Lösungen für die Lagerbeladung

Bevor wir uns mit Lagerverwaltungssystemen befassen, stellt sich zunächst die Frage: Was ist ein Lagerverwaltungssystem? Auch wenn die Antwort auf den ersten Blick ziemlich offensichtlich erscheint, wollen wir sie dennoch erklären: Ein Lagerverwaltungssystem ist eine Software, die alle Materialien und Waren verfolgt, die in ein Lager ein- und ausgehen. Im Grunde genommen besteht der Zweck eines WMS darin, die verschiedenen Lagerprozesse zu optimieren.

Diese unentbehrlichen Systeme dienen nicht nur dazu, alle Waren im Lager zu verfolgen, sondern sie können Ihnen auch dabei helfen, Systeme zu erstellen und die Art und Weise zu rationalisieren, wie die Mitarbeiter Aufträge kommissionieren oder verpacken. Der Bediener kann die Waren oder Güter verfolgen, die in das Lager gelangen, in die Regale und an verschiedenen Stellen des Lagers verpackt werden, und wann sie das Lager verlassen, damit das Unternehmen die Bestellung erfüllen kann.

Unterschiedliche Arten von Lagerverwaltungssystemen

Welchen Typ von WMS Sie für Ihr Lager wählen, hängt von Ihren Anforderungen ab. Es gibt zwei Hauptoptionen, wenn es um die Auswahl eines Systems geht.

Integriert oder eigenständig

Ob Sie in ein integriertes WMS oder in ein eigenständiges System investieren, hängt davon ab, wie Sie Ihre Prioritäten setzen. Ein integriertes System ist eher ein Zusatz zu einem bestehenden Enterprise Resource Planning System (EPS), das die Buchhaltung, die Rechnungsstellung und die Bestandsverfolgung verwaltet. Das WMS übernimmt die Aufträge und steuert die Kommissionierung, den Bestand, den Wareneingang und den Versand der Produkte.

Wenn alles in ein einziges System integriert ist, ist es einfacher, die Aufträge zu verfolgen, die die besten Investitionen sind. Wenn sich ein Produkt gut verkauft, aber die Gewinnspanne niedrig ist, können Sie sich entscheiden, in ein Produkt zu investieren, das etwas weniger Umsatz, aber eine viel höhere Gewinnspanne hat. Ein integriertes WMS würde Ihnen helfen, die finanzielle Seite der Dinge zu überwachen.

Ein eigenständiges System ist vollgepackt mit Funktionen und in erster Linie für die Lagerverwaltung konzipiert. Infolgedessen kann die Funktionalität für andere Aspekte des Unternehmens, wie z. B. Inventar und Buchhaltung, etwas eingeschränkter sein. Die Tatsache, dass es auf die Lagerverwaltung zugeschnitten ist, bedeutet jedoch, dass es wahrscheinlich über fortschrittlichere Berichtsfunktionen verfügt, mit denen Sie Ihr Lager aufwerten können.

Cloud-basiert versus vor Ort

Bei einem Vor-Ort-WMS sind Sie für das Hosting und die Wartung der Software und Hardware des Systems verantwortlich, die Sie regelmäßig warten müssen. Sie haben die vollständige Kontrolle über Aspekte wie Sicherheit und Betriebszeit (der Prozentsatz der Zeit, in der ein Computer funktioniert und verfügbar ist), aber da Sie für alle Komponenten verantwortlich sind, müssen Sie auch erhebliche Vorlaufkosten tragen.

Kleine Unternehmen bevorzugen vielleicht ein WMS vor Ort, aber alles selbst zu verwalten ist anstrengend und unbequem. Ein cloudbasiertes WMS erspart Ihnen diesen Stress, denn auch wenn Sie ein Abonnement für das System bezahlen, wird das System selbst auf einem Remote-Server gehostet. Der Anbieter kümmert sich um Probleme wie Fehlerbehebungen und Software-Updates, und Sie erhalten auch eine garantierte Betriebszeit, wenn Sie sich für das System anmelden.

Natürlich ist die Lagerung ein wichtiger Aspekt der Lagerhaltung, und es gibt mehrere verschiedene Systeme, die Sie für die Lagerung einsetzen können. Die Wahl des Lagersystems ist eine wichtige Entscheidung, denn sie erfordert Investitionen. Ein Lagersystem kann sich positiv oder negativ auf Ihren Durchsatz auswirken, daher sollten Sie es unter Berücksichtigung Ihres Lagergrundrisses und Ihrer Lagerprozesse sorgfältig abwägen. Nachfolgend finden Sie die wichtigsten Systeme, die Sie in Betracht ziehen könnten.

Statische Regale

Wie Sie sich vielleicht vorstellen können, sind statische Regale eine Art von Lagersystem, das dafür ausgelegt ist, an einem Ort zu bleiben. Lagerhäuser verwenden statische Regale oft für leichte Artikel und Artikel, die ständig nachgefüllt werden müssen.

Statische Regale sind nicht für den Einsatz von Gabelstaplern geeignet, daher werden sie in Lagern meist für Artikel verwendet, die manuell kommissioniert und organisiert werden. Wenn Sie einen größeren Bestand haben, bevorzugen Sie vielleicht ein Weitspannregalsystem. Diese können mehr Gewicht tragen und in höher gelegenen Konfigurationen verwendet werden.

Mobile Regale

Mobile Regale ähneln den stationären Regalen und sind wie diese verstellbar, aber viele der Systeme sind so konzipiert, dass sie mehr Gegenstände auf kleinerem Raum aufnehmen können. Bei der Einrichtung mobiler Regale werden die Regale oder Schränke auf Wagen- und Schienensystemen montiert. Diese Art von System macht feste Gänge überflüssig und steigert die Produktivität, da das Inventar auch bei geringem Platzangebot leichter zugänglich ist.

Palettenregale

Palettenregale sind der Hauptbestandteil des Lagerbedarfs in den größten und geschäftigsten Lagern. Diese Systeme halten das Inventar in großen Kisten und sind oft aus Holz, Metall oder Kunststoff. Das Lager verwendet entweder ein automatisches System oder einen Gabelstapler, um diese Kisten auf das System zu stellen.

Bei der Auswahl eines Systems wird der Lagerbetreiber seine Entscheidung auf das Gewicht, die Flexibilität, die Grenzen und die Frage stützen, ob das System eine Änderung der Infrastruktur erfordert. Er kann eines von mehreren verschiedenen Palettenregalsystemen wählen:

• Karton-Durchlaufregal, ein reguläres Regalsystem mit nach unten abfallenden Durchlaufebenen, die mit Hilfe von Radschienen den Bestand am Ende des Prozesses in den Kommissionierbereich schieben;
• Kragarmregal, ein Regalsystem, das aus vertikalen Einzelständern besteht, die lange, freitragende Arme haben, um lange Produkte und unterschiedliche Lasten zu tragen;
• Rollenregal, ein Regalsystem für die Lagerung von Material, das in Rollen aufgerollt ist, z.B. Stoffe, Seile, Kabel usw.;
• Doppeltiefes Regal, eine Kreuzung zwischen einem verstellbaren Lagersystem und einem Kompaktsystem, bei dem das Lager Paletten in zwei Reihen statt in einer Reihe lagert;
• Einfahrregale, ein System, das der Blockstapelung ähnelt, bei dem freitragende Schienen verwendet werden, das es den Lagern ermöglicht, mehr pro Kubikmeter zu lagern, und bei dem der Gabelstapler nur auf einer Seite der Regale be- oder entladen wird;
• Durchfahrregale, ein System, bei dem der Gabelstapler im Gegensatz zu Durchfahrregalen von separaten Ein- und Ausfahrten aus auf die Ware zugreift;
• Verschieberegale, ein System, bei dem das Lager die Paletten auf ein Fahrgestell oder einen beweglichen Sockel stellt, der durch Schienen auf dem Boden geführt wird;
• Schmalgangregale, ein hocheffizientes Lagersystem, das es Gabelstaplern ermöglicht, in viel engeren Gängen zu arbeiten als herkömmliche Palettenregalsysteme mit verstellbaren Trägern;
• Paletten-Durchlaufregale, ein für verderbliche Waren geeignetes System, das aus Rollenbahnen besteht, in die die Paletten am oberen Ende des Lagerkanals eingeschoben werden und dann zur Entnahme über die Rollen zum unteren Ende gleiten;
• Zurückschieberegale, eine Art von Regalsystem, das es dem Lager ermöglicht, die Paletten in einer Tiefe von zwei bis sechs auf beiden Seiten eines Ganges zu lagern;
• Senkrechtregale, ein einfaches, aber effektives System, das aus hohen Metallrahmen besteht, die mit verstellbaren Armen in Abschnitte unterteilt sind.

Mehrstöckige Regale

Ein Lager, das für alle passt, gibt es nicht. Deshalb sind mehrstöckige Regale ein so gutes System. Mehrstöckige Regale sind flexibel und nutzen den vertikalen Raum effizient aus, so dass Sie je nach Bedarf Etagen hinzufügen oder entfernen können.

Lagerhäuser setzen häufig mehrstöckige Regale für leichte Artikel ein, die sie manuell kommissionieren und ordnen. Der Weg, um das Beste aus einem mehrstöckigen System herauszuholen, besteht darin, die Artikel strategisch zu organisieren und sie so dicht wie möglich zu packen, aber gleichzeitig die Gewichtsgrenzen zu beachten und die Richtlinien für die Höhe zwischen Decke und Regal einzuhalten.

Hochparterre-Bodenbelag

Zwischenböden sind eine teure, aber effektive und platzsparende Option, die Sie in Betracht ziehen sollten, wenn Ihr Lagerlayout und Ihr Budget dies zulassen. Im Wesentlichen ist ein Zwischengeschoss ein zweites Stockwerk (oder ein drittes oder viertes) über dem Hauptgeschoss des Lagers. So intrusiv es aufgrund der Bauweise auch sein mag, so bietet ein Zwischengeschoss doch ein enormes Potenzial für individuelle Anpassungen, z. B. bei der Beleuchtung, den Aufzugssystemen und den Förderanlagen.

