In der geschäftigen Welt der Logistik ist der Betrieb eines Pendelverkehrs für den sicheren und effizienten Transport von Gütern ein entscheidender Bestandteil des Logistikbetriebs für Unternehmen.
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BOOK NOWLassen Sie uns zunächst definieren, was ein Shuttle Run ist...
Ein Pendelverkehr ist der sichere, effiziente Transport von Waren, in der Regel von einer Fabrik zu einem Lager und in einigen Fällen auch von einem Lager zu einer Fabrik. Pendelfahrten sind in einer Vielzahl von Branchen üblich, die große Mengen von Produkten schnell und sicher transportieren müssen. Zu diesen Branchen gehören schnelldrehende Konsumgüter (FMCG), Verpackung, Lebensmittel und Getränke, Bauwesen und Automotive.
Unser Vertriebsleiter Wouter Satijn hat diese Definition eines Pendelverkehrs in dem von STIQ herausgegebenen Bericht 'Lade- und Entladeautomation 2024' näher erläutert. Er erklärt: "Es gibt modifizierte Lösungen für die automatisierte Beladung von Anhängern, die typischerweise in der Intralogistik eingesetzt werden, um von A nach B zu pendeln. Dann gibt es Unmodifizierte automatisierte Systeme für das Beladen von Anhängern, die typischerweise für die Einwegbeladung gedacht sind, bei der man einfach den Anhänger belädt und sich verabschiedet."
In den meisten Fällen setzen Unternehmen Pendelverkehre für Fertigerzeugnisse ein, um die Prozesse des eingehenden oder ausgehenden Materialtransports zu optimieren. Die Automobilindustrie ist ein Beispiel für die Implementierung von Pendelfahrten für eingehende Materialtransportprozesse in einer Branche. Um den Just-in-Time (JIT)Produktionsanforderungen gerecht zu werden, verfügen die Hersteller in der Automobilindustrie über Satellitenfabriken, in denen fertige Komponenten wie Räder, Sitze oder komplette Armaturenbrettbaugruppen hergestellt werden, um die fertigen, einbaufertigen Komponenten zum Montageband zu transportieren. Die Verwendung von Pendelverkehren für ausgehende Materialtransportprozesse ist in den meisten Lebensmittel- und Getränke-, FMCG- oder Verpackungsindustrien anzutreffen, wo die Produktion in der Fabrik rund um die Uhr bedeutet, dass die fertigen Waren zur Lagerung in Lagerhäuser oder Distributionszentren gependelt werden müssen, damit sie für den Versand an den Endkunden bereit sind.
Es ist jedoch nicht nur eine Frage von entweder eingehend oder ausgehend. Der Pendelverkehr kann in zweifacher Hinsicht eingesetzt werden, um sowohl den eingehenden als auch den ausgehenden Warenfluss in der Logistik zu unterstützen. Ein Beispiel hierfür ist der Pendelverkehr von Rohstoffen vom Lager zur Fabrik, wo sie zu Fertigwaren verarbeitet werden, bevor sie zur Lagerung zurück ins Lager gebracht werden. Dadurch wird der Platz sowohl in der Fabrik als auch im Lager genutzt und optimiert.
Ein Beispiel dafür finden Sie in der jüngsten Fallstudie zu unserem Projekt mit dem renommierten Bodenbelagshersteller Bjelin. Der Hersteller setzte ein modifiziertes ATLS ein, um seinen Pendelverkehr zwischen seinem Werk in Viken und seinem neuen Lager in Helsingborg, Schweden, zu optimieren. Sie können die vollständige Fallstudie lesen, Ein großer Schritt nach vorn: Moving Floor System Transforms Wooden Floor Manufacturer's Transportation, in der Rubrik 'Fallstudien' auf unserer Website.
