Vier Wege zur Verbesserung der Sicherheit in der Laderampe durch Automatisierung: Umstellung der Arbeitsabläufe zum Schutz Ihrer Mitarbeiter und Ihres Unternehmens

Angesichts der vielen Faktoren, die das Lagerumfeld derzeit beeinflussen und die sich ihrer Kontrolle entziehen, ist es für Unternehmen zu gefährlich, davon auszugehen, dass die Einhaltung von Vorschriften ausreicht, um ihre Mitarbeiter und ihre Rentabilität zu schützen. Oftmals wird eine neue Vorschrift reaktiv und als Reaktion auf einen Unfall erlassen, nachdem dieser passiert ist. Die Einhaltung dieser Vorschriften ist eine gesetzliche Anforderung und muss als Ausgangspunkt und nicht als Endziel betrachtet werden.

Unternehmen müssen ständig auf der Suche nach neuen Risiken und nach neuen Möglichkeiten zur Verbesserung und Einführung besserer Arbeitsverfahren sein. Da sich ein hoher Prozentsatz der Unfälle in oder an der Laderampe ereignet, ist dies einer der gefährlichsten Bereiche, mit dem sich die Unternehmen zuerst befassen müssen.

Es ist leicht einzusehen, warum Ladezonen so viele erhebliche Risiken bergen, die ein sorgfältiges Management erfordern. Unterschiedliche Spezifikationen für Rampen und Fahrzeuge, Gastfahrer und der Mangel an direkter Kommunikation zwischen Fahrern und Lagerpersonal tragen alle zu potenziellen Problemen bei. Nimmt man noch die Herausforderungen hinzu, die durch die manuelle Handhabung - oft schwerer und gefährlicher Gegenstände -, den Betrieb von Gabelstaplern, das Rückwärtsfahren von Fahrzeugen und die Notwendigkeit, Fahrzeuge von Fußgängern zu trennen, entstehen, dann sollte die Laderampe für jedes Logistikunternehmen ein vorrangiger Bereich sein.

Es ist schwierig, die steigenden betrieblichen Anforderungen mit dem Schutz des Personals in Einklang zu bringen, insbesondere in stark manuell geprägten Umgebungen: Im Transport- und Lagersektor sind 36 % der arbeitsbedingten Gesundheitsprobleme auf Muskel-Skelett-Erkrankungen zurückzuführen (etwa 20 000 Fälle). Bereiche wie Be- und Entladehallen sind harte Arbeitsbereiche, in denen die Mitarbeiter unter dem Druck stehen, die immer enger werdenden Fristen einzuhalten, die durch die Hochgeschwindigkeitserfüllung erforderlich sind.

Automatisierte Ladesysteme verringern den Umfang der körperlichen Arbeit, die von den Beschäftigten verlangt wird, radikal. Statt 45 Minuten körperlich anstrengender Tätigkeit für jede Anhängerladung kann mit Automatisierung die Arbeit in weniger als zwei Minuten erledigt werden. Schwere und gefährliche Gegenstände können ohne manuelle Eingriffe be- und entladen werden, was die Sicherheit der Mitarbeiter weiter erhöht. Da für jede Ladung weniger Personal erforderlich ist, kann ein Unternehmen seine erfahrensten Mitarbeiter für diesen Bereich einsetzen.

³ HSE Transport- und Lagerungsstatistik in Großbritannien 2023

Die Ausstattung der Mitarbeiter mit ausfallsicheren Systemen ist der Schlüssel zur Vermeidung menschlicher Fehler, die an der Laderampe katastrophale Folgen haben können. Da die Zugmaschine und der Anhänger nicht abgekoppelt werden müssen, wird durch den einfachen Schritt des Verriegelns und Andockens - durch die Verbindung eines Datenkabels von der Laderampe zum Anschlusspunkt am Anhänger - das Risiko des Umkippens des Anhängers und des Wegfahrens beseitigt.

• Das System stellt sicher, dass sowohl die Laderampe als auch der Anhänger zur gleichen Zeit und mit der gleichen Geschwindigkeit arbeiten.
• Das System führt die Paletten sicher und gewährleistet eine perfekte Ausrichtung zwischen Laderampe und Anhänger, indem es die Messwerte von Sensoren auf der gesamten Verladestation nutzt.
• Durch das Anbringen einer Sattelkupplung oder einer Überladebrücke am Heck des Aufliegers wird der Auflieger in seiner Position fixiert. Das Ladesystem kann nur betrieben werden, wenn der Auflieger korrekt angedockt ist.

Fußgänger, die Seite an Seite mit Gabelstaplern fahren, sind eine gefährliche Mischung. Hinzu kommt natürlich, dass draußen regelmäßig Lastwagen und Anhänger ankommen und abfahren. Die durchschnittliche jährliche Zahl der tödlichen Arbeitsunfälle im Vereinigten Königreich beträgt 124 ⁴. Zwischen 2018 und 2022 wurden 37 % der Todesfälle in der Transport- und Lagerumgebung als von fahrenden Fahrzeugen verursacht eingestuft ⁵.

Unternehmen können das Risiko von Kollisionen zwischen Gabelstaplern und Arbeitnehmern sofort reduzieren, indem sie automatisierte Be- und Entladeverfahren einführen, da diese den Einsatz von Gabelstaplern überflüssig machen. Außerdem bieten sie eine Reihe von Funktionen, die die Mitarbeiter davor schützen, während des Betriebs versehentlich in eine Gefahrenzone wie die Laderampe zu geraten. Durch den Einbau von Notausschaltern, Lichtschranken und Scannern wird nicht nur sichergestellt, dass jeder weiß, wann geladen wird, sondern diese Sicherheitsmerkmale schalten das System auch automatisch ab, wenn Mitarbeiter während des Betriebs in die Nähe kommen.