Draht-Trennwände

Drahttrennwände stehen am anderen Ende der Skala als Zwischenböden. Bei diesen Trennwänden handelt es sich um mehr oder weniger strategisch positionierte Drahtkäfige, die das Lager schnell und einfach installieren und entfernen kann. Oft muss das Inventar innerhalb dieser Käfige besonders gesichert werden. Einige Lagerhäuser errichten diese Trennwände sogar als behelfsmäßiges, vorübergehendes Büro für Manager, die auf dem Lagerboden arbeiten müssen.

Was ist Kommissionierung? Einfach ausgedrückt: Die Kommissionierung ist der Vorgang, bei dem die von einem Kunden bestellten Produkte gefunden, entnommen und an den Kunden oder an die zuständige Abteilung zur Verpackung und zum Versand verteilt werden. Dieser wichtige Teil der Auftragsabwicklung ist eine der arbeitsintensivsten und teuersten Tätigkeiten in einem Lager.

Die Verbesserung der Kommissionierung hat für viele Unternehmen oberste Priorität, da sie sich direkt auf die Kundenzufriedenheit, den Ruf des Unternehmens und die Rentabilität auswirken kann. Die Wahl der richtigen Kommissionierstrategie kann über die Effizienz Ihrer Lagertätigkeit entscheiden. Zu den Faktoren, die die Wahl einer Strategie gegenüber einer anderen beeinflussen, gehören:

• die Größe der Einrichtung;
• die verfügbaren finanziellen und personellen Ressourcen;
• die Anzahl der vorrätigen Lagerhaltungseinheiten (SKUs);
• die Menge der Bestellungen, die im Lager eingehen;
• die Häufigkeit der Aufträge, die im Lager eingehen;

Die Kommissioniersysteme, für die sich ein Betreiber entscheiden könnte, könnten die folgenden sein.

Zonenauswahl

Lagerhäuser verwenden häufig die Zonenkommissionierung, die auch als "Pick-and-Pass"-Strategie bezeichnet wird, für komplexe Aufträge oder Aufträge mit mehreren Artikeln, um die Effizienz zu steigern. Der Bediener teilt die Artikel in bestimmte, physisch definierte Gruppen ("Zonen") ein und weist jeder einzelnen Zone einen Kommissionierer zu. Diese Kommissionierer sind dann für die Kommissionierung aller Artikel verantwortlich, um den Auftrag zu erfüllen.

Diskrete Kommissionierung

Die diskrete Kommissionierung ist einfach zu befolgen und umzusetzen, was sie zu einer beliebten Strategie in der Lagerhaltung macht. Es ist eine ideale Strategie für kleinere Lager oder Lager, die nicht viele SKUs haben. Die Kommissionierer nehmen nur einen Artikel nach dem anderen, bis sie den Auftrag abgeschlossen haben.

Die diskrete Kommissionierung hat jedoch ihre Vor- und Nachteile. Einerseits erleichtert die Strategie die Nachverfolgung der Auftragsgenauigkeit und eine schnelle Reaktion bei der Auftragserfüllung, andererseits ist sie aufgrund der Fahrtzeiten ineffizient und arbeitsintensiv für Lager, die komplexe Aufträge oder hohe Auftragsvolumina zu bewältigen haben.

Wellenauslese

Genauso wie bei der diskreten Kommissionierung werden bei der Wellenkommissionierung die Artikel einzeln kommissioniert, bis der Auftrag abgeschlossen ist. Allerdings werden bei dieser Kommissionierstrategie Planungsfenster genutzt, was bei der diskreten Kommissionierung nicht der Fall ist. Lagerhäuser planen die Auftragskommissionierung zu bestimmten Tageszeiten, um die Kommissionier- und Versandvorgänge zu optimieren und zu maximieren.

Batch-Kommissionierung

Die beste Umsetzung der Batch-Kommissionierung findet sich in Lagern, in denen die Mitarbeiter gezwungen sind, weite Strecken zurückzulegen, um mehrere Aufträge mit derselben SKU zu erfüllen. Lagerhäuser, die diese Strategie anwenden, weisen ihre Kommissionierer an, eine Gruppe von Aufträgen gleichzeitig zu kommissionieren, ein Produkt nach dem anderen. Auf diese Weise müssen die Mitarbeiter nicht mehrere Wege durch das Lager zurücklegen, da sie an jedem Standort mehrere Artikel zur gleichen Zeit kommissionieren. Um Kundenbestellungen abzuschließen, müssen sie für eine SKU nur einmal an denselben Ort fahren.

Kombinierte Strategien

Ein Lagerhaus muss sich jedoch nicht nur auf eine Strategie beschränken; je nach Layout und Verfahren des Lagers kann der Betreiber feststellen, dass eine Kombination von Strategien seinen Bedürfnissen besser entspricht. Hier sind einige kombinierte Strategien, die Sie bei der Verwaltung eines Lagers in Erwägung ziehen könnten:

Zone-Batch-Kommissionierung

Bei dieser kombinierten Strategie haben die Kommissionierer einen bestimmten Bereich, den sie abdecken, müssen aber auch eine Batch-Kommissionierung durchführen, um die in diesem Bereich eingehenden Aufträge abzuschließen. Die Strategie beinhaltet auch ein Zeitfenster für die Planung.

Zone-Wave Picking

Auch hier decken die Kommissionierer eine bestimmte Zone ab, genau wie bei der Zonen-Batch-Kommissionierstrategie. Anstelle der Batch-Kommissionierung verwenden sie jedoch die Wellenkommissionierung, um die Aufträge in ihren Zonen zu erfüllen. Die Kommissionierer erledigen die Kommissionierung der in ihrer Zone gelagerten Artikel auftragsbezogen.

Zonen-Batch-Wellen-Kommissionierung

Hier wird die Kombination der Kommissionierstrategien ein wenig komplex. Die Kommissionierer des Lagers müssen alle SKUs für alle Aufträge in der Zone, der sie zugewiesen sind, kommissionieren. Darüber hinaus gibt es pro Schicht mehrere Planungsfenster. Die Kommissionierer müssen auch zwei oder mehr Aufträge gleichzeitig kommissionieren.

Bewährte Praktiken bei der Lagerkommissionierung

Wie in vielen Bereichen der Lagerhaltung gibt es bestimmte Praktiken, die man für eine effiziente Lagerkommissionierung anwenden kann. Hier sind ein paar:

Setzen Sie sich Produktivitätsziele

Eine der obersten Prioritäten eines Lagerleiters sollte es sein, Ziele zu setzen, die die Mitarbeiter dazu ermutigen, die Aufträge in der schnellstmöglichen Zeit zu kommissionieren und dabei sicher und genau zu arbeiten. Dies kann erreicht werden, indem das Lager so gestaltet wird, dass eine hohe Kommissionierdichte möglich ist; eine mögliche Strategie ist die Einteilung der Artikel in häufig bestellte Zonen. Das beschleunigt die Kommissionierung, verkürzt die Wegezeiten und steigert die Produktivität.

Optimierung des Lagerlayouts zur Verkürzung der Laufzeiten

SKUs sollten optimal positioniert werden, um die Laufzeiten so gering wie möglich zu halten. Daher sollten Manager den Lagerbestand und das Layout regelmäßig überprüfen. Die Kommissionierer können zwischen den Entnahmen viel Zeit damit verbringen, im Lager herumzulaufen. Außerdem sollten die Kommissionierlisten so organisiert sein, dass die Kommissionierer nicht so viel zurückgehen müssen und ihre Arbeit systematisch und effizient in möglichst kurzer Zeit erledigen können.

Geeignete Werkzeuge verwenden

Unternehmen können die Anzahl der Hände, die SKUs durchreichen, minimieren, indem sie in die richtigen Geräte investieren, die die Produktivität und Effizienz steigern. Zu diesem Zweck sollten sie in handfreie Geräte und Werkzeuge investieren, die die Automatisierung fördern. Dies ist mit größeren Vorabinvestitionen verbunden, die sich jedoch auszahlen werden.

Positionieren Sie häufig platzierte SKUs strategisch

Es ist eine gute Idee, häufig entnommene Artikel in der Nähe der Arbeitsplätze der Mitarbeiter zu platzieren. Wenn solche Artikel in der Nähe von Verpackungs- und Versandbereichen platziert werden, erhöht sich die Produktivität. Das Lager kann die Artikel mit hoher Geschwindigkeit auf dem Boden in den Behältern platzieren, die den Kommissionierern am nächsten sind, während es die langsamen Artikel vertikal platzieren kann.

Lagerhäuser setzen eine Menge Technologie ein, um den Logistikprozess effizient zu gestalten, und intelligente Lagerhäuser kommen immer mehr auf. Die Technologie verändert die Art und Weise, wie Lagerhäuser arbeiten und wie sie Geschäfte machen. Im Folgenden werden einige der Technologien vorgestellt, die ein Lagerhaus heute einsetzen sollte, wenn es wettbewerbsfähig sein will.

Automatisierte Kommissioniergeräte

Automatisierte Kommissionierhilfen reduzieren die Fehlerquote bei der Kommissionierung von Aufträgen erheblich. Integriert man automatisierte Elemente in den Prozess, kann das Lager nahezu fehlerfreie Kommissionierraten erzielen. Sprachgesteuerte automatische Kommissionierung, Pick-to-Light und Roboter-Kommissionierung sind allesamt Werkzeuge, die die Kommissionierverfahren verbessern können. Sie machen sich die Barcode-Technologie zunutze, die in das WMS integriert wird, um schnelle und genaue Berichte zu erstellen.

