die Vorteile automatischer Ladesysteme

Ohne ein automatisiertes Verladesystem sind die Verladevorgänge arbeitsintensiv und erfordern Teams von Mitarbeitern, die rund um die Uhr arbeiten, um eine effiziente Leistung zu erbringen und sicherzustellen, dass die Produktion der Fabrik planmäßig verläuft. Mit Teams von Mitarbeitern, die Gabelstapler oder andere Palettenladegeräte bedienen, die sowohl in der Fabrik als auch im Lager arbeiten, zusätzlich zu dem Team von LKW-Fahrern, die die Paletten hin und her fahren. Personal-, Management- und Schulungskosten werden durch eine kleinere, aber produktivere Belegschaft mit unseren automatisierten Ladesystemen reduziert.

Außerdem gibt es bei mehr Variablen mehr Möglichkeiten, dass bestimmte Abläufe im Betrieb schief gehen, und es kann schnell zu Engpässen kommen. Dies kann zu Arbeitsaufwand in anderen Bereichen des Logistikbetriebs führen.

Die Automatisierung Ihres Verladesystems spart Ihrem Unternehmen Geld. Es werden weniger Arbeitskräfte für die Lagerung und den Umschlag benötigt, und weniger Menschen bedeuten weniger Geld für Arbeitskosten.

Ein automatisiertes Ladesystem kann auch dazu beitragen, Schäden an Maschinenteilen wie Gabelstaplern oder Anhängern während des Be- und Entladevorgangs zu verringern, die auf menschliches Versagen zurückzuführen sind. Ein häufiges Problem, bei dem es zu Schäden kommt, ist, wenn Gabelstapler in den Anhänger hineinfahren und Paletten auf beiden Seiten ausrichten und entweder die Gabeln des Gabelstaplers, der Planen- oder Kofferanhänger, die Paletten oder sogar die Ladung beschädigt werden.

Mit einem automatisierten Verladesystem wird die Unabhängigkeit zwischen den internen Abläufen und den logistischen Verladevorgängen erreicht. Das bedeutet, dass das Unternehmen die beiden Vorgänge unabhängig voneinander abwickeln kann, wodurch jeder Prozess effizienter und produktiver wird.

Die Arbeit in einem Lager erfordert exakte Präzision und eine "Just-in-time"-Verarbeitung. PepsiCo, ein weltweiter Vertreiber von Lebensmitteln, nutzte unser vollautomatisches Ladesystem in seiner niederländischen Niederlassung. Mit unseren automatischen Palettiersystemen konnten die Sendungen perfekt auf den Paletten ausgerichtet werden, und jede Palette wird zum automatischen Dock gebracht.

Da unsere Systeme genaue Zahlen zur Entfernungsmessung liefern, konnte das Lagerteam im letzten Moment entscheiden, ob die Anhänger in der Nähe die Ladung von PepsiCo abholen können. Die Nutzung der Systeme macht es für PepsiCo einfacher und effizienter, die Arbeit zu erledigen.

Nicht nur die Verwaltung, Schulung und Beaufsichtigung des Personals für das kompetente Be- und Entladen eines Anhängers, sondern auch das zusätzliche Risiko, wenn es zu einem Unfall kommt, die zusätzlichen Kosten (einschließlich der Kosten für Fahrlässigkeit) für Untersuchungen, um genau festzustellen, was passiert ist, und die Prozesse zu korrigieren, um sicherzustellen, dass es nicht wieder passiert.

Gabelstapler sind gefährlich, vor allem wenn ihre Lasten nicht gut ausbalanciert sind oder wenn sie mit zu hohen Gabeln fahren. Allein im Vereinigten Königreich werden jedes Jahr rund 1.300 Arbeiter aufgrund schwerer Verletzungen nach Unfällen mit Gabelstaplern ins Krankenhaus eingeliefert.

Ein automatisches Ladesystem hingegen macht eine Gabelstaplerflotte überflüssig und erhöht die Sicherheit am Arbeitsplatz exponentiell. Diese Maschinen können mit einer Reihe von Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet werden, die Kollisionen und Lagerunfälle verringern.

Wussten Sie, dass 25 % der Unfälle in Fabriken und Lagern in oder an der Laderampe passieren? Eine besorgniserregende Statistik, die zeigt, dass die Risiken, die mit dem Transport oder der Lagerung von Waren verbunden sind, völlig unterschätzt werden. Es ist klar, dass dies erhebliche Auswirkungen auf die gesamte Branche hat, obwohl der Schwerpunkt auf der Prävention von Verletzungen liegt.

Ladehallen sind während der Betriebszeiten florierende Zentren, in denen die für die Verladung verpackten Waren mit Gabelstaplern (allgemein als FLT bezeichnet) auf eine Vielzahl von Transportfahrzeugen, von Lkw und Sattelschleppern bis hin zu Anhängern und Kleintransportern, verladen werden. Die Vorgehensweise beim Verladen kann sich von Ladung zu Ladung ändern, wobei die Art der Verpackung, die Art des Fahrzeugs und der Laderaum jeweils eigene Risiken und Gefahren mit sich bringen. Informieren Sie sich hier über unsere Top 3 Sicherheitstipps für Laderampen.

In dem Szenario, dass ein Unternehmen täglich eine große Anzahl von Paletten produziert und versendet, haben wir ein Automatisiertes Ladesystem - typisches Geschäftsbeispiel zusammengestellt, um die Vorteile zu erläutern und zu zeigen, wie ein ROI mit der Investition in ein automatisiertes Ladesystem erreicht werden kann.

Wenn ein Unternehmen einen Pendelverkehr von einer Fabrik zu einem Lager und wieder zurück betreibt, profitiert es von einem automatisierten Ladesystem mit weniger Menschen, Lastwagen und Gabelstaplern.

Das Slipchain System wurde für alle Kunden entwickelt, die ein hohes Volumen an Logistik-Shuttles mit einer kleinen Flotte von speziellen Anhängern haben.

Wir sind weltweit führend bei Be- und Entladelösungen für Transportunternehmen, Systemintegratoren und große Blue-Chip-Organisationen, die bei der Verlagerung von Produkten aus der Produktion und Fertigung auf den Transport Effizienzsteigerungen erzielen müssen.