Die Schwierigkeit bei herkömmlichen Pendelfahrten ist, dass sie mit Verpflichtungen verbunden sind. Sie beanspruchen viele Ressourcen und stellen die Betriebs- und Logistikleiter oft vor verschiedene Herausforderungen. Es kann zu Problemen kommen, wenn Teams von Lkw-Fahrern und Gabelstaplerfahrern beschäftigt werden müssen, wenn Flotten von Lkw, Anhängern und Gabelstaplern verwaltet werden müssen und gleichzeitig die Risiken menschlicher Fehler und Missgeschicke zu bewältigen sind.
Für Unternehmen, die einen Pendelverkehr innerhalb eines Radius von 50 km (31 Meilen) betreiben, sind unterschiedliche Verbindlichkeiten besonders problematisch und verursachen Ineffizienzen. Die Abhängigkeit vom Pendelverkehr zur Steuerung des Durchsatzes kann sich kostspielig auf die Produktionsleistung auswirken, wenn die Logistikoperation nicht nach Plan verläuft.
Außerdem kann die Abhängigkeit von Arbeitskräften und Geräteflotten das Risiko von Pannen oder Unfällen erhöhen und zu erheblichen Verzögerungen führen. Das Unternehmen muss die Ausrüstung in gutem Zustand halten, um sie betreiben zu können, und die Aufgaben der Mitarbeiter sind repetitiv und alltäglich. All dies kann zu einer geringeren Produktivität, einem höheren Unfallrisiko und höheren Betriebskosten führen.
Laderampen und Verladedocks gehören zu den gefährlichsten Umgebungen am Arbeitsplatz, und das Risiko von Unfällen und Pannen ist hoch. Dies macht das Sicherheitsmanagement am Arbeitsplatz zu einer ständigen Herausforderung, die strenge Compliance-Maßnahmen erfordert.
Es ist schwierig, ein Gleichgewicht zwischen Sicherheit und hohem Durchsatz zu finden, um die Ziele für den Pendelverkehr zu erreichen. Während die Manager die Zielvorgaben im Blick haben, sorgen die Gabelstaplerfahrer dafür, dass der nächste Anhänger abfahrbereit ist, und die Lkw-Fahrer wollen unbedingt wieder auf die Straße. Der Shuttle-Run-Prozess kann dazu führen, dass die Mitarbeiter weniger auf ihre Umgebung achten.
Neue Statistiken zeigen, wie gefährlich die Transport- und Lagerbranche ist, ganz zu schweigen von den Risiken, denen die in der Branche tätigen Menschen täglich ausgesetzt sind, seien sie nun lebensbedrohlich, verletzungsbedingt oder auf die psychische Gesundheit bezogen. Die britische Gesundheits- und Sicherheitsbehörde (HSE) berichtet in ihrem Bericht "Transport- und Lagerstatistiken in Großbritannien 2023", dass: 'Im Jahr 2022/23 gab es 15 tödliche Verletzungen von Arbeitnehmern', während '29.000 Arbeitnehmer im Dreijahresdurchschnitt 2021-2023 nicht tödliche Verletzungen am Arbeitsplatz erlitten.'' Darüber hinaus 'litten schätzungsweise 55.000 Arbeitnehmer an arbeitsbedingten Erkrankungen (neu oder seit langem)' und 'schätzungsweise 20.000 Arbeitnehmer an arbeitsbedingten Muskel-Skelett-Erkrankungen (neu oder seit langem)'
Außerdem haben wir Beispiele gefunden, bei denen die Gesundheits- und Sicherheitsmaßnahmen von Unternehmen unzureichend waren und Unfälle verursacht haben. Diese hatten katastrophale Folgen für die Unfallbeteiligten, ihre Familien und ihre Kollegen und hatten erhebliche Auswirkungen auf das Unternehmen.
Tötungsdelikte
VERLETZUNGEN
Der traditionelle Pendelverkehr ist arbeitsintensiv und erfordert eine große Anzahl von Mitarbeitern, um den Durchsatz der Fabrik aufrechtzuerhalten. Die Arbeit findet in einer der gefährlichsten Arbeitsumgebungen statt und ist das perfekte Rezept für eine hohe Personalfluktuation, Pannen und Unfälle.
