Der Pendelverkehr: Umgestaltung der Logistik mit automatischen Be- und Entladesystemen für Anhänger

Verladehallen und Verladedocks gehören zu den gefährlichsten Umgebungen am Arbeitsplatz, und das Risiko von Pannen und Unfällen ist hoch. Dies macht das Sicherheitsmanagement am Arbeitsplatz zu einer ständigen Herausforderung, die strenge Compliance-Maßnahmen erfordert.

Es ist schwierig, ein Gleichgewicht zwischen Sicherheit und hohem Durchsatz zu finden, um die Ziele für den Shuttlebetrieb zu erreichen. Während die Manager die Ziele fest im Blick haben, sorgen die Gabelstaplerfahrer dafür, dass der nächste Anhänger abfahrbereit ist, und die Lkw-Fahrer wollen wieder auf die Straße. Der Pendelverkehr kann dazu führen, dass die Mitarbeiter weniger auf ihre Umgebung achten.

Jüngste Statistiken zeigen, wie gefährlich die Transport- und Lagerbranche ist, ganz zu schweigen von den Risiken, denen die in der Branche arbeitenden Menschen täglich ausgesetzt sind, seien sie nun lebensbedrohlich, verletzungsbedingt oder auf die psychische Gesundheit bezogen. Die britische Gesundheits- und Sicherheitsbehörde (HSE), in

‘Transport- und Lagerungsstatistik in Großbritannien 2023’,berichtet, dass: '2022/23 gab es 15 tödliche Verletzungen bei Arbeitnehmern', während '29.000 Arbeitnehmer im Durchschnitt der drei Jahre 2021-2023 nicht-tödliche Verletzungen am Arbeitsplatz erlitten'." Darüber hinaus "litten schätzungsweise 55.000 Arbeitnehmer an arbeitsbedingten Erkrankungen (neu oder seit langem)" und "schätzungsweise 20.000 Arbeitnehmer an arbeitsbedingten Muskel-Skelett-Erkrankungen (neu oder seit langem)".

Außerdem haben wir Beispiele gefunden, bei denen die Gesundheits- und Sicherheitsmaßnahmen von Unternehmen unzureichend waren und zu Unfällen geführt haben. Diese hatten katastrophale Folgen für die Unfallbeteiligten, ihre Familien und ihre Kollegen und hatten erhebliche Auswirkungen auf das Unternehmen.

TODESFÄLLE

• Im April 2024 wird ein in Oldham ansässiges Speditionsunternehmen wurde mit einer Geldstrafe von mehr als 85.000 £ belegt, nachdem ein Gabelstaplerfahrer beim Beladen eines Lastkraftwagens (Lkw) getötet wurde.
• Im November 2023 wird ein in Newark ansässiges Produktionsunternehmen wurde mit einer Geldstrafe von 500.000 £ belegt nachdem ein Gabelstaplerfahrer bei der Arbeit getötet wurde.

VERLETZUNGEN

• Im Juli 2023 wurde ein Bekleidungsunternehmen in Blackpool zu einer Geldstrafe in Höhe von 40.000 £ verurteilt, nachdem ein Mann von einem Gabelstapler angefahren und schwer verletzt worden war.
• Im Mai 2024, gegen drei Unternehmen wurden Geldbußen verhängt nachdem ein Gabelstaplerfahrer bei seiner Arbeit in einer Reifenfabrik in Carlisle schwer verletzt worden war.

Logistikprozesse im Pendelverkehr können zu Ineffizienzen und betrieblichen Engpässen führen. Die Folgen können enorm sein, insbesondere wenn sie in die Fabrik zurücklaufen und den Durchsatz beeinträchtigen. Wenn möglich, sollten die Managementteams das Risiko eines solchen Vorfalls minimieren.

Ein traditioneller Pendelverkehr kann schnell die Anzahl der "Glieder in der Kette" und die Anfälligkeit der einzelnen "Glieder" im Prozess aufzeigen. Ein einziges defektes Glied in der Kette kann zu betrieblichen Engpässen führen und die Tages-, Wochen- oder sogar Monatsziele des Pendelverkehrs sowie den Durchsatz der Fabrik beeinträchtigen. Eine ständige Überwachung ist notwendig, um das Produktivitätsniveau zu halten und sicherzustellen, dass der Logistikprozess nicht ins Stocken gerät.

Arbeitskräfteprobleme können ebenfalls zu betrieblichen Engpässen führen, ebenso wie Ausfälle von Geräten wie Anhängern oder Gabelstaplern, wenn diese nicht gewartet werden oder sich nicht in einem einsatzbereiten Zustand befinden.

Für Managementteams und Finanzdirektoren ist es von entscheidender Bedeutung, die mit hohen Ausrüstungs- und Wartungskosten verbundenen Finanzkosten zu senken und gleichzeitig zu versuchen, die variablen Kosten eines Pendelverkehrs oder Logistikbetriebs zu begrenzen. Beim Betrieb eines herkömmlichen Pendelverkehrs sind die Beschaffung und Wartung von Lastwagen, Anhängern, Gabelstaplern und anderen Geräten unerlässlich, um mit dem Durchsatz der Fabrik Schritt zu halten.

Die Ausrüstung kann anfällig für Reparaturkosten sein und unterliegt betrieblichen Ausfallzeiten aufgrund von Reparaturen oder vorgeplanten Wartungsarbeiten. Die Beschaffung zusätzlicher Geräte, die für den Notfall bereitstehen, ist die kurzfristige Lösung, ohne den Pendelverkehr zu beeinträchtigen.

