Lösungen zur Verbesserung der Lagerraumnutzung und Kapazitätsplanung

Eines der guten Dinge am Betrieb eines Lagers ist, dass die vielen verschiedenen Aspekte des Lagers viele Möglichkeiten zur Optimierung Ihrer Lagereinrichtung schaffen. Hier sind einige Möglichkeiten, wie Sie dies erreichen können

• Regale vertikal ausbauen;
• ein Zwischengeschoss einbauen;
• Gangbreite verkleinern;
• Ungenutzten Raum nutzen;
• Lagerschlitze einrichten;
• Bestand bewerten;
• Neubewertung der Lagerfläche;
• Sein Sie flexibler mit Ihrem Layout.

Die Nutzung des vertikalen Raums durch die Verlängerung der Regale nach oben ist eine Lösung, bei der die Kosten niedrig sind, aber man sollte sich der Fallstricke bewusst sein, z. B. dass die Regalstützen oder Bodenplatten die falsche Größe haben. Lassen Sie sich von einem Statiker bestätigen, ob die Verlängerung Ihrer Regale machbar ist.

Die nächste Herausforderung ist die Wahl des richtigen Regals. Palettenregale sind Basisregale und eignen sich gut, wenn Sie viele verschiedene Arten von Lagerbeständen haben; Kartondurchlaufregale, die ältere Bestände nach unten drücken und für FIFO-Bestandsverarbeitungsprozesse nützlich sind; Kragarmregale, die ideal für lange Bestände wie Rohre oder Holz sind; und ein Zwischengeschoss, das im Grunde eine Plattform ist, die eine zweite Ebene über Ihrem Lagerboden hinzufügt; sind alles mögliche Optionen.

Die Installation eines Zwischengeschosses ist eine der besten Möglichkeiten, die Lagerfläche zu vergrößern. Durch den Einbau eines Zwischengeschosses über dem Wareneingang, dem Versandbereich oder anderen ebenerdigen Prozessen verdoppelt sich die Lagerfläche nahezu. Aber auch hier sollten Sie sich der Fallstricke bewusst sein, bevor Sie es tun. Der Zwischengeschossboden muss dem gesamten Gewicht standhalten können. Säulen und Bodenplatten werden nun auf den Boden fallen und könnten den Betrieb auf Bodenhöhe behindern.

Sie können bis zu 20 % Platz einsparen, wenn Sie die Gangbreite auf etwa fünf bis acht Fuß verringern; überlegen Sie jedoch vorher, ob Ihre Aufzugsausrüstung in dem engeren Raum noch arbeiten kann.

Die Lagerplatzverwaltung maximiert den Platz und macht die Kommissionierung effizienter, indem sie die Bestände organisiert und nach SKU-Nummer, Produktnummer oder anderen Merkmalen lagert. Letztendlich werden Artikel, die häufig zusammen bestellt werden, nahe beieinander gelagert, was die Arbeitsschritte reduziert. Eine gut organisierte Lagerplatzierung schafft nicht nur mehr Platz, sondern senkt auch die Kosten und verbessert die Bestandsverwaltung. Lagerplätze können kurz- oder langfristig eingerichtet werden, und obwohl es Zeit und ständige Verbesserungen braucht, kann es Ihr Endergebnis verbessern.

Eine regelmäßige Inventur ist wichtig, um Lagerplatz freizumachen. Haben Sie mehrere Artikel auf Lager, die sich nicht verkaufen? Beanspruchen kleine Lagerartikel Platz in einem größeren Raum, der besser genutzt werden könnte? Wenn Sie genau wissen, was Sie auf Lager haben, vermeiden Sie Überbestellungen und das Festhalten an Lagerbeständen, die Sie nicht brauchen. Entrümpeln Sie "tote" Bestände.

Auch wenn es ein wenig Zeit in Anspruch nimmt, sollten Sie alles im Lager unter die Lupe nehmen und untersuchen, wofür es genutzt wird, ob es sich um die Regale, die Wände oder die Decke handelt. Nutzen Sie Ihren Platz optimal aus? Suchen Sie nach Bereichen, in denen Sie den Platz komprimieren oder mehr Stauraum schaffen können. Es ist erstaunlich, wie viel Platz man einsparen kann, wenn man sich bemüht, ihn zu finden.

In der Regel sollten Sie sich bereits in der Planungsphase Gedanken machen, um eine kostspielige Umgestaltung Ihres Lagers zu vermeiden. Dennoch sollten Sie die Gestaltung Ihres Lagers einmal im Jahr überprüfen und Ihr Lager so umgestalten, dass es Ihrem Geschäftsmodell gerecht wird. Lagerlayouts können leicht veraltet sein. Wenn Sie einen flexibleren Ansatz wählen, können Sie die hilfreichen Funktionen Ihres Lagerverwaltungssystems (LVS) nutzen, die eine dynamische Platzierung ermöglichen.

Eine gute Lagerraumplanung ist wichtig, weil sie sich direkt auf Effizienz und Produktivität auswirkt. Das Lagerlayout sollte die Prozesse in einer logischen Reihenfolge organisieren, die die Produktivität steigert, die Kosten senkt und die Abläufe rationalisiert. Wenn Sie das richtige Layout wählen, können Sie die Fahrtzeit minimieren, Ihren Mitarbeitern einen einfachen Zugang zu den Waren ermöglichen und Ihre Auftragsabwicklungsrate erhöhen.