Die Teams aus Gabelstaplerfahrern und Lkw-Fahrern müssen harmonisch zusammenarbeiten, aber die Verwaltung dieser Teams in jeder Schicht ist komplex und erhöht die Betriebs- und Koordinationskosten. Die Berücksichtigung von genehmigten/ungenehmigten Abwesenheiten und Verspätungen verkompliziert das Arbeitsmanagement noch mehr und erhöht die Belastung und den Druck, unter dem die Verantwortlichen stehen, um den Pendelverkehr aufrechtzuerhalten.
Dies ist nicht die einzige Sorge der Führungskräfte. Sie müssen auch mit einer hohen Personalfluktuation und wiederkehrenden Einstellungskosten kämpfen. Und selbst dann sind die Kosten noch nicht zu Ende. Das Unternehmen muss für die Einarbeitung und die obligatorische Weiterbildung sorgen, damit das Arbeitsumfeld für alle sicher bleibt. Allein die Lohnkosten erhöhen also die Kosten für den Betrieb und die Instandhaltung des Pendelverkehrs.
Logistikprozesse im Pendelverkehr können anfällig für Ineffizienzen sein und betriebliche Engpässe verursachen. Die Folgen können enorm sein, insbesondere wenn sie in die Fabrik zurücklaufen und den Durchsatz beeinträchtigen. Wo immer möglich, sollten die Managementteams das Risiko eines solchen Vorfalls minimieren.
Ein herkömmlicher Pendelverkehr kann schnell die Anzahl der "Glieder in der Kette" und die Anfälligkeit der einzelnen "Glieder" im Prozess aufzeigen. Ein defektes Glied in der Kette kann zu betrieblichen Engpässen führen und die Tages-, Wochen- oder sogar Monatsziele des Pendelverkehrs sowie den Durchsatz der Fabrik beeinträchtigen. Eine ständige Überwachung ist notwendig, um das Produktivitätsniveau aufrechtzuerhalten und sicherzustellen, dass der Logistikprozess nicht ins Stocken gerät.
>Arbeitsprobleme können ebenfalls zu betrieblichen Engpässen führen, ebenso wie Ausfälle von Geräten wie Anhängern oder Gabelstaplern, wenn diese nicht gewartet werden oder sich nicht in einem einsatzbereiten Zustand befinden.
Ein herkömmlicher Pendelverkehr, bei dem Arbeitskräfte mit Gabelstaplern für den Be- und Entladevorgang eingesetzt werden, birgt das Potenzial für menschliche Fehler, die auf verschiedene Weise auftreten können:
All das belastet das Logistikbudget noch mehr.
Mehr darüber, wie Sie das Risiko von Produktschäden verringern können, erfahren Sie in unserem nützlichen Artikel: How to Reduce Product Damage When Loading, den Sie auf unserer 'News' Seite einsehen können.
Die Senkung der mit hohen Ausrüstungs- und Wartungskosten verbundenen finanziellen Aufwendungen bei gleichzeitiger Eindämmung der variablen Kosten eines Pendelverkehrs oder Logistikbetriebs ist für Managementteams und Finanzdirektoren von entscheidender Bedeutung. Beim Betrieb eines traditionellen Pendelverkehrs sind die Beschaffung und Wartung von Lastwagen, Anhängern, Gabelstaplern und anderen Ausrüstungen von entscheidender Bedeutung, um mit dem Durchsatz der Fabrik Schritt zu halten.
Ausrüstungen können anfällig für Reparaturkosten sein und sind aufgrund von Reparaturarbeiten oder vorgeplanten Wartungsarbeiten (PPM) betrieblichen Ausfallzeiten unterworfen. Die Beschaffung zusätzlicher Ausrüstung, die für den Notfall bereitgehalten wird, ist eine kurzfristige Lösung, ohne den Pendelbetrieb zu beeinträchtigen.
Außerdem fallen für Lkw, Anhänger und Gabelstapler variable Kosten an, darunter Kraftstoffkosten, verderbliche Artikel wie Reifen usw. und Versicherungen. Wenn Sie die makrofinanziellen Kosten des traditionellen Pendelverkehrs überprüfen, sollten Sie alle diese Kosten berücksichtigen.