Automatisierte Führungsfahrzeuge (AGVs)

Fahrzeuge beschleunigen die Ein- und Auslagerungsvorgänge im Lager. Sie sind sicherer und bringen eine höhere Investitionsrendite als manuelle Arbeit, auch wenn es sich nicht um die neuesten Modelle handelt. Die Lagerung von Paletten, Regalen und Behältern gehört zu den wichtigsten Funktionen eines FTS. Einige Funktionen steuern und automatisieren sogar den Wareneingangsprozess.

Automatisierte Plattformen zur Bestandskontrolle

Automatisierte Plattformen für die Bestandskontrolle nehmen der traditionellen Bestandskontrolle einen großen Teil des Rätselraten und der Arbeit ab und machen die Aufgabe schneller. Viele dieser Systeme sind so konzipiert und gebaut, dass sie den Bestand automatisch zählen und die Daten für eine schnelle, genaue Berichterstattung in Echtzeit zusammenfassen, auf die auch aus der Ferne zugegriffen werden kann.

Lagerverwaltungssysteme

Wir haben uns bereits in einem der obigen Abschnitte mit WMS befasst, aber ich möchte nur anmerken, dass ein gutes WMS alle Ihre Daten in eine Plattform integrieren kann, auf die sowohl die internen Beteiligten als auch andere in der Lieferkette zugreifen können. Dies beschleunigt die Berichterstattung und ermöglicht bei guter Nutzung eine besonders effiziente Planung, auch für Ereignisse, die Sie nicht vorhersehen können. Ein WMS ergänzt andere automatisierte Elemente in einem Lager perfekt.

Implementierung des Internets der Dinge (IOT)

Obwohl es sich eher um ein Konzept als um eine tatsächliche Technologie handelt, wird sie von den effektivsten intelligenten Lagern der Welt erfolgreich in die Praxis umgesetzt. Die Steuerung einer Reihe beweglicher Teile über das Internet der Dinge, ob automatisiert oder manuell, ermöglicht es den Lagern, eine breite Palette von Prozessen zu optimieren und ein leicht zugängliches Netzwerk zu schaffen, in dem alle Lagerdaten gespeichert sind. Arbeitsplanung, Lagerkontrollverfahren und - durch eine schnellere Auftragserfüllung - auch die Kundenzufriedenheit erhalten so einen großen Schub.

Kollaborative Roboter

Kollaborative Roboter, abgekürzt "Cobots", sind eigenständige Elemente, die für die Zusammenarbeit mit bestehenden Anlagen konzipiert sind, nicht ohne diese. Die Tatsache, dass es für Unternehmen aufgrund der immensen Kosten und der Veränderungen der Infrastruktur nicht immer möglich ist, in vollautomatische Robotertechnologien zu investieren, macht Cobots zu einer nützlichen Alternative. Der Einsatz von Cobots ermöglicht es den Lagern, ihre Prozesse und ihre Infrastruktur beizubehalten, aber dennoch von der Optimierung zu profitieren, die diese autonomen Elemente bieten können.

Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme

Obwohl sie als klobig, unflexibel und teuer gelten, gibt es automatische Lager- und Bereitstellungssysteme schon seit Jahren. Sie haben die Anforderungen der Lagerhäuser erfüllt, indem sie den Durchsatz und die Genauigkeit verbessert haben. Heute werden sie jedoch immer schlanker und bieten den Lagern immer noch alle ursprünglichen Vorteile: größere Genauigkeit, geringere Arbeitskosten und weniger Einschränkungen. Außerdem bieten sie modulare Möglichkeiten, die Flexibilität schaffen und es den Lagern ermöglichen, verschiedene logistische Anforderungen zu erfüllen.

Künstliche Intelligenz (KI)

Die künstliche Intelligenz hat enorme Auswirkungen auf die Lagerhaltung. Diese Art von Technologie ermöglicht es Maschinen, Aufgaben wie Menschen auszuführen, z. B. Entscheidungen zu treffen und Sprache zu erkennen. Um dies zu erreichen, nutzt diese Technologie Algorithmen des maschinellen Lernens und statistische Modelle, um große Datenmengen zu verarbeiten.

Der Einsatz von webbasierten Chatbots ist eine gängige Praxis. Lagerhäuser können sie einsetzen, um Kundenprobleme mit wenig oder gar keiner menschlichen Interaktion zu lösen und so die Kosten für die Einstellung von Mitarbeitern für den Kundensupport zu senken. Lagerhäuser können KI auch zur Teilautomatisierung von Prozessen einsetzen. Ein Beispiel hierfür wäre die Auffüllung von Lagerbeständen oder Materialien durch die automatische Zuweisung von Aufgaben an Mitarbeiter auf der Grundlage von Lagerbeständen und prognostizierter Nachfrage.

Mobile und tragbare Technologie

Lagerhäuser können ihre betriebliche Effizienz durch den Einsatz mobiler und tragbarer Technologie steigern. Denn mit dieser Technologie entfällt die Notwendigkeit, zu einem Arbeitsplatz zu laufen. Der ortsunabhängige Zugriff auf Echtzeitdaten bietet Lagerbetreibern und ihren Mitarbeitern zudem mehr Flexibilität und die Möglichkeit, schnellere und fundiertere Geschäftsentscheidungen zu treffen.

Bei der Organisation der Lagerung Ihres Lagers und der Erwägung der drei Hauptoptionen Regale, Zwischengeschosse und Paletten-Shuttle-Systeme gibt es bei jeder Option einige Dinge zu beachten. Nachfolgend finden Sie einen Überblick über jede Option und einige der Dinge, die Sie berücksichtigen sollten, um die richtige Entscheidung zu treffen.

Racking

Die Wahl des richtigen Regals ist unerlässlich. Je nach Lager werden Sie bestimmte Arten von Regalen anderen vorziehen. Ihr Regal sollte:

• Nutzen Sie den Raum voll aus;
• Sparen Sie Geld;
• Steigern Sie Ihre Produktivität;
• und unterstützen die Funktionen Ihres Inventars.

Woher wissen Sie natürlich, welches System das richtige für Sie ist? Hier erfahren Sie, wie Sie das richtige Regalsystem auswählen:

Suchen Sie die Hilfe eines Experten

Ein fachkundiger Regalanbieter wird Ihnen helfen, die beste Art von Regal für Ihr Lager zu bestimmen. Er verfügt über umfassende Kenntnisse der Branche und weiß, welche Systeme unter welchen Umständen am besten funktionieren. Er kann Ihr Lager besichtigen und sich ein Bild von der Ausstattung und den Zielen machen.

Als Teil der Informationsbeschaffung zur Bestimmung des richtigen Systems für Ihr Lager führen sie u. a. folgende Vorgänge durch:

• Messen Sie Ihren Platz. Der Regalplaner wird die Höhe und die verfügbare Fläche berücksichtigen. Er wird sich ansehen, wie das Lager den Raum nutzt und welche Möglichkeiten es gibt, ihn zu verbessern. Wenn sie wissen, wie viel Platz ihnen zur Verfügung steht, können sie über weitere Optionen nachdenken.
• Notieren Sie sich Details über das Unternehmen und seine Tätigkeiten. Um die am besten geeigneten Regale für das Lager bereitstellen zu können, muss das Unternehmen alles über die Arbeitsweise des Unternehmens in Erfahrung bringen. Egal, ob Sie ein schnelles E-Commerce-Lager oder einen ruhigeren, aber heikleren Betrieb führen, der Regalanbieter wird es wissen wollen, damit er Sie mit den am besten geeigneten Regalen für das Lager ausstatten kann.
• Bestimmen Sie kurz- und langfristige Ziele. Ein Anbieter, der seine Regale auf die Bedürfnisse Ihres Unternehmens zuschneidet, wird Ihre Ziele kennen wollen. Dann kann er die Regale natürlich an Ihre aktuellen Bedürfnisse anpassen, aber auch zukunftssicher machen. Vielleicht erwarten Sie einen Nachfrageschub aufgrund saisonaler Veränderungen oder weil Sie eine Erweiterung Ihrer Dienstleistungen planen. Vielleicht wissen Sie nicht einmal, ob Sie Ihre Lagerkapazität erhöhen werden, aber Ihr Regalanbieter wird es wissen wollen.
• Sammeln Sie Informationen über die Merkmale Ihres Bestands. Wie hoch ist der Umsatz? Sind die Waren verderblich? Gibt es Anforderungen an die Temperaturkontrolle? Der Regalanbieter wird diese und andere Fragen zu Ihrem Bestand stellen, um das richtige Regal für Ihr Lager zu finden.
• Betrachten Sie die Palettenanzahl. Wie viele Paletten lagern Sie auf einmal? Der Regalanbieter wird Informationen darüber sammeln, damit er das Regal an Ihre Kapazität anpassen kann.
• Nennen Sie die Bodenbelastbarkeit. Palettenregale sind schwer, daher ist es wichtig, dass der Boden Ihres Lagers dem Gewicht standhalten kann. Die Experten beurteilen Ihren Boden, um sicherzustellen, dass er unter dem Gewicht der Regale nicht schwächer wird.
• Prüfen Sie Notausgänge und Standorte. Gesundheit und Sicherheit sind oberstes Gebot. Ihr Regalexperte wird sicher sein, dass er die Feuerschutzausgänge und -standorte in Betracht zieht, damit die Lagerarbeiter im Notfall das Gebäude sicher und schnell verlassen können.
• Erkundigen Sie sich nach spezifischen Details über Gabelstapler. Beabsichtigen Sie, die gleichen Gabelstapler weiter zu verwenden, oder werden Sie neue kaufen? Palettenregale können in Bezug auf ihre Kompatibilität mit bestimmten Gabelstaplertypen variieren. Das Regal sollte zu den Fähigkeiten Ihres Umschlaggeräts passen, daher wird Ihr Experte Einzelheiten über diese Fahrzeuge wissen wollen.
• Analysieren Sie die vorhandenen Merkmale. Wenn Sie Beschränkungen oder Einschränkungen frühzeitig erkennen, können Sie sie angehen und umgehen. Ein Fachmann wird sich die tragenden Säulen, die Heizungsanlage, die Beleuchtung und alle anderen strukturellen Merkmale oder Einrichtungsgegenstände ansehen, die ein Problem darstellen könnten, und sich deren Lage notieren, um sicherzustellen, dass das Regal sie nicht beeinträchtigt.
• Bewerten Sie den Richtungsfluss, den Platz in den Abteilungen und die Standorte. Um ein optimales Layout zu erreichen, betrachtet der Experte die Warenein- und -ausgangsbereiche und passt die Regale so an, dass die verschiedenen Abteilungen entsprechend positioniert werden, um den Prozess sequentiell zu rationalisieren und Zeit und Verwirrung zu sparen.