In der Regel sollten Sie so viel Platz wie möglich für die Lagerung und Verarbeitung des Inventars vorsehen und so wenig Platz wie möglich für Büroräume, leere Kartons usw. vorsehen. Die Raumaufteilung wirkt sich auch auf die Gestaltung der Regale, die Installationskapazität und die Platzierung der Waren in der Einrichtung aus.

Es ist wichtig, bei der Planung alle Anforderungen Ihres Unternehmens zu berücksichtigen. Wenn Sie mit dem Bau Ihres Lagers beginnen, die Planung aber im Laufe des Prozesses ändern, entstehen Ihnen zusätzliche Kosten in Form von Arbeitsaufwand und weiteren Materialien.

Die Berechnung Ihrer Lagerflächenauslastung kann Ihnen helfen, Ihre Lagereinrichtung zu optimieren, um Kosten zu senken, die Produktivität zu steigern und Ihr Endergebnis zu verbessern. Die Berechnung der Flächennutzung ist ein vierstufiger Prozess.

Nehmen Sie die Gesamtfläche Ihres Lagers als Ausgangspunkt. Ziehen Sie davon die Quadratmeter ab, die Büroräume, Toiletten und andere Nicht-Lagerbereiche einnehmen. Multiplizieren Sie dann die verbleibende Lagerfläche mit der lichten Höhe des Lagerraums (dem Abstand zwischen dem fertigen Fußboden und einem über dem Boden befindlichen Objekt), um die Lagerkapazität in Kubikfuß zu ermitteln.

Der nächste Schritt ist die Berechnung der Größe Ihres Inventarwürfels. Dazu gehören die Regalbereiche, in denen Sie Ihr Inventar lagern. Verwenden Sie die Grundfläche Ihres Lagerbereichs, um die Länge und Breite der Regale mit der Höhe der höchsten Last in jedem Bereich zu multiplizieren. Um die Größe Ihres Inventarwürfels zu ermitteln, addieren Sie dieses Volumen für jeden Bereich.

Sie haben vielleicht die Gesamtlagerkapazität Ihres Lagers ermittelt, aber Sie müssen die tatsächliche Größe Ihres Lagerwürfels bestimmen. Dazu müssen Sie die Grundflächen Ihrer Palettenregale messen und dann deren gesamte vertikale Lagerkapazität berechnen. Multiplizieren Sie dann die Kapazität jedes Regals mit der Gesamtzahl der Lagerregale, um eine Vorstellung von der aktuellen Größe Ihres Lagerwürfels zu erhalten.

Der letzte Schritt besteht darin, die Größe Ihres Lagerwürfels mit der Ihres Bestandswürfels zu vergleichen. Teilen Sie Ihren Inventarwürfel durch Ihren Lagerwürfel, um festzustellen, wie gut Sie Ihren Platz nutzen. Vergessen Sie nicht, Ihre gesamte Lagerkapazität in diese Berechnung einzubeziehen, denn das ist nur theoretisch. Sie brauchen Platz für Ihre Mitarbeiter und Gabelstapler, für den Materialtransport und für Regale.

Bei der Optimierung Ihres Lagers geht es darum, den Raum optimal zu nutzen und Ihr Lager und seine Abläufe so zu organisieren, dass alles reibungslos und effizient abläuft. Es gibt verschiedene Lösungen, die relativ einfach umzusetzen sind, wie z. B. eine regelmäßige Bestandsaufnahme und eine Bewertung des Designs. Hier sind einige weitere Vorschläge:

Die Umstellung Ihres Speichermediums auf Geräte mit höherer Dichte ist eine wirksame Methode zur Erhöhung Ihrer Speicherkapazität. Eine Möglichkeit, dies zu tun, ist der Wechsel von einfachtiefen Regalsystemen zu doppelttiefen. Push-back-Regale und Drive-in-Regale sind weitere Optionen mit hoher Lagerdichte. Beachten Sie jedoch, dass FIFO ein Problem darstellt, da es dann schwieriger wird, auf die zuerst eingelagerten Artikel zuzugreifen.

Einige Produkte werden nur in halben Palettenmengen geliefert, was Ihnen die Möglichkeit gibt, Platz zu sparen, indem Sie halbe Palettenplätze schaffen. Wenn Sie Ihre Paletten verdichten, können Sie mehr von dem Produkt auf der gleichen Fläche unterbringen, ohne dass zu viel Leerraum entsteht.

Anstatt dass die Mitarbeiter die Produkte einfach dort ablegen, wo sie Platz sehen, leiten einige WMS die Mitarbeiter an, wo sie die Paletten abstellen sollen. Das System weiß, wo der beste Platz für Paletten ist, und weist die Mitarbeiter an, die Waren dorthin zu stellen. Das ist eine großartige Möglichkeit, Platz zu sparen und ihn zu schaffen.

Ein wichtiger Teil des Betriebs eines Lagers ist die Verladung von Gütern in und aus Lastwagen sowie die Verbringung der Güter in das Lager.

Wir können Sie dabei mit unseren Automatischen Verladesystemen unterstützen, indem wir Ihnen helfen, Materialien von LKW-Anhängern für den Transport zum gewünschten Teil Ihres Lagers zu entladen oder Ihren LKW mit Ihren fertigen Produkten zu beladen.

Dabei geht es nicht nur darum, Ihre Waren effizient von einem Ort zum anderen zu transportieren. Wenn Sie unsere Systeme in Ihre Logistik einbeziehen, können Sie auch bei großen Mengen an Waren sicher arbeiten. Die Automatisierung der Systeme bedeutet auch, dass Ihre Rohstoffe oder Produkte während des Be- und Entladens kaum oder gar nicht beschädigt werden.