Kontaktieren Sie uns noch heute für ein Beratungsgespräch mit einem Mitglied unseres Systems-Teams.
Während des Beratungsgesprächs wird ein Systemexperte der Joloda Hydraroll Gruppe mit Ihnen über die aktuellen Logistikabläufe, Pläne und Ziele Ihres Unternehmens sprechen.
Wir verfügen über mehr als 60 Jahre Erfahrung in der Bereitstellung modernster technologischer Lösungen für die Logistikbranche und haben unzähligen Unternehmen auf der ganzen Welt geholfen, ihre Last zu verringern.
Obwohl die Automatisierung des Beladevorgangs von Anhängern für die meisten Logistikmanager Musik in den Ohren ist, muss klargestellt werden, dass dies realistischerweise nur mit einer modifizierten Automatisierten Lösung für die Anhängerbeladung erreicht werden kann.
Im Folgenden gehen wir auf die Unterschiede zwischen einer modifizierten und einer Unmodifizierten Lösungen für die Anhängerbeladung ein und erläutern, warum jede Lösung ihren spezifischen Nutzen innerhalb des Logistikprozesses hat.
Der Hauptunterschied zwischen einem modifizierten und einem nicht modifizierten System besteht darin, ob Sie den Be- und Entladevorgang oder nur den Ladevorgang automatisieren wollen. Wenn Sie beides automatisieren, wäre nur ein modifiziertes ATLS besser, während ein nicht modifiziertes ATLS geeignet ist, wenn Sie nur den Ladevorgang automatisieren.
Ein modifiziertes ATLS, z. B. mit einem Slipchain, Trailerskate oder Moving Floor System, erfordert erhebliche Veränderungen an den Anhängern. In einer idealen Welt finden Unternehmen, die eine Fabrik und ein separates Lager innerhalb desselben Betriebs haben, um die Anhänger zu besitzen, dies als eine bevorzugte und logistische Lösung, weil es ihnen die volle Kontrolle über die logistischen Abläufe gibt.
Das ist jedoch nicht immer der Fall. Wir haben mit mehreren Unternehmen zusammengearbeitet, die ihren externen Logistikdienstleister (3PL) mit der Beschaffung, Anpassung und Verwaltung der Logistikaktivitäten beauftragen. Ein Beispiel dafür ist MM Packaging an seinem Standort in Deeside (Großbritannien). Dort hat das Unternehmen die Farrells Group mit der Verwaltung, dem Betrieb und der Instandhaltung seines Logistikbetriebs beauftragt. Mehr darüber erfahren Sie in unserer Fallstudie "Verpackungsindustrie: Revolutionierung der Verladeprozesse mit automatischer Verladung'. Wir haben viele weitere Beispiele von Blue-Chip-Unternehmen mit globalen Marken, die 3PLs nutzen, um ihre automatisierten Shuttle-Run-Logistikoperationen vollständig auszulagern, wie Heinz
Ein nicht modifiziertes ATLS ist hingegen ideal für Unternehmen, die das Beladen des Anhängers automatisieren und nicht erst im Vertriebszentrum oder Lager entladen wollen. Diese Lösungen eignen sich perfekt für Unternehmen, deren Fabriken Waren über Drittanbieter-Logistikunternehmen (3PL) vertreiben. Sie können immer noch mit den Logistikpartnern zusammenarbeiten, ohne jedoch die Anhänger zu besitzen. Die Tatsache, dass sie die Anhänger nicht besitzen, bedeutet, dass es möglich ist, jeden beliebigen Anhänger für die Abholung und Zustellung der Waren zu verwenden.