Darüber hinaus fallen bei Lkw, Anhängern und Gabelstaplern variable Kosten an, darunter Kraftstoffkosten, verderbliche Artikel wie Reifen usw. sowie Versicherungskosten. Wenn Sie die makrofinanziellen Kosten des traditionellen Pendelverkehrs überprüfen, sollten Sie all diese Kosten berücksichtigen.

Ob ein modifiziertes oder ein nicht modifiziertes System für Ihr Unternehmen geeignet ist, hängt vor allem davon ab, ob Sie den Be- und Entladevorgang oder nur den Ladevorgang automatisieren wollen. Wenn Sie beides automatisieren, wäre nur ein modifiziertes ATLS besser, während ein nicht modifiziertes ATLS geeignet ist, wenn Sie nur den Ladevorgang automatisieren wollen.

Ein modifiziertes ATLS, z. B. mit einer Slipchain-Paletten-Ladesysteme, Trailerskate or Moving Floor System erfordert erhebliche Änderungen an den Anhängern. In einer idealen Welt finden Unternehmen, die eine Fabrik und ein separates Lager innerhalb desselben Betriebs haben, um die Anhänger zu besitzen, dies eine bevorzugte und logistische Lösung, da sie die volle Kontrolle über die logistischen Abläufe haben.

Das ist jedoch nicht immer der Fall. Wir haben mit mehreren Unternehmen zusammengearbeitet, die ihren Logistikdienstleister (3PL) mit der Beschaffung, Anpassung und Verwaltung der Logistikaktivitäten beauftragen. Ein Beispiel dafür ist MM Packaging an seinem Standort in Deeside (Großbritannien). Dort hat das Unternehmen die Farrells Group mit der Verwaltung, dem Betrieb und der Instandhaltung seines Logistikbetriebs beauftragt. Mehr darüber erfahren Sie in unserer Fallstudie, ‘Verpackungsindustrie: Revolutionierung der Verladeprozesse durch automatisierte Verladung’. Wir haben viele weitere Beispiele von Blue-Chip-Unternehmen mit globalen Marken, die 3PLs nutzen, um ihre automatisierten Shuttle-Run-Logistikabläufe vollständig auszulagern, wie z. B. Heinz

Ein nicht modifiziertes ATLS hingegen ist ideal für Unternehmen, die das Beladen des Anhängers automatisieren und nicht erst im Distributionszentrum oder Lager entladen wollen. Diese Lösungen eignen sich perfekt für Unternehmen, deren Fabriken die Waren über Drittanbieter-Logistikunternehmen (3PL) vertreiben. Sie können immer noch mit den Logistikpartnern zusammenarbeiten, ohne jedoch die Anhänger zu besitzen. Die Tatsache, dass sie die Anhänger nicht besitzen, bedeutet, dass sie jeden beliebigen Anhänger für die Abholung und Lieferung der Waren verwenden können.

Übrigens, wir haben gerade das finnische Unternehmen Actiw Oy übernommen, die sich auf automatisierte Lösungen für den Markt für nicht modifizierte Anhänger spezialisiert haben. Die Produktpalette des Unternehmens ergänzt unsere eigene. Indem wir unser Fachwissen mit dem des Unternehmens kombinieren, können wir Unternehmen mit unmodifizierten Lösungen unterstützen, die den Bedarf an einer eigenen Flotte überflüssig machen. Dies ist besonders in Europa nützlich, wo die Anhänger manchmal extrem lange Strecken zwischen Fabriken und Lagern zurücklegen, ohne entladen zu werden. Manchmal funktionieren die Docks an beiden Enden der Strecke auch nicht gut mit Anhängern, die für die automatische Beladung umgebaut wurden.

Wenn Sie ein automatisches System zur Beladung von Anhängern in Ihr Shuttle-System integrieren, können Sie Anhänger in weniger als zwei Minuten fehlerfrei und auf Knopfdruck be- und entladen. Dadurch werden die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt und die Effizienz gesteigert. Die Unternehmen sind in der Lage, ihre Produktlinien und den Warenfluss zwischen Fabrik und Lager zu optimieren und Verzögerungen und logistische Engpässe zu minimieren. Außerdem können sie den Fabrikdurchsatz fehlerfrei erhöhen.

Wir sind uns bewusst, dass unsere Systeme eine große Investition darstellen und dass Sie vielleicht Folgendes bedenken möchten:

Die Entfernung bei einem modifizierten ATLS-Shuttle ist ein wichtiger Faktor; das stimmt. ATLS sind in Kurzstreckenszenarien am effektivsten. Idealerweise innerhalb von 31 Meilen (50 km). Die Effizienzgewinne in diesen Szenarien sind erheblich. Bei längeren Strecken können Sie konventionelle und automatisierte Systeme strategisch kombinieren, um den Durchsatz aufrechtzuerhalten, ohne die Flotte umfassend zu modifizieren.

Wir bieten verschiedene Systeme an, die auf die jeweiligen Bedürfnisse zugeschnitten sind, egal ob es sich um ein Shuttle- oder ein Direct-to-Customer-Verfahren handelt. Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen, um die beste Systemkonfiguration zu ermitteln und optimale Leistung und Kosteneffizienz zu gewährleisten. Die langfristigen Einsparungen bei den Arbeits-, Ausrüstungs- und Betriebskosten gleichen die anfänglichen Investitionen in die Umrüstung von Anhängern aus.