Hochparterre

Ein Zwischengeschoss ist, wie bereits erwähnt, ein zweites, drittes oder viertes Stockwerk über dem Hauptlagerboden. Wenn Sie das Budget und den Platz dafür haben, ist es eine äußerst effektive, platzsparende Lösung. Mezzaninböden bieten mehrere Vorteile:

• Sie machen einen Umzug überflüssig. Sie denken vielleicht, dass Sie bereits das meiste aus Ihrer Lagerfläche herausholen, aber ein Zwischengeschoss kann noch mehr aus ihr herausholen und die Notwendigkeit eines Umzugs beseitigen. Sie können die Größe Ihres Arbeitsbereichs und die Produktivität erhöhen, ohne dass Ihnen ein Umzug Kopfschmerzen bereitet.
• Sie können Ihre Kapitalrendite erhöhen. Durch die Aufstockung Ihres Lagers um ein zweites Stockwerk oder mehr haben Sie die Möglichkeit, Ihre Produktpalette zu erweitern, die Produktivität zu steigern oder Platz für effizientere Abläufe zu schaffen.
• Sie bieten strukturelle Flexibilität. Mezzanine-Böden sind anpassungsfähig und erweiterbar, so dass das Lager mit dem Wachstum des Unternehmens mitwachsen kann. Der Boden ermöglicht es Ihnen, das Lager zukunftssicher zu machen und es bei Bedarf problemlos zu erweitern.

Natürlich gibt es bei der Entscheidung, ob ein Zwischengeschossboden eingebaut werden soll, mehrere Dinge zu beachten:

Gesundheit und Sicherheit

Bei Zwischengeschossböden steht die Sicherheit immer an erster Stelle. Kein Lagerarbeiter darf zu irgendeinem Zeitpunkt unter unsicheren Bedingungen arbeiten. Handläufe und Stufen sind unverzichtbar, und Ihr Anbieter von Zwischengeschossböden wird diese in das Design und die Konstruktion des Bodens einbeziehen.

Zu den weiteren Gesundheits- und Sicherheitsmerkmalen, an die Sie denken sollten, gehören Feueralarm und Brandschutzdecken. Wenn Sie sich für den Einbau eines Zwischengeschosses entscheiden, sollten Sie sich über die Anforderungen der Branche informieren, die Sie ebenfalls einhalten müssen.

Zweck

Nachdem Sie Ihre Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen festgelegt haben und wissen, wie Sie diese erfüllen wollen, müssen Sie darüber nachdenken, wie Sie Ihren Zwischengeschossboden nutzen werden und welche Anforderungen dieser Zweck mit sich bringt. Zwischengeschosse sind maßgeschneidert. Sobald Sie also Ihren Zweck und die entsprechenden Anforderungen sowie die Vorteile, die das Zwischengeschoss für Ihr Lager bringt, kennen, können die Anbieter von Zwischengeschossen auf Sie eingehen.

Wenn Sie beispielsweise Maschinen auf dem Zwischengeschoss aufstellen oder viele Materialien lagern wollen, müssen Sie sich Gedanken über das Gewicht machen und darüber, ob der Boden stabil genug ist. Der Anbieter wird dies berücksichtigen, aber auch Sie sollten sich darüber Gedanken machen.

Größe

Die Größe und Grundfläche eines Lagers steht in direktem Zusammenhang mit dem Zwischengeschoss, das die Betreiber installieren können. Sie vergrößern den Raum dramatisch und können so viel Platz schaffen, dass sich Ihr Grundriss verdoppelt. Bevor Sie jedoch mit der Installation beginnen, müssen Sie die Höhe des Lagers berücksichtigen und sicherstellen, dass es genügend Kopffreiheit für das Personal und für alle Lagereinrichtungen gibt, die Sie auf der Etage verwenden werden.

Beleuchtung, Materialien und Design

Hier haben Sie ein größeres Mitspracherecht, wenn es um die Gestaltung Ihres Zwischengeschosses geht. Vor dem Bau können Sie in gewissem Maße entscheiden, wie der Boden aussehen und funktionieren soll. Möchten Sie eine abgehängte Decke an der Unterseite? Welche Farbe soll alles haben? Welche Art von Bodenbelag möchten Sie auf der Oberseite haben? Welche Art von Brüstung möchten Sie haben? Sie können auch Entscheidungen über geschlossene Treppen oder speziell gestaltete Büroräume auf der Etage treffen.

Paletten-Shuttle-System

Ein Lager-Shuttle-System ist eine kompakte Lösung mit hoher Dichte, die sich auf ferngesteuerte Satelliten stützt, um Paletten anzuheben, zu bewegen und in einem Regal zu platzieren. Diese Systeme sind insofern flexibel, als sie sowohl First-in-First-out- (FIFO) als auch Last-in-First-out- (LIFO) Systeme unterstützen können. Da Gabelstapler nicht in die Einheit einfahren müssen, sind Paletten-Shuttle-Systeme viel sicherer und sauberer und verursachen weniger Schäden als andere Hochregallager. Paletten-Shuttles sind eine hervorragende Option, wenn es um Produkte mit hohem Umschlag und großem Ein- und Ausgang geht.

Was ist bei der Entscheidung für ein Paletten-Shuttle-System zu beachten

Wie bei jedem anderen System auch, hängt die Entscheidung für ein Pallet-Shuttle-System von den Bedürfnissen des Lagers ab. Sie könnten sich zwischen einem Pallet-Shuttle-System und einem dynamischen Regalsystem entscheiden. Im Folgenden finden Sie einige Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten.

Bewerbung

Wollen Sie ein FIFO-System oder ein LIFO-System einführen? Ein dynamisches Nachverfolgungssystem wird wahrscheinlich eher ein LIFO-System sein, wie die meisten dynamischen Regalsysteme, aber das schafft Probleme bei der Zugänglichkeit. Durch die Platzersparnis wird der Zugang zu Ihren gelagerten Paletten eingeschränkt.

Pushback-, Drive-Through- und Drive-In-Systeme neigen dazu, LIFO zu sein, und das funktioniert bei vielen Systemen, die eine tiefe Gassenlagerung erfordern. Sie eignen sich für ein höheres Kommissioniervolumen bei einer kleinen Anzahl von Artikeln. Abhängig von Ihrem Layout oder Ihrer Kommissionierstrategie können Drive-Through-Systeme LIFO sein. Die Flexibilität von Paletten-Shuttle-Systemen macht sie mit FIFO- und LIFO-Systemen kompatibel. Paletten-Shuttles sind das gängigere System für das Be- und Entladen von einer einzigen Bahn im LIFO-Betrieb.

Im Wesentlichen handelt es sich bei Paletten-Shuttle-Systemen um FIFO-Systeme. Die Gabelstapler müssen lediglich auf die vom System angebotene Palette zugreifen. Die Shuttles sollten zum Be- und Entladen der gesamten Ebene verwendet werden, und Sie benötigen zwei Gänge: einen für die Beladung und einen für den Zugang. FIFO-Systeme haben zwar dynamischere Elemente wie Durchlaufschienen und Shuttles, sind aber sicherer, weil der Gabelstapler nicht in die Regalstruktur einfahren muss.

Palettentiefen

Die Palettentiefe ist eine wichtige Kennzahl, denn der Zweck dieser Systeme besteht darin, mehr Paletten auf weniger Raum zu packen. Als allgemeine Faustregel gilt: Mehr Paletten bedeuten weniger Zugriff. Palettenfliess- und Verschieberegale sind platzsparender, weil mehr Paletten auf weniger Raum gepackt werden können als in Drive-in-Systemen oder Pushback-Systemen.

Paletten-Shuttles ermöglichen es Ihnen, tiefer zu gehen. Sie verlassen sich nicht auf die Schwerkraft oder darauf, dass Gabelstapler eine tiefe Gasse befahren. Da sie die Palettenplatzierung genauer steuern, maximieren sie auch die Lagerkapazität von vorne nach hinten.

Einfache SKU-Auswahl

Wie einfach ist es, Paletten auszuwählen? Je mehr die Lagerdichte zunimmt, desto schwieriger wird die Auswahl der Paletten. Während selektive Regale es Ihnen ermöglichen, jede Palette an jedem beliebigen Punkt zu entnehmen, unterliegen dynamische Systeme größeren Einschränkungen. Drive-in-Systeme sind auf ein einziges SKU pro Regalplatz beschränkt, während Pushback-, Fließ- und Paletten-Shuttle-Systeme die Möglichkeit bieten, in jeder Bahn ein anderes SKU zu lagern.

Die Shuttles können sich in jede Richtung bewegen und von jeder Position aus auf die Paletten zugreifen, was bedeutet, dass Sie Paletten in tiefen Gassen lagern können, ähnlich wie bei Fließsystemen oder Drive-in. Sie können eine SKU pro Gasse einlagern.