Zufälligerweise haben wir gerade das finnische Unternehmen Actiw Oy übernommen, das sich auf die Bereitstellung automatisierter Lösungen für den Markt für nicht modifizierte Anhänger spezialisiert hat. Die Produktpalette des Unternehmens ergänzt unsere eigene. Indem wir unser Fachwissen mit dem des Unternehmens kombinieren, können wir Unternehmen mit unmodifizierten Lösungen unterstützen, die den Bedarf an einer eigenen Flotte überflüssig machen. Dies ist besonders in Europa nützlich, wo die Anhänger manchmal extrem lange Strecken zwischen Fabriken und Lagerhäusern zurücklegen, ohne entladen zu werden. Manchmal funktionieren die Docks an beiden Enden der Strecke auch nicht gut mit Anhängern, die für die automatische Beladung umgebaut wurden.
Wir haben einem Verpackungsunternehmen dabei geholfen, seine Ladeprozesse in der Verpackungsproduktion zu revolutionieren, indem wir die Leistungsfähigkeit von Automatisierte Ladesysteme.
In diesem Video sehen Sie, wie unsere automatisierte Technologie den Shuttle Run verbessert. Unser bahnbrechendes Slipchain-System lädt automatisch Paletten von der Produktionslinie direkt in den Anhänger.
Der Pendelverkehr ist ein idealer Fall für die Installation einer unserer automatischen Ladelösungen. Unsere Systeme werden Ihrem Arbeitsplatz in vielerlei Hinsicht zugute kommen, einschließlich des Durchsatzes, der Verbesserung der finanziellen Kosten und, was am wichtigsten ist, der Sicherheit und des Wohlbefindens der Mitarbeiter am Arbeitsplatz.
Die Integration eines modifizierten automatischen Anhängerladesystems in Ihren Pendelverkehr senkt das Unfallrisiko, indem Gabelstapler und deren Fahrer aus dem Ladevorgang herausgenommen werden. Der Lkw-Fahrer kann andocken, automatisch beladen und dann selbst abdocken. Diese erhebliche Reduzierung des Gabelstaplerverkehrs und der am Ladeprozess beteiligten Personen macht den Arbeitsplatz für alle sicherer.
Bei Joloda Hydraroll steht die Sicherheit am Arbeitsplatz an erster Stelle. Wir möchten anderen Unternehmen helfen und sie anleiten, genauso zu denken. Deshalb haben wir einen Leitfaden zusammengestellt, den Vier Wege zur Verbesserung der Sicherheit in der Laderampe mit Automatisierung: Neue Arbeitspraktiken zum Schutz Ihrer Mitarbeiter und Ihres Unternehmens. Der Leitfaden hebt die wichtigsten Statistiken hervor und bietet einen vierstufigen Leitfaden sowie eine Checkliste, mit deren Hilfe Sie feststellen können, ob eine Automatisierung für Ihren Shuttle-Betrieb in Frage kommt.
In unserem 'Eltimate Guide to Safe Loading and Unloading of Vehicles' können Sie sich auch über das sichere Be- und Entladen von Fahrzeugen informieren.
Automatisierte Anhängerladesysteme machen den Einsatz von Gabelstaplern beim Be- und Entladen überflüssig und verringern die Zahl der benötigten Lkw-Fahrer. Das Be- und Entladen eines typischen, mit 26 Paletten beladenen Anhängers kann zwischen 35 und 45 Minuten dauern, wohingegen die Automatisierung des Ladevorgangs diese Zeitspanne auf nur zwei Minuten verkürzen kann.
Das sind nicht die einzigen Arbeitskosten, die ein ATLS senken kann. Die Unternehmen können die Kosten für die Einstellung von Arbeitskräften, die Gehälter der Mitarbeiter und die Kosten für die Einarbeitung und laufende Schulung senken. Nach der Installation eines ATLS sinken auch die Verwaltungskosten, z. B. die Kosten für die Beschäftigung eines Managementteams, das die Gabelstapler- und Staplerfahrer organisiert, sowie die Kosten für die Änderung des Personalbestands aufgrund von Fehlzeiten.
Auch wenn ein Personalabbau leicht verpönt ist, so verringert er doch das Risiko von Engpässen durch den Shuttle-Run-Ladevorgang. Die anderen Vorteile der Automatisierung der Be- und Entladevorgänge ermöglichen es den Fabriken, ihr Produktionsvolumen zu steigern. Das Unternehmen kann dann die Produktionsteams aufstocken, Personal umschichten oder neue Mitarbeiter einstellen.
