Die Rolle der automatischen Be- und Entladung als Teil einer nahtlosen Produktionsumgebung

Da Unternehmen nach neuen Wegen suchen, um ihre Lieferketten flexibler und flexibler zu gestalten, einschließlich einer Verlagerung hin zu lokaler Beschaffung, erklärt unser Vertriebsleiter Wouter Satijin die Bedeutung automatisierter Be- und Entladung als Teil einer nahtlosen Produktionsumgebung.

Die jüngsten Unterbrechungen der Lieferkette und Produktknappheit haben die Durchführbarkeit von Just-in-Time (JIT)-Bestandsführungspraktiken in Frage gestellt. Bei anhaltenden Störungen kann ein Just-in-Case (JIC)-Ansatz mit größeren Lagerbeständen dazu beitragen, die Kontinuität zu gewährleisten. Angesichts der sich abzeichnenden Rezession sind die hohen Vorlaufkosten des Just-in-Case-Konzepts jedoch auch nicht ohne Risiken. Dies gilt insbesondere für die Automobilindustrie, die sich in einem rasanten Wandel befindet.

Anstatt zusätzliche Risiken und Kosten zu verursachen, brauchen Unternehmen eine Möglichkeit, den vorhandenen Platz, die Ausrüstung und die Mitarbeiter zu optimieren. Doch während viele Produktionsprozesse automatisiert sind, untergräbt die fortgesetzte Abhängigkeit von manuellen Prozessen für das Be- und Entladen von Komponenten die echte JIT-Vision. Der Einsatz automatisierter Be- und Entladesysteme unterstützt die für JIT-Praktiken erforderlichen zuverlässigen und schnellen Lieferungen und rationalisiert gleichzeitig die Abläufe, minimiert das Risiko von Schäden am hochwertigen Inventar und nutzt die knappen Ressourcen.

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Herausforderung Automobil-Innovation

Das Innovationstempo bei der Produktgestaltung übersteigt in vielen Branchen nach wie vor das Tempo der Innovation im Fertigungsprozess. Die Automobilindustrie ist ein Paradebeispiel dafür: Die Produktion der neuesten Generation von Elektrofahrzeugen (EVs) hat die Produktionsanlagen des 20. Die Notwendigkeit, Produktionslinien hinzuzufügen oder zu erweitern, um den Einbau von Batterien, die neuesten Sicherheitsfunktionen für selbstfahrende Autos oder immer komplexere Unterhaltungssysteme zu unterstützen, führt zu einem erheblichen Raumdruck in einem bereits voll ausgelasteten Werk.

Außerdem haben die Auswirkungen der weltweiten Unterbrechung der Lieferkette die Komplexität und die Herausforderungen für jede Branche, die JIT-Bestandsverfahren eingeführt hat, noch weiter erhöht. Die Verzögerungen bei der Verschiffung von Schlüsselkomponenten in den letzten 30 Monaten (insbesondere aus China) in Verbindung mit dem Inflationsdruck haben viele Unternehmen dazu veranlasst, neue Strategien in Erwägung zu ziehen, darunter auch die Aufstockung der Lagerbestände für den Notfall. Angesichts begrenzter Lagerkapazitäten für zusätzliche Bestände ist dies jedoch leichter gesagt als getan.

Just in Case-Debatte

Wo soll der zusätzliche Bestand gelagert werden? Ist Lagerfläche verfügbar, und wird sie durch das erforderliche Lagerverwaltungssystem (LVS) unterstützt? Wie leicht kann dieser zusätzliche Bestand wieder in die Lieferkette eingebracht werden? Wie hoch sind die Gesamtkosten? Ist es angesichts der Anzeichen einer weltweiten Konjunkturabschwächung jetzt an der Zeit, Reservelager anzulegen, um Produkte herzustellen, die möglicherweise nicht benötigt werden? In Anbetracht des Tempos der Produktinnovation besteht ein sehr reales Risiko der Bevorratung von Komponenten, die schnell veraltet sein könnten.