Gabelstapler-Interaktionen

Greifen Gabelstapler in die Struktur ein oder greifen sie auf andere Weise in das Regal ein? Bei vielen Konstruktionen werden diese Stapler nur an der Vorderseite des Regals entnommen und eingesetzt. Wenn der Gabelstapler in die Struktur einfahren muss, besteht die Gefahr von Kollisionen und Bauteilbeschädigungen, was zu Sicherheitsbedenken führt. Da Gabelstapler bei Drive-In- und Drive-Through-Systemen ständig in das Regal einfahren, weisen die Strukturen dieser Systeme schwerere Komponenten auf, und es ist wichtig, die Häufigkeit der Interaktionen zu steuern.

Paletten-Shuttle-Systeme haben keinerlei Probleme mit Gabelstaplern, die in das Regal eingreifen, und im Allgemeinen werden sie in den Lagern von einer Seite der Struktur aus eingelagert und entnommen. Dies gilt auch für Palettenflusssysteme, obwohl sie insofern etwas anders sind, als die Einlagerung von der Rückseite der Struktur aus erfolgt und die Bediener an der Vorderseite der Struktur kommissionieren. Pushback-Regale können auch von der Vorderseite aus bedient werden, und der Gabelstapler muss nicht in das Regal eingreifen, da Kommissionierung und Beladung vom selben Gang aus möglich sind.

Einfahrsysteme erfordern jedoch einen Gabelstapler, um in das Regal zu gelangen. Sie müssen die Paletten tief im Inneren der Struktur kommissionieren oder platzieren. Bei Drive-Through-Systemen muss ebenfalls ein Gabelstapler in das Regal fahren. Der Fahrer kann auf beiden Seiten einfahren, um die Paletten zu platzieren oder zu ziehen.

Lastwechselwirkungen

Wie berührt der Gabelstapler die Last oder wirkt auf sie ein?

In Palettenregalanlagen sind die Wechselwirkungen zwischen dem Gabelstapler oder dem Regal und der Last im Allgemeinen minimal. Die Lasten sitzen auf Paletten, und der Gabelstapler setzt sie auf den Trägern des Regals, den Schienen oder den Führungen ab. Bei einigen Behältern kann es zu einer direkten Interaktion mit dem Produkt kommen.

Paletten-Shuttles sitzen oft unter der Palette und transportieren sie, ohne mit der Last selbst zu interagieren. Dies gilt auch für Pushback-Regale (da hier mechanische Wagen verwendet werden) und Drive-in-Regale, bei denen schwere Stahlschienen zum Einsatz kommen, wenn die Paletten entnommen und platziert werden.

Kosten

Wie teuer sind die verschiedenen High-Density-Speichersysteme?

Aus Sicht der Kosten pro Lagerplatz ist das Drive-in-Regal die kostengünstigste Option, da es keine Shuttles, Wagen oder Schienen benötigt, während Pushback-Regale auf Wagen angewiesen sind und diese die Kosten pro Lagerplatz in die Höhe treiben. Shuttles kosten etwa genauso viel pro Position wie Pushback-Regale. Die Shuttles, der Strom und die Wartung erhöhen die Kosten.

Lagerhäuser bergen aufgrund der Lasten, der Maschinen und des Verkehrs eine Vielzahl von potenziellen Gefahren. Nachfolgend werden einige der Hauptursachen für Verletzungen in Lagern sowie Möglichkeiten zur Verbesserung der Sicherheit in verschiedenen Bereichen des Lagers vorgestellt.

Hauptursachen für Verletzungen bei der Lagerhaltung

Gemäß dem HSG76 der HSE: Warehousing and Storage - A Guide to Health and Safety, verfügbar auf der Website der Health and Safety Executive (HSE), gibt es zwei Hauptursachen für schwere Verletzungen in der Lagerhaltung:

• Ausrutschen und Stolpern;
• manuelle Handhabung;
• Von herabfallenden Gegenständen getroffen werden;
• Stürze aus der Höhe.

Gesundheits- und Sicherheitsmanagement

Die Lagerhaltung kann die Beschäftigten vielen verschiedenen Risiken aussetzen. Lagerleiter sollten in Sachen Gesundheit und Sicherheit proaktiv handeln. Das bedeutet, die folgenden Schritte zu unternehmen, um die Gesundheit und Sicherheit im Lager zu gewährleisten:

• Ermittlung der wichtigsten Gesundheits- und Sicherheitsprioritäten innerhalb des Unternehmens;
• Fokussierung der Bemühungen auf diese Prioritäten;
• Bewertung der Risiken für die Mitarbeiter;
• Beseitigung von Risiken, wo immer dies möglich ist, oder, falls dies nicht möglich ist, Verringerung der Risiken;
• Einführung von sicheren Arbeitssystemen;
• Angemessene Schulung der Mitarbeiter;
• Beteiligung von Vertretern für Sicherheit und Gesundheitsschutz an Entscheidungen über Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz;
• Regelmäßige Überprüfung der Leistung.

Risikomanagement ist der erste Schritt beim Management von Gesundheit und Sicherheit. Es ist auch gesetzlich vorgeschrieben, die Risiken am Arbeitsplatz zu bewerten, damit Sie einen Plan zu deren Kontrolle umsetzen können. Die Risikobewertung besteht aus fünf Hauptschritten:

1. Identifizierung der Gefahren;

2. Identifizierung der Personen, denen die Gefahr schaden kann und wie sie ihnen schaden kann;

3. Bewertung des Risikos und Entscheidung über die zu treffenden Vorsichtsmaßnahmen;

4. Ihre Erkenntnisse festhalten und umsetzen;

5. Überprüfen Sie Ihre Risikobewertung und aktualisieren Sie sie, falls erforderlich.

Ausrutschen und Stolpern

Ausrutschen und Stolpern sind die häufigste Ursache für schwere Verletzungen in Lagern. Gemäß den Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften müssen Arbeitgeber Arbeitsplätze in gutem Zustand halten. Fußböden und Verkehrswege sollten:

• Sie müssen für den Zweck, für den sie eingesetzt werden, geeignet sein;
• sind frei von Löchern und unnötigen Neigungen;
• nicht so uneben oder rutschig sein, dass jemand stolpern könnte;
• eine wirksame Drainage haben, wo es notwendig ist;
• sind frei von Hindernissen, Gegenständen oder Substanzen, die ein Ausrutschen, Stolpern oder Fallen verursachen könnten;
• eine geeignete, ausreichende Beleuchtung haben.

Der begleitende Verhaltenskodex enthält daher Anforderungen für die Instandhaltung und die Aufrechterhaltung von sicheren und sauberen Arbeitsplätzen:

• Der Arbeitsplatz sollte ausreichend sauber gehalten werden;
• Auslaufende Flüssigkeiten (insbesondere wenn sie eine Rutschgefahr darstellen) sollten sofort beseitigt werden;
• Abfälle sollten sich am Arbeitsplatz nur in geeigneten Behältern ansammeln;
• Arbeitsplatzeinrichtungen sollten gewartet werden;
• Treppen sollten mindestens einen Handlauf haben oder bei besonderer Sturzgefahr zwei.

Vermeidung von Reisen

Es gibt eine Reihe von Maßnahmen, die Sie ergreifen sollten, um Reisen zu vermeiden:

• Eine positive Kultur etablieren - das kann Stolperfallen vermeiden;
• Beseitigen Sie Löcher und Unebenheiten in Böden, Gebäuden und im Außenbereich der Gebäude;
• Arbeitsabläufe so planen, dass Geräte und Waren keine Hindernisse in den Laufbereichen verursachen;
• Gehwege ausweisen und deutlich kennzeichnen und darauf achten, dass sie nicht durch elektrische Leitungen oder Rohre behindert werden;
• Ausreichend Stauraum vorsehen, auch in Stoßzeiten, um zu vermeiden, dass Waren oder andere Gegenstände in Fußgängerzonen oder auf Verkehrswegen gelagert werden müssen;
• Planen Sie die Abfallentsorgung so, dass sich keine Gegenstände auf dem Boden von Gehwegen ansammeln;
• Materialien, die auf Verkehrswege fallen, so schnell wie möglich beseitigen;
• Gute Beleuchtung anbringen;
• Hindernisse, die nicht entfernt oder beseitigt werden können, deutlich kennzeichnen;
• Sicherstellen, dass die Arbeiter geeignetes Schuhwerk tragen.

Ausrutschen vorbeugen

Oft passiert ein Ausrutscher, weil der Boden nass oder verschmutzt ist. Wasser, Öl, Reinigungsmittel, trockene Pulver und Lebensmittel können einen Lagerboden rutschig machen. Polyethylen-Stretchverpackungen, Plastiktüten und andere weniger offensichtliche Gegenstände können einen Lagerboden ebenfalls rutschiger machen.

Der erste Schritt besteht darin, Verfahren einzuführen, die verhindern, dass Böden verunreinigt werden. Um dies zu tun, sollten Sie:

1. Waren bei der Ankunft auf Undichtigkeiten prüfen;
2. Systeme für die ordnungsgemäße Meldung und Behebung von Leckagen einrichten;
3. Wartung der Anlagen, Ausrüstungen und der Arbeitsumgebung sowie des umschließenden Prozesses und der Anlagen, aus denen ein Leck austreten kann (z. B. Bündelungen);
4. Verhindern, dass Verunreinigungen aus dem Freien ins Innere gelangen, z. B. durch Auflegen von Matten am Eingang, auf denen sich die Menschen die nassen Füße abtrocknen können.

Beim Entfernen von Verunreinigungen:

• Halten Sie Personen aus dem nassen Bereich fern, indem Sie Absperrungen verwenden, zu ruhigen Zeiten reinigen oder in Abschnitten reinigen, so dass immer ein trockener Weg vorhanden ist;
• Wenn der Boden nicht trocken gereinigt werden kann, verwenden Sie Warnschilder, um darauf hinzuweisen, dass der Boden nass ist;
• Bemerken Sie, dass eine punktuelle Reinigung der beste Ansatz für die Reinigung von nicht gefährlichen Flüssigkeiten ist, da so eine Ausbreitung der Verunreinigung oder eine Vergrößerung des Risikobereichs vermieden wird;
• Stets Personal zur Verfügung haben, um verschüttete Flüssigkeiten zu reinigen, wenn die Verschmutzung am größten ist.