Dieser automatisierte und rationalisierte Prozess bedeutet weniger menschliches Eingreifen während des Ladevorgangs und verringert die Wahrscheinlichkeit von Fehlern und Unfällen im Produktionsprozess und in der Laderampe, einem der gefährlichsten Bereiche in jeder Fabrik.
Durch die Integration eines automatisierten Anhängerladesystems in Ihren Pendelverkehr kann Ihr Betrieb Anhänger in weniger als zwei Minuten fehlerfrei und auf Knopfdruck be- und entladen. Dadurch werden die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt und die Effizienz gesteigert. Die Unternehmen sind in der Lage, ihre Produktlinien und den Warenfluss zwischen Fabrik und Lager zu optimieren und Verzögerungen und logistische Engpässe zu minimieren. Sie werden auch in der Lage sein, den Fabrikdurchsatz fehlerfrei zu erhöhen.
Die Einführung einer automatisierten Lösung für die Beladung von Anhängern im Pendelverkehr verringert das Risiko von Schäden an Waren, Lastwagen, Anhängern, Gabelstaplern, Fabriken und Lagern, da menschliche Fehler ausgeschlossen werden. Die automatisierte, präzise und kontrollierte Bewegung einer Single-Shot-Lösung für die Beladung von Anhängern stellt sicher, dass die Paletten korrekt und effizient gehandhabt werden, was die Bestandsverwaltung verbessert.
Außerdem bietet eine modifizierte Lösung für die automatische Beladung von Anhängern, je nachdem, wie das Unternehmen seinen End-of-Line eingerichtet hat, die Flexibilität, in einem Zug oder schrittweise zu beladen.
Durch die Einführung eines ATLS können Unternehmen die Anzahl der benötigten Gabelstapler und Anhänger reduzieren und so die Anschaffungs- und Wartungskosten senken. Obwohl die Integration eines modifizierten automatischen Anhängerladesystems für Ihren Pendelverkehr mit einigen Kosten verbunden ist, wird sich die Investition in der Regel innerhalb von drei Jahren amortisieren, was zeigt, dass es sich um eine kosteneffektive Lösung handelt.
Ein geringerer Kraftstoffverbrauch ist ein weiterer wichtiger Vorteil der Installation unserer Ladesysteme. Obwohl Sie die gleiche Anzahl von Kilometern für den Transport von Waren zurücklegen, helfen Ihnen die automatisierten Systeme, weniger Kraftstoff zu verbrauchen und die damit verbundenen Kosten zu senken. So können Sie zum Beispiel festlegen, dass Shuttlefahrten nur außerhalb der Stoßzeiten oder der Zeiten mit hohem Verkehrsaufkommen durchgeführt werden. Die Fahrer können diese Zeiten für Pausen nutzen, so dass das Unternehmen weniger Kraftstoff verbraucht und mehr Kilometer pro Gallone erreicht.
Wenn Sie mehr über Kosteneinsparungsstrategien in der Logistik erfahren möchten, sollten Sie unseren umfassenden Leitfaden lesen: "Wie-sind-die-logistikkosten-im-transport." Dieser Artikel bietet unschätzbare Einblicke und praktische Tipps für Unternehmen, die ihre Transportabläufe rationalisieren und die Kosten erheblich senken wollen.
Ein modifiziertes automatisches Verladesystem für Anhänger ermöglicht Ihnen eine bessere Nutzung des Platzes in der Fabrik und im Lager. Denn Sie benötigen nur eine automatische Laderampe, um die gleiche Leistung wie mit einer herkömmlichen Rampe zu erzielen. Dies gilt sowohl für eine Fabrik als auch für ein Lager.
Durch die Verringerung des Platzbedarfs für Ladevorgänge können Unternehmen mehr Raum für die Produktion oder Lagerung bereitstellen.
