korrekt angegeben wird.

Das Verpacken ist nur ein Teil des Systems. Von der Platzierung von Lagerbestellungen bis hin zur Verpackung und Verfolgung der Lieferungen müssen alle Teile des Systems gut funktionieren. Wenn das nicht der Fall ist, kann dies den Prozess verlangsamen.

Damit der Prozess reibungslos abläuft, sollte das Layout des Lagers möglichst viel Platz bieten und einen leichten Zugang zu den Artikeln ermöglichen. Die Artikel sollten vorrätig sein, und die Kommissionierer sollten in der Lage sein, sie mithilfe von WMS schnell zu finden, damit die Verpacker sie dann rasch verpacken können. Wenn ein Kommissioniersystem ineffizient ist, könnte ein Kommissionierer einen falschen Artikel zum Verpacker bringen. Der Verpacker bemerkt dies vielleicht, muss dann aber warten, bis der Kommissionierer den richtigen Artikel bringt.

Die Art der für die Verpackung verwendeten Materialien kann sich auf die Geschwindigkeit der Verpackung auswirken. Welche Art von Verpackung verwenden Sie? Kartons? Gepolsterte Säcke? Plastik, Wellpappe? Fragen Sie sich, ob dies die effizienteste Wahl ist, ebenso wie die Art der Versiegelung.

Denken Sie auch über die Größe der von Ihnen verwendeten Boxen nach. Ist sie die effizienteste? Muss der Packer zusätzliche Luftpolsterfolie oder andere Polsterungen anbringen, um zu verhindern, dass die Gegenstände während des Transports verrutschen? Überlegen Sie, ob ein kleinerer Karton den Zeitaufwand für den Schutz der Gegenstände verringern könnte.

Packer verbringen viele Stunden mit dem Packen und denken darüber nach, wie sie die Gegenstände schneller verpacken können. Wenn Sie eine Führungskraft oder ein Geschäftsinhaber sind, sollten Sie sich deren Ideen anhören, wie Sie den Packvorgang schneller oder effizienter gestalten können. Auf diese Weise können Sie Ihre Produktivität steigern und Geld sparen.

Jeden Zentimeter des Lagerraums optimal zu nutzen ist wichtig und muss immer sicher erfolgen. Hier sind einige Tipps zur Optimierung Ihrer Lagerfläche:

Dies ist eine der schnellsten und einfachsten Möglichkeiten, die Raumausnutzung zu verbessern: Beachten Sie jedoch, dass sie ihre Tücken hat. Die Regalstützen oder -füße haben möglicherweise nicht die richtige Größe. Daher sollten Sie sich von einem Statiker bestätigen lassen, ob eine vertikale Verlängerung der Regale möglich ist.

Durch den Einbau eines Zwischengeschosses über Ihren bodennahen Prozessen können Sie Ihre Lagerfläche verdoppeln. Auch hier sollten Sie sich der Fallstricke bewusst sein. Der Zwischengeschossboden muss der Bodenbelastung standhalten können. Säulen und Bodenplatten können nun auf den Boden fallen und die Prozesse unterhalb des Zwischengeschosses beeinträchtigen. Im Idealfall ist es jedoch besser, ein Zwischengeschoss hinzuzufügen, als das Gebäude zu erweitern.

Ein breiter Gang kann zwischen 10 und 12 Fuß betragen, aber wenn Sie diesen auf fünf bis acht Fuß reduzieren können, können Sie einen erfreulichen Prozentsatz an Platz sparen. Allerdings müssen Sie bei der Reduzierung der breiten Gänge auch an die Aufzugsausrüstung denken. Können die Geräte in diesen schmaleren Gängen arbeiten?

Es wird wahrscheinlich Platz geben, von dem Sie nie dachten, dass Sie ihn haben. Machen Sie das Beste daraus. Oft finden Sie über den Eingangs- oder Versandtüren Platz für langsam drehende Materialien oder Palettenregale mit Vorräten.