⁴ Kosten für Großbritannien durch Todesfälle am Arbeitsplatz und selbstberichtete Verletzungen und Erkrankungen 2021/22

⁵ Transport- und Lagerungsstatistik in Großbritannien 2023

Die Personalbeschaffung ist überall schwierig, aber in der Logistik ist das Problem jetzt besonders dringlich. Eine kürzlich durchgeführte Umfrage ergab, dass 64 % der Unternehmen in den Bereichen Materialhandhabung, Distribution oder Fulfillment im Jahr 2022 aufgrund von Personalproblemen auf Aufträge im Wert von mehr als 25 % ihres Umsatzes verzichtet haben ⁶. Und das, obwohl 49 % der Befragten angaben, dass ihr Unternehmen flexible Arbeitszeiten anbietet, um Mitarbeiter zu gewinnen oder zu halten, und mehr als ein Drittel berichtet, dass ihr Unternehmen die Gehälter erhöht hat.

• Ein Zustrom neuer Mitarbeiter, die mit den Abläufen und Risiken nicht vertraut sind, erfordert viele Schulungsstunden und setzt die verbleibende Belegschaft unter zusätzlichen Druck, ihre Produktivität zu steigern.
• Verfahrensfehler werden wahrscheinlicher, was zu Unfällen führen oder neue Risiken schaffen kann.
• Wenn sich der Arbeitskräftemangel verschärft, hat das Personal möglicherweise das Gefühl, an der falschen Stelle sparen oder sich beeilen zu müssen, was zu mehr Stürzen oder Unfällen mit Fahrzeugen führt.

Unternehmen können die Mitarbeiterbindung erhöhen, indem sie nicht nur die Sicherheit der Umgebung, sondern auch die allgemeine Arbeitserfahrung verbessern. Die Einführung neuer Technologien wie automatisches Verladen oder andere automatisierte End-of-Line-Technologien wie Paletten-Kommissionierung, Paletten-Shuttles, Wrapping oder FTS können auch eine jüngere Generation anziehen, die aktiv nach modernen Technologien am Arbeitsplatz sucht. Mitarbeiter, die mit ihrer Arbeit zufrieden und engagiert sind, machen weitaus seltener Fehler oder leiden unter psychischen Problemen.

⁶ Warenhäuser erwarten nach schwierigem Jahr eine Rückkehr zur Normalität

1. Vornahme einer Risikobewertung

Eine umfassende Risikoanalyse ist unerlässlich, um die spezifischen Bedrohungen in der Laderampe des Unternehmens zu verstehen. Ein Rundgang durch den Raum und die Überlegungen, was die Mitarbeiter tagtäglich tun, können schnell potenzielle Gefahren aufzeigen. Führen die Laufwege die Mitarbeiter und Besucher sicher durch den Raum? Werden die Böden frei gehalten? Sind Handläufe vorhanden? Die HSE empfiehlt eine umfassende Liste von Fragen auf ihrer Site Safety, Loading Areas Webpage.

Ein Blick auf die jüngsten Vorfälle im Bereich Sicherheit und Gesundheitsschutz wird auch Probleme aufzeigen und eine bessere Sichtweise der Mitarbeiter ermöglichen.

• Welche Aufgaben können sie nur mit Mühe sicher erledigen?
• Kommen dieselben Verletzungen häufig vor?

Nachdem die aktuellen Sicherheitsprobleme ermittelt wurden, besteht der nächste Schritt in der Einführung geeigneter mechanischer Lösungen für die Sicherheit, Warnschilder, Schulungen und elektrische Sicherheit.

2. Setzen von Automatisierungsprioritäten

Die Risikobewertung zeigt die wichtigsten Bereiche des Geschäftsrisikos auf und ermöglicht es dem Unternehmen, Prioritäten für die Automatisierung zu setzen. Der nächste Schritt besteht darin, festzustellen, ob das Unternehmen von einem automatisierten Ladesystem profitieren würde. Mit Hilfe eines Standardfragebogens zur Rentabilität kann festgestellt werden, ob ein Unternehmen von einer Automatisierung profitieren würde, welche Art von Ladelösung seinen Anforderungen am besten entsprechen würde und wie die Prioritäten für die Automatisierung gesetzt werden sollten.

Der Fragebogen deckt wichtige Themen ab, darunter:

Laufende Ent- und Beladungsprozesse:

• Art der Ladung (z.B. Paletten) - Material, Gewichte und Größe.
• Betriebszeiten, Anzahl der beteiligten Mitarbeiter und täglicher Schichtplan.
• Volumen der ein- und ausgehenden Palettenströme auf täglicher, wöchentlicher, monatlicher und jährlicher Basis sowie eine Prognose, wie das Geschäft skaliert werden kann (falls dies ein Engpass ist).
• Gegenwärtig eingesetzte Ausrüstung - wie Gabelstapler und Elektrostapler.
• Beladeverfahren - zum Beispiel vom Boden, von der Seite oder durch Hecktüren.
• Typ und Größe des/der Anhänger(s).
• Anhängerwege und Entfernungen.

Geschäftsprobleme, die sich aus dem derzeitigen manuellen Prozess ergeben, einschließlich:

• Unfälle und/oder "Beinahe-Unfälle".
• Zeitaufwand für das Be- und Entladen.
• Wartezeiten der Fahrer.
• Einschränkung des Wachstums durch manuelle Prozesse.
• Forderung nach Verkürzung der Ladezeiten.
• Beschädigung von Waren oder Ausrüstung.
• Platzmangel.

Diese Informationen liefern wichtige Erkenntnisse zur Unterstützung eines Geschäftsplans für die Automatisierung und zur Feinabstimmung des richtigen automatischen Ladesystems.