In unserem Artikel untersuchen wir eine Reihe von Taktiken und technologischen Fortschritten, die darauf abzielen, die Nutzung von Lagerflächen und die Kapazitätsplanung zu verbessern: "Solutions to Improve Warehouse Space Utilisation and Capacity Planning." Unternehmen können die betriebliche Effizienz steigern und das Ressourcenmanagement verbessern, indem sie diese Spitzentechnologien untersuchen.
Der geringere Kraftstoffverbrauch und die effizienteren Fahrten, die durch den Einsatz automatisierter Be- und Entladesysteme ermöglicht werden, bedeuten geringere CO2-Emissionen. Darüber hinaus tragen der Wegfall von Gabelstaplerkilometern bei der Beladung und die geringere Anzahl von Lastwagen und Anhängern, in die investiert und die gewartet werden müssen, dazu bei, den CO2-Fußabdruck des Pendelverkehrs zu verringern. Da die Paletten weniger durch Gabelstapler beschädigt werden, sinken auch die CO2-Emissionen aus der Palettenproduktion.
>Insgesamt entspricht die Automatisierung des Prozesses mit einem nachhaltigeren Shuttle-Betrieb den weltweiten Bemühungen von Unternehmen und Regierungen, die Auswirkungen auf die Umwelt zu mildern.
Das wachsende Bewusstsein für Umweltfragen hat zu einer deutlichen Verlagerung der Logistikaktivitäten hin zu nachhaltigen Techniken geführt. In unserem Artikel "The Benefits of Sustainable Logistics" untersuchen wir, wie die Einbeziehung umweltfreundlicher Praktiken in das Lieferkettenmanagement die Produktivität und die Umwelt verbessern kann.
Geringerer Arbeitsaufwand
Einschließlich Personen, Anhänger und Gabelstapler (FLTs)
Geringere Unfallrate beim Be- und Entladen mit hohem Verkehrsaufkommen.
Keine Gabelstapler erforderlich und Reduzierung des Fuhrparks.
Wir haben erklärt, warum Sie eine Investition in eine automatisierte Ladelösung in Betracht ziehen sollten, welche Funktionen und Vorteile unsere Lösungen bieten und welche Rendite Sie von einer maßgeschneiderten automatisierten Ladelösung erwarten können.
Weniger Kraftstoffverbrauch
Weniger Kraftstoffverbrauch
Weniger Produktabfälle
Wir sind uns darüber im Klaren, dass unsere Systeme eine große Investition darstellen und dass Sie vielleicht Folgendes in Betracht ziehen möchten:
Die Entfernung bei einem modifizierten ATLS-Shuttle ist ein wichtiger Faktor, das ist wahr. ATLS sind in Kurzstreckenszenarien am effektivsten. Idealerweise innerhalb von 31 Meilen (50 km). Die Effizienzgewinne in diesen Szenarien sind erheblich. Bei längeren Strecken können Sie konventionelle und automatisierte Systeme strategisch kombinieren, um den Durchsatz aufrechtzuerhalten, ohne die Flotte umfassend zu modifizieren.
Wir bieten verschiedene Systeme an, die auf spezifische Bedürfnisse zugeschnitten sind, sei es ein Shuttle- oder ein Direct-to-Customer-Verfahren. Wir arbeiten eng mit den Kunden zusammen, um die beste Systemkonfiguration zu ermitteln und optimale Leistung und Kosteneffizienz zu gewährleisten. Die langfristigen Einsparungen bei den Arbeits-, Ausrüstungs- und Betriebskosten gleichen die anfänglichen Investitionen für die Umrüstung von Anhängern aus.
Fragen Sie sich, ob eine automatische Be- und Entladung die richtige Lösung für Ihr Lager, Ihre Fabrik oder Ihr Unternehmen ist?
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In dem Szenario, dass ein Unternehmen täglich eine große Anzahl von Paletten produziert und versendet, haben wir ein Automatisiertes Ladesystem - typisches Geschäftsbeispiel zusammengestellt, um die Vorteile zu erläutern und zu zeigen, wie mit der Investition in ein automatisches Ladesystem ein ROI erzielt werden kann.
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