Eine weitere Möglichkeit zur Erhöhung der Lagerkapazität ist der Wechsel des Lagermediums zu einem Regal mit höherer Dichte. Die Umstellung von einfachtiefen auf doppelttiefe Systeme ist ein Beispiel dafür, aber Sie benötigen einen Schubmaststapler, um die Paletten zu laden. Einfahrregale sind ebenfalls eine Alternative mit höherer Lagerdichte. All dies sind gute Optionen, aber das FIFO-Prinzip (first in, first out) wird zu einem Problem, weil es schwieriger wird, auf die Paletten zuzugreifen, die zuerst eingelagert werden.

Natürlich möchten Sie die Bestellungen so schnell wie möglich an die Kunden weiterleiten. Je schneller, desto besser (solange die Bestellung korrekt und sicher adressiert ist). Hier sind einige Tipps zur Optimierung Ihres Versandprozesses:

Eine ständige Analyse der Kosten und des Prozesses ist notwendig, um Einsparungen und Verbesserungen zu erzielen. Achten Sie darauf, dass Sie alle Ihre Versandkosten und den Prozess kennen und dass die Kosten vollständig erfasst werden. Vergleichen Sie sie mit den besten Praktiken, damit Sie feststellen können, wo Sie sich verbessern müssen.

Einige Produkte kommen vielleicht schon in Kartons an, die für den sofortigen Versand geeignet sind. Andere vielleicht nicht. Oft kommen die Produkte in großen Kartons an und müssen in einzelne Bestellungen aufgeteilt werden, was viel Zeit in Anspruch nehmen kann. Messen und wiegen Sie Ihre Produkte und entscheiden Sie, welche Kartons Sie kaufen sollten. Nehmen Sie dann die Verpackungen und legen Sie jeden Artikel in den richtigen Karton. Auf diese Weise wird der Verpackungsprozess in Ihrem Lager rationalisiert.

Wenn man nur wenige Optionen zur Verfügung hat, ist die Wahrscheinlichkeit größer, dass man effizient arbeitet. Die Verringerung der Zahl der verfügbaren Beförderer ist ein Beispiel für mehr Effizienz. Ein weiteres Beispiel ist die Reduzierung der Paketgrößen. Standardisieren Sie Ihre Prozesse und sorgen Sie dafür, dass sie so wenig Schritte wie möglich enthalten, um sie erfolgreich durchzuführen.

Da Ihre Kunden wahrscheinlich weltweit ansässig sind, ist es eine gute Idee, Ihr Inventar strategisch zu platzieren. Sie sollten Ihr Inventar in mehreren Lagern aufbewahren und nicht nur in einem einzigen. Je näher Sie an Ihren Kunden sind, desto geringer sind Ihre Kosten. Außerdem haben Sie kürzere Vorlaufzeiten.

Es gibt immer einen billigeren Weg, also suchen Sie ständig nach Möglichkeiten, Ihre Kosten zu senken. Beginnen Sie mit den größeren Kosten. Wenn möglich, verhandeln Sie Ihre Fracht- und Versandkosten neu. Besprechen Sie die Prozesse mit Ihren Mitarbeitern und hören Sie sich deren Feedback an. Sie arbeiten tagtäglich mit den Abläufen und haben wertvolle Ideen, wie sie verbessert werden können.

Sicheres und schnelles Arbeiten ist das A und O beim Be- und Entladen von Anhängern. Sie wollen Ihre Waren so schnell wie möglich auf die Straße bringen und die Ladung so schnell wie möglich entladen und die Laderampe räumen. Zum Glück haben wir einige hervorragende Automatisierte Ladelösungen, mit denen Sie diese Aufgaben viel schneller erledigen können, ohne dass die Sicherheit darunter leidet. Wir bieten drei Hauptoptionen an:

Es gibt so viele verschiedene Möglichkeiten, Ihr Lager zu optimieren, um die Produktivität zu steigern, die Kundenzufriedenheit zu erhöhen und die Kosten zu senken. Wenn Sie eine unserer automatisierten Ladelösungen einsetzen möchten, um dies zu erreichen, wenden Sie sich an unser freundliches Kundenservice-Team. Wir freuen uns auf ein Gespräch mit Ihnen und beraten Sie gerne über die richtige Lösung für Ihr Lager.