Elektrische Gefährdung

Schlecht konzipierte, gewartete oder konstruierte elektrische Anlagen und Geräte können schwere Verletzungen verursachen - sogar tödliche. Wenn Sie Zweifel daran haben, ob Ihre elektrischen Geräte für die Arbeit sicher genug sind, wenden Sie sich an einen Elektriker, Techniker oder Ingenieur.

Wir beginnen mit der Erörterung einiger allgemeiner Anforderungen an elektrische Geräte:

• Um sicherzustellen, dass die Kabel nicht überlastet werden, verwenden Sie die richtigen Sicherungen oder Schutzschalter in der Zuleitung zu den Geräten;
• Beschädigte Kabel sofort austauschen und, wenn sie repariert werden müssen, geeignete Steckverbinder, keine blockierenden Steckverbinder und Isolierband verwenden.

Eine kosteneffiziente Instandhaltung elektrischer Anlagen können Sie durch folgende Maßnahmen erreichen:

• Benutzerkontrollen, die durchgeführt werden, wenn ein Benutzer das Gerät in Gebrauch nimmt und währenddessen;
• Formale Inspektionen, die regelmäßig von einer sachkundigen Person durchgeführt werden;
• Kombinierte Inspektionen und Prüfungen, die von einer elektrotechnisch kompetenten Person durchgeführt werden
.

Gesundheit und Sicherheit von ortsfesten elektrischen Anlagen und Maschinen in Lagern

Natürlich verfügt ein Lagerhaus über Maschinen und fest installierte elektrische Anlagen. Diese sollten auch einige Anforderungen beachten:

• Jede ortsfeste elektrische Anlage oder Maschine, die über ein ständiges Versorgungskabel verfügt, muss mit einer Trennvorrichtung versehen sein, die es ermöglicht, die Versorgung für Wartungsarbeiten sicher zu unterbrechen. Diese Trennvorrichtung muss so beschriftet sein, dass sie eindeutig identifizierbar ist und die von ihr versorgte Maschine kennzeichnet. Beim Trennen der Verbindung muss der Trennschalter in der Aus-Stellung gesichert werden können.
• Sie müssen alle Stromkabel vor Beschädigungen schützen. Dazu können Sie gepanzerte Kabel verwenden, die Kabel an einem sicheren Ort verlegen oder sie in einem Kabelkanal verlegen.

Gesundheit und Sicherheit von IT-Geräten und tragbaren oder handgehaltenen Geräten

In Lagerhäusern wird mit viel Technik gearbeitet, darunter IT-Ausrüstung und Handheld-Geräte. Für sie sollten Sie die folgenden Anforderungen beachten:

• Wählen Sie Geräte, die für die Arbeitsumgebung geeignet sind.
• Stellen Sie sicher, dass der Arbeitsplatz über genügend Steckdosen verfügt, anstatt ihn mit Adaptern zu überladen. Wenn mehrere Geräte im Arbeitsbereich mit Strom versorgt werden müssen, sollten Deckensteckdosen installiert werden, die für alle Benutzer zugänglich sind.
• Stecken Sie die Stecker von Kabeln richtig ein und sichern Sie das Kabel in der Zugentlastung.
• Basieren Sie die Häufigkeit der Prüfung und Inspektion dieser Art von Geräten auf Ihre Risikobewertung.
• Wenn Sie in nassen oder feuchten Umgebungen arbeiten, verwenden Sie immer Stecker und Steckdosen, die für nasse Bedingungen ausgelegt sind und deren Anschlüsse gegen das Eindringen von Wasser geschützt sind. Haushaltsübliche 13-Ampere-Vierkantstecker sind für feuchte Umgebungen wie im Freien nicht geeignet.
• Bei Arbeiten in besonders rauen Umgebungen ist es ratsamer, eine niedrigere Spannung zu verwenden, die von einem Transformator mit geerdeten Ausgangswicklungen geliefert wird.
• Wenn Sie brennbare Flüssigkeiten oder Lösungsmittel lagern oder Behälter mit brennbaren Gasen aufbewahren müssen, lassen Sie sich von einem Fachmann hinsichtlich der zu verwendenden elektrischen Ausrüstung beraten.
• Wenn Sie kürzlich elektrische Geräte installiert haben, sollten Sie diese mit "EX" kennzeichnen, um zu zeigen, dass sie für die Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen geeignet sind.

Handhabung von Materialien

Ein Unternehmen sollte eine Bewertung aller manuellen Aufgaben und Tätigkeiten durchführen, die ein Verletzungsrisiko darstellen und nicht vermieden werden können. Diese Bewertung sollte aufzeigen, wo Verbesserungen oder Möglichkeiten zur Verringerung des Verletzungsrisikos erforderlich sind. Sie sollten Folgendes berücksichtigen:

• Die Aufgabe. Ist eine der Aufgaben mit vorhersehbaren Risiken verbunden? Denken Sie hier an unzureichende Körperbewegungen (z. B. Verdrehungen), lange Hebe- oder Senkwege (z. B. vom Boden bis über Hüfthöhe), übermäßige Zug- oder Druckwege, Situationen, in denen die Last in einem gewissen Abstand zum Körperstamm gehalten werden muss, oder wiederholte Handhabung.
• Die Last. Sind die Lasten zu sperrig? Zu schwer? Unhandlich? Scharf? Schlüpfrig? Instabil? Überlegen Sie, ob die Lasten für die manuelle Handhabung geeignet sind oder nicht.
• Die Lagerbedingungen. Weist das Lager irgendwelche Bedingungen auf, die das Verletzungsrisiko erhöhen? Enge Arbeitsbereiche? Enge Gänge?
• Individuelle Fähigkeiten. Müssen sich einige der Beschäftigten einer speziellen Beurteilung unterziehen, bevor sie manuelle Tätigkeiten ausführen? Haben sie irgendwelche besonderen Erkrankungen? Haben sie Verletzungen durch frühere manuelle Tätigkeiten?
• Andere Faktoren. Behindert die Schutzkleidung die Bewegung oder die Körperhaltung? Haben organisatorische Faktoren, wie z. B. Kommissionierungssoftware, einen Einfluss auf das Risiko?

Manuelle Handhabung und die Lieferkette

Lagerhäuser sind mit Risiken konfrontiert, die über die Lieferkette zu ihnen gelangen. Sie können zum Beispiel Waren erhalten, die der Lieferant nicht auf eine Palette gestellt hat. Lieferanten und Kunden sollten sich auf Produktgewichte und Palettenhöhen einigen und darauf, wie die Lagerhäuser die Produkte handhaben sollen, damit sie in jeder Phase geeignete Lösungen für den jeweiligen Zweck einsetzen können.

Bei der Betrachtung der Risiken der manuellen Handhabung sind auch die Risiken für das Vertriebspersonal, die Zusteller und die Kunden zu berücksichtigen. Jeder Lieferant in der Kette sollte mit den anderen zusammenarbeiten, um Probleme zu erkennen und sich auf Lösungen zu einigen.

Weitere Informationen über gute Gesundheits- und Sicherheitspraktiken beim Umgang mit Materialien in Lagern finden Sie imHSE-Leitfaden für Gesundheit und Sicherheit bei Lagerung und Lagerung.

Lagerung

In Lagerhäusern werden viele verschiedene Materialien, Produkte und andere Gegenstände gelagert, und es müssen einige klare und einfache Anforderungen beachtet werden. Hier sind einige grundlegende Tipps für die Lagerung in Lagerhäusern:

• Welche Lagermethode(n) ein Lagerhaus verwendet, hängt von der Form und Zerbrechlichkeit der Artikel ab. In der Regel werden lange, dünne Artikel in horizontalen Regalen gelagert und kastenförmige oder lose Materialien in Säcken, die zu einem Stapel aufgeschichtet werden, wobei eine entsprechende Verklebung für die Stabilität sorgt.
• Zylinderförmige Artikel können Sie auf der Seite oder auf dem Kopf stehend lagern. Wenn Sie sie auf der Seite lagern, sichern Sie die unterste Etage, um Bewegungen zu verhindern. Die folgenden Etagen können auf der vorhergehenden aufliegen. Alternativ können Sie sie auch auf Latten legen und verkeilen.
• Bestimmen Sie bestimmte Lagerbereiche und kennzeichnen Sie diese deutlich. Berücksichtigen Sie die Anordnung des Lagers, um enge Ecken, ungünstig platzierte Türen, Säulen, unebene Flächen und Gefälle zu vermeiden. Denken Sie auch an Leitplanken zum Schutz von Fußgängerwegen.
• Materialien, die Sie mit einem Kran oder einem Gabelstapler transportieren, sollten Sie auf Latten oder anderen geeigneten Materialien ablegen, damit es möglich ist, eine Schlinge oder die Gabeln einzuführen. Wenn Sie Paletten mit einem Kran hantieren, sollten Sie nur Anbaugeräte verwenden, die für die Konstruktion der jeweiligen Palette geeignet sind. Verwenden Sie gegebenenfalls einen "C-Haken".
• Bei der Verwendung von Gabelstaplern ist es möglich, die meisten Lasten auf Paletten zu platzieren und sie als komplette Ladung zu stapeln oder sie in Palettenregalen zu lagern.