JIT hat die Betriebsabläufe in den letzten Jahrzehnten verändert und es den Unternehmen ermöglicht, Abfälle zu beseitigen und die Kosten für die Lagerhaltung zu minimieren. Doch während die Unterbrechung der Lieferkette eine klare Herausforderung für eng integrierte Montageprozesse darstellt, sind die Probleme nicht nur auf Störungen bei Lieferung und Transport zurückzuführen. Die Produktionslinien sind unglaublich effizient, aber Bereiche mit manuellem Betrieb bergen nach wie vor große Risiken. Warum verlassen sich beispielsweise so viele Erstausrüster immer noch auf manuelle Ladevorgänge, die mit dem Einsatz von Gabelstaplern und Bedienern einhergehen, obwohl die Auswirkungen von Bauteilschäden verheerend sind?

Für die Automobilhersteller sind viele neue Komponenten, die jetzt erforderlich sind, extrem teuer und schwieriger zu handhaben. Nehmen Sie wiederaufladbare Lithium-Ionen-Batterien, die schwer sind und gefährlich sein können, oder hochmoderne Touchscreen-Armaturenbretter, die sehr anfällig für Beschädigungen sind, da sie nicht übereinander gestapelt werden können. Dies führt zu neuen Herausforderungen beim Entladen von der Fertigungsanlage in die Montagelinie. Viele neue Komponenten erfordern auch spezielle Schutzregale, die zusätzlichen Platz beanspruchen. Wenn man JIC in den Mix einbezieht, muss ein Produktionsleiter ein Zauberer sein, um diese neuen Anforderungen nahtlos in eine veraltete Anlage zu integrieren, die ohnehin schon Platzprobleme hat.

End-to-End-Automatisierung

Während nur wenige Branchen in der Lage waren, Fertigungs- und Montageprozesse zu entwickeln, die mit der Innovation des Produktdesigns Schritt halten, bauen neue Marktherausforderer auf der grünen Wiese Standorte mit End-to-End-Automatisierung. Dies führt zu einem völlig neuen Effizienzniveau. Die neuen Megafabriken, die von herausfordernden EV-Anbietern gebaut werden, automatisieren jeden Schritt, einschließlich des Ent- und Beladens, um den JIT-Montageprozess weiter zu rationalisieren.

Automatisierte Ladesysteme können durch menschliches Versagen verursachte Schäden an Teilen wie Stoßfängern oder Touchscreen-Armaturenbrettern beseitigen und so das Risiko ausschalten, dass ein Fahrzeug ohne alle seine Komponenten produziert wird. Durch die Automatisierung besteht auch nicht mehr die Gefahr, dass die gesamte Fertigungslinie angehalten wird, während ein Ersatzteil beschafft wird - ein Umstand, der das Unternehmen jede Minute 10.000 Pfund kosten kann. Diese neuen Produktionsanlagen sind nicht nur wesentlich effizienter und kostengünstiger, sondern auch risikoärmer und qualitativ hochwertiger.

Und das ist noch nicht alles. Herausfordernde Unternehmen ersetzen überholte Betriebsstandards durch andere neuartige Ansätze, die die Effizienz und Flexibilität radikal verbessern. Zum Beispiel benötigt das traditionelle System "ein Rad nach dem anderen" zum Entladen von Rädern in einer Fabrik bis zu zwei Stunden, um einen Lastwagen zu entladen. Ein kürzlich installiertes automatisches Radentladesystem hingegen erledigt den gesamten Vorgang in weniger als drei Minuten. Das bedeutet weniger Lkw-Fahrer für die gleiche Anzahl von Ladungen, minimalen Bedarf an knappen Gabelstaplerfahrern und weitaus mehr Sicherheit hinsichtlich der Lieferfristen, was das Vertrauen in JIT-Prozesse stärkt.

Schlussfolgerung

Lieferketten hängen von engen, zuverlässigen Partnerschaften ab, und mit der zunehmenden Verlagerung zur lokalen Beschaffung muss die Art und Weise, wie diese Unternehmen zusammenarbeiten, immer flexibler werden. Jedes Unternehmen muss sich darauf verlassen können, dass die Bestände sowohl intern als auch von Partnern verwaltet werden, um den JIT-Betrieb zu unterstützen. Gewissheit über die Qualität, Effizienz und Pünktlichkeit der Ent- und Beladungsprozesse zu erlangen, wird immer wichtiger, da die Unternehmen die Prozessoptimierung angesichts der sich ändernden Nachfrage und des Angebots neu überdenken.

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