Beladen von Paletten

Natürlich ist das Beladen von Paletten ein wichtiger Teil der Arbeit in einem Lagerhaus. Hier sind einige Dinge, die beim Beladen von Paletten zu beachten sind:

• Um ein Maximum an Stabilität und Sicherheit innerhalb der Nennlast zu erreichen, sollten Sie Paletten nach einem für diesen Zweck festgelegten Muster beladen;
• Lasten schrittweise aufbringen und, sofern die Palette nicht speziell für Punktbelastung ausgelegt ist, die Last gleichmäßig über die Deckfläche verteilen;
• Die Höhe der Ladung sollte geringer sein als die längste Basisabmessung der Palette;
• Beachten Sie, dass Schrumpf- oder Stretchverpackungen mehr Sicherheit bieten und die Möglichkeit des Verrutschens der Ware minimieren können.

Wenn es um Blockstapelung geht, sind noch einige weitere Dinge zu beachten:

• Vermeiden Sie das Stapeln von palettierten Ladungen aus Kartons und Verpackungen, die zerdrückt werden können. Denn sie können ihre Festigkeit und Stabilität verlieren.
• Wenn es möglich ist, Lasten direkt übereinander zu stapeln, sollten Sie sie auf einer festen, ebenen Unterlage positionieren. Je nach Beschaffenheit der Ladung und der Konstruktion der Palette kann es erforderlich sein, die untere palettierte Ladung oben zusätzlich zu verpacken.
• Im Allgemeinen sollten Sie vermeiden, Paletten mit einem Verhältnis von mehr als 4:1 zwischen der Höhe des Stapels und der Mindesttiefe/-breite der Palette zu stapeln. Eine Höhe von vier Ladungen kann als Maximum angesehen werden, da die Gefahr besteht, dass die Waren am Boden der Palette zerdrückt werden. Je nach Höhe, Festigkeit und Stabilität der Ladung können auch höhere Stapel gebaut werden.
• Solange die Palettenkonstruktion und die Verpackung der Waren so ausgelegt sind, dass sie die vierfache Stärke überschreiten, kann die maximal zulässige Höhe bis zu sechs Ladungen hoch sein.
• Ausreichende Abstände zwischen den Reihen für sicheres Stapeln und Entnehmen einhalten.
• Kontrollieren Sie die Stapel regelmäßig und ergreifen Sie, wenn nötig, Korrekturmaßnahmen.

Regalsysteme

Abhängig von der Art und Größe des Regalsystems sowie der Beschaffenheit des Gebäudes oder des Bereichs, in dem das System installiert werden soll, gelten unterschiedliche Anforderungen für die sichere Installation von Regalen. Der Konstrukteur und der Hersteller des Systems sollten sichere Arbeitslasten, Höhen, Breiten und Ausrüstungstoleranzen festlegen. Es gibt jedoch einige grundlegende Prinzipien, die bei der Installation von Regalen zu beachten sind:

• Die Montage von Regalen darf nur von fachkundigen Personen durchgeführt werden, die sich dabei an die Anweisungen des Herstellers halten müssen.
• Regale nur auf festen, ebenen Böden aufstellen, die einer Punktbelastung an der Grundplatte standhalten können.
• Zum Verbinden und Abstandshalten von doppelseitigen Regalreihen geeignete Laufverbinder verwenden.
• Bei Bedarf Regale sicher am Boden befestigen, z.B. bei der Verwendung von Hubwagen.
• Gänge müssen breit genug sein, um mechanische Handhabungsgeräte manövrieren zu können. Die Breite hängt von der verwendeten Ausrüstung ab.
• Um ein versehentliches Anheben von Trägern, z. B. durch einen Gabelstapler, zu verhindern, sollten die Trägerverbinder immer am Ende jedes Trägers durch Schlösser gesichert werden.
• Sichern Sie einen klaren, unmissverständlichen Hinweis neben Ihrem Regal, der die maximale Last und alle erforderlichen spezifizierten Lastkonfigurationen angibt.
• Bestimmen Sie das Gewicht jeder palettierten Ladung, bevor Sie sich für die Lagerung im Regal entscheiden, und überschreiten Sie niemals das Höchstgewicht.
• Vermeiden Sie es, Regale zu verändern oder Komponenten zu entfernen, bevor Sie den Hersteller konsultiert haben, und wenn Sie die Position von verstellbaren Komponenten im Regal ändern, ermitteln Sie zunächst die Grenzen der neuen Konfiguration und ändern Sie gegebenenfalls den Sicherheitshinweis.
• Einführen von gut sichtbaren Farben für wichtige Elemente des Regals, wie z. B. horizontale Träger, um Gabelstaplerfahrern zu helfen, die Gabeln richtig zu positionieren und Beschädigungen des Regals zu vermeiden.

Bei der Installation von Regalen ist die Stabilität von entscheidender Bedeutung. Sind die Regale einmal in Betrieb, können sie durch Gabelstapler und andere Elemente beschädigt werden. Hier sind einige Tipps, wie man Regale stabil hält und schützt:

• Vermeiden Sie die Verwendung von freistehenden, d.h. nicht am Boden befestigten Regalen in Bereichen, in denen Sie Hubwagen, Kommissionierer oder andere mechanische Handhabungsgeräte einsetzen;
• Wenn die Regale durch die Lagerung von Produkten und durch horizontale Lasten beim Be- und Entladen belastet werden, sollten die Mindestanforderungen für die Bodenbefestigung sein:
  • Bodenbefestigung aller Ständer in der Nähe von Gängen und Durchgängen, wenn das Verhältnis Höhe/Tiefe 6:1 nicht überschreitet;
  • Bodenbefestigung aller Pfosten, bei denen das Verhältnis zwischen Höhe und Tiefe mehr als 6:1, aber nicht mehr als 10:1 beträgt;
  • In Fällen, in denen das Verhältnis Höhe/Tiefe mehr als 10:1 beträgt, ist der Hersteller zu konsultieren.

• Von vielen Anbietern wird empfohlen, alle Pfosten zur zusätzlichen Sicherheit am Boden zu befestigen. Die Bodenbefestigung sollte es ermöglichen, dass die horizontalen Scher- und vertikalen Zugkräfte sicher aufgenommen werden können. Bei Durchfahr- und Einfahrregalen sollten Sie diese Regalsysteme immer gemäß den Anweisungen des Herstellers konstruieren und befestigen.
• Schützen Sie alle Regale, die von Gabelstaplern oder anderen Fahrzeugen angefahren werden könnten. Besonders gefährdet sind Regale im unteren Bereich: Verwenden Sie erneuerbare Säulenschutzvorrichtungen, um das Risiko von Unfallschäden auf ein Minimum zu reduzieren. Versehen Sie Eckregale in einem besonders gefährdeten Bereich mit einer geeigneten Schutzvorrichtung in einer deutlich erkennbaren Farbe.
• Denken Sie darüber nach, die Ständer von Fall zu Fall mit Schutzvorrichtungen zu versehen. Wenn Sie diese nachträglich in einem Gang anbringen, in dem Sie sie bisher nicht vorgesehen haben, können sich die für das Manövrieren von Gabelstaplern verfügbaren Abstände verringern. Dadurch kann sich der Schaden, den die Fahrzeuge an den Regalen anrichten, erhöhen.

Beladen und Entladen von Fahrzeugen

Der Betrieb eines Lagers bedeutet auch, dass das Personal Fahrzeuge be- und entlädt. Daher sollten Sie eine Risikobewertung durchführen und alle erforderlichen Kontrollmaßnahmen ergreifen. Zu berücksichtigen sind unter anderem:

• Sorgen Sie dafür, dass Mitarbeiter, Material oder Geräte nicht herunterfallen, wenn dies zu Verletzungen führen könnte;
• die Kante mit einem Sicherheitsgeländer schützen oder, wenn es ungeschützte Kanten gibt, die Kante mit einer fetten, sichtbaren Linie hervorheben;
• Maßnahmen ergreifen, um Personen, die nicht geschult und befugt sind, von Bereichen auszuschließen, in denen ein Kantenschutz eher unpraktisch ist und die Gefahr eines Sturzes aus der Höhe oder von herabfallenden Gegenständen besteht;
• Beschränkung des Arbeitsbereichs der Laderampe auf das Personal, das in diesem Bereich arbeitet.

Beachten Sie, dass Sie niemals von der Laderampe herunter springen sollten. Benutzen Sie immer die Treppe. Vermeiden Sie es auch, Käfige manuell von der Laderampe herunterzulassen.

Lagerlogistik, falls Sie das noch nicht wissen, ist die detaillierte Planung, Organisation, Bewegung und Verwaltung der Vorgänge in der Lagerhaltung. Sie umfasst den Fluss des physischen Inventars - d.h. Versand und Empfang - sowie abstraktere Elemente wie Zeit und Informationen.

Lagerlogistik kann alles umfassen, von der Schädlingsbekämpfung im Lager über die Behandlung beschädigter Waren bis hin zu Sicherheitsmaßnahmen, Personalmanagement und Kundenrücksendungen. Im Grunde genommen besteht die Lagerlogistik aus allen Strategien, Verfahren und organisatorischen Instrumenten, die für einen reibungslosen Lagerbetrieb erforderlich sind.

Die Herausforderungen der Lagerlogistik

Natürlich umfasst die Lagerlogistik so viele verschiedene Vorgänge, dass sich die Herausforderungen der Branche vor allem um die Organisation drehen. Lagerhallen sind groß. Wie können die Betreiber eine detaillierte Kontrolle über ein so großes Gebäude erreichen?

Die Bediener müssen in der Lage sein, den genauen Standort eines bestimmten Lagerartikels festzustellen. Sie müssen in der Lage sein, die Palette zu identifizieren, auf der sich ein abgelaufenes Lebensmittel befunden haben könnte. Sie müssen in der Lage sein, den Lkw ausfindig zu machen, der einen Artikel enthielt, der beim Transport beschädigt wurde. Sie müssen in der Lage sein, diese und viele andere Dinge zu erreichen, und diese Fähigkeit ist für hohe Einnahmen und einen reibungslosen Betrieb unerlässlich.

Dies sind nur einige der unmittelbaren Probleme. Lagerlogistiker müssen sich auch mit tiefer gehenden Fragen wie Lieferkettenmanagement, Bestandsmanagement, Personalmanagement, Kostenkontrolle, Risikomanagement und Sicherheit befassen. Sie müssen flexibel genug sein, um wettbewerbsfähig zu bleiben, genügend Kontrolle ausüben, um ihre Einnahmen zu sichern, und gleichzeitig ihr Angebot so gestalten, dass die Kunden zufrieden sind.

Bewährte Praktiken der Lagerverwaltung

Um ein Lager gut zu verwalten, gibt es einige bewährte Praktiken zu beachten. Beachten Sie die folgenden Praktiken, um Ihr Lager reibungslos zu betreiben.

Verlassen Sie sich nicht auf manuelle Eingaben

Menschen können Fehler machen - viele Fehler - und das tun sie auch. Deshalb sollte ein Lagerhaus Hilfsmittel einsetzen, die helfen, diese Fehler bei der Bestandsverwaltung und anderen Lagerabläufen zu minimieren. Manuelle Eingaben, ob getippt oder handschriftlich, können zu Problemen führen. Deshalb sollten Lagerhäuser RFID- oder Barcode-Scanner und ein einfaches System wie Point and Collect verwenden, um Artikel zu kennzeichnen oder zu scannen. Um den Bestand zu erfassen, sollte das Lagerhaus das System mit dem Bestandsverwaltungssystem verbinden.

Planen Sie Verfahren für die Kommissionierung

Standardisieren Sie den Kommissionierprozess und machen Sie ihn leicht nachvollziehbar, unabhängig davon, für welches System Sie sich entscheiden. Ein Lagerverwaltungssystem hilft Ihnen zwar bei der Einrichtung rationellerer Verfahren, aber idealerweise sollten Sie bereits in Wellen oder Chargen kommissionieren und nicht erst bei Auftragseingang.

Reduzierung der Kontaktpunkte

Sie können unnötige Schritte aus Ihrem Abwicklungsprozess entfernen, indem Sie die Anzahl der Berührungspunkte, die ein Produkt durchläuft, reduzieren. Manchmal ist die Anzahl der Berührungspunkte, die ein Artikel durchlaufen muss, unvermeidlich, aber je mehr Sie diese minimieren, desto mehr reduzieren Sie das Potenzial für Verschleiß und können den Prozess beschleunigen.

Erleichtern Sie den Zugang zu beliebten Produkten

Analysieren Sie Ihr Inventar, um festzustellen, welche Produkte am meisten verkauft werden, den höchsten Wert haben und andere Aspekte. Sorgen Sie dafür, dass die Produkte, die die Kunden am häufigsten bestellen, am leichtesten zugänglich sind. Wenn Sie die Produkte mit dem höchsten Absatzvolumen in die Nähe der Packstationen bringen, können Sie die Zeit für die Bearbeitung der Bestellungen verkürzen.

Informationen weitergeben

Mit der Installation eines guten Lagerverwaltungssystems können Sie Informationen im gesamten Unternehmen und mit anderen Beteiligten austauschen. Dadurch wird:

• Steigerung der Transparenz von Informationen im gesamten Unternehmen;
• Erleichtern Sie die Verfolgung von Lagerstandorten und -beständen;
• Hilft Ihnen, Bestellungen an oder von Einzelhandelsstandorten zu erfüllen;
• ein einziges System für die Erfassung bereitstellen;
• Ermöglicht die Integration des Systems mit Buchhaltungs- und ERP-Systemen.

Nicht nur das, sondern die Einführung eines WMS senkt auch Ihre Kosten, da Sie Ihr Inventar an jedem Standort auf die gleiche Weise verfolgen oder kennzeichnen können.

Überwachen Sie die wichtigsten Leistungsindikatoren Ihres Lagers (KPIs)

Lager-KPIs sind eine Kombination aus Bestands- und Erfüllungs-KPIs und geben den Managern eine Momentaufnahme davon, wie sich ihre Prozesse in der realen Welt auswirken. Je nach Größe des Unternehmens und des Volumens sollten Sie diese regelmäßig überwachen. Dies sollte je nach Bedarf wöchentlich, monatlich, vierteljährlich oder jährlich geschehen. Einige KPIs sind eher eine Frage des "Einrichtens und Vergessens", während andere sehr viel genauer verfolgt werden müssen.

Die Sicherheit im Lager hat Priorität

Wenn Sie Ihr Lager sicher machen, kann das einen großen Unterschied in der Effizienz Ihres Betriebs ausmachen. Zumindest sollten Sie die Mindestanforderungen an die Lagersicherheit erfüllen. Beachten Sie, dass Gesundheit und Sicherheit ein Bereich sind, an dem Sie nicht sparen sollten, wenn Sie ein Lager betreiben.

Ein sicheres Lager verfügt über langlebigere Ausrüstung, sichere Prozesse, zufriedenere Mitarbeiter, die produktiver sind, und weniger Produktivitätseinbrüche. Ein proaktiver Umgang mit Gesundheit und Sicherheit senkt auch das Risiko, dass sich Arbeitnehmer verletzen, was die Gesamtkosten für Versicherung und Entschädigung der Arbeitnehmer verringert.

Vorbereitungen für Notfälle

Es könnte eine Datenschutzverletzung vorliegen. Sie könnten mit einer Naturkatastrophe konfrontiert werden. Man weiß nie, welche Notfälle in der Lagerlogistik auftreten werden, aber man sollte einen Plan haben, um mit dem Unerwarteten fertig zu werden. Je mehr Sie versuchen, Notfälle zu vermeiden, desto weniger Notfälle werden Sie tatsächlich erleben.

Standardisierung der Lieferantenvorgänge

Ein gutes Management der Lieferanten kann die Effizienz Ihres Betriebs steigern. Dabei gibt es drei Hauptfaktoren: den Zeitpunkt der Lieferung (Tageszeit und Wochentag), die Art der Lieferung (Volumen, Verpackung und Kartons) sowie Ihren Empfangsbereich und Ihre Prozesse. Wenn Sie diese Faktoren aufeinander abstimmen, können Sie Ihre Abläufe hochproduktiv gestalten. Den Verkäufern sollten Zeitfenster für die Lieferung zugewiesen werden, und sie sollten fast immer auf die gleiche Weise liefern. Dies ist vielleicht nicht möglich, wenn Sie die Bestellmenge erhöhen, aber Sie sollten versuchen, die Prozesse zu standardisieren.

Erlauben Sie umfassendes Feedback

Überlassen Sie es nicht nur dem Managementteam, alle Ideen einzubringen. Die Teams an der Front können Probleme erkennen, die Manager nicht sehen können, und sie sollten einen Ort haben, an dem sie dieses Feedback weitergeben können. Es funktioniert aber auch in beide Richtungen, und Manager können Probleme erkennen, die die Arbeitnehmer nicht sehen können.

Ständig bestrebt, die Abläufe zu verbessern

Suchen Sie nicht nach Perfektion. Das ist unmöglich; versuchen Sie jedoch, besser zu arbeiten als im letzten Jahr oder im letzten Monat. Bewerten Sie Ihre Tätigkeit. Wie sind die Dinge gelaufen? Gibt es etwas, das Sie überprüfen oder ändern können?

Eine Laderampe ist an der Außenseite von Produktions-, Industrie- und anderen Geschäftseinrichtungen angebracht und wird für die Anlieferung oder Verladung von Rohstoffen oder Waren sowie für die von Fertigwaren verwendet.

Es gibt keine Regeln dafür, wie viele Laderampen ein Betrieb benötigt. Es hängt alles vom Unternehmen, den hergestellten Produkten, der Größe der Anlage, dem Ablauf des Produktionsprozesses und davon ab, ob das Unternehmen Waren empfängt, versendet oder beides.

Die wichtigsten Elemente von Laderampen

Wenn ein Betreiber seine Laderampe effizient betreibt, kann er sich über einen viel schnelleren und sicheren Warenein- und -ausgang freuen. Um dies zu erreichen, weisen gute Laderampen die folgenden Elemente auf.

Zugangspunkte zur Verladestation

Bei fast allen Vorgängen an der Laderampe muss der Fahrer Papiere abgeben oder entgegennehmen, und dazu muss er wahrscheinlich die Anlage betreten. Diese Laderampen-Zugänge sind wichtig für die Sicherheit der Mitarbeiter und für die Sicherheit der Waren im Lager. Sie sollten genauso sicher sein wie jede normale Eingangstür. Es ist möglich, sie mit Kameras, Zugangssystemen und Sicherheitssystemen auszustatten.

Ladestegabdeckungen oder Dichtungen

Laderampenabdeckungen und -abdichtungen sind Möglichkeiten, einen Lkw dicht am Gebäude abzudichten, wenn er rückwärts in die Laderampe gefahren ist.

Eine Laderampenabdeckung ist eine Abdeckung, die aus Industrievorhängen besteht. Diese Vorhänge sind etwa 18 Zoll vom Gebäude entfernt und bedecken den Anhänger und die Seiten des LKWs. Der Zweck der Laderampenabdeckung besteht darin, Wind, Regen und andere raue Elemente sowie extreme Kälte oder Hitze von der Anlage fernzuhalten, während die Mitarbeiter be- oder entladen werden. Dies sorgt für Energieeinsparungen und Komfort für die Mitarbeiter.

Die Laderampenabdichtung besteht aus Schaumstoffpads, gegen die der Lkw drückt, wodurch eine luftdichte Abdichtung zwischen dem Anhänger und der Laderampe entsteht. Laderaumabdichtungen ermöglichen eine maximale Umweltkontrolle und können Nagetiere, Ungeziefer und andere Schädlinge davon abhalten, in das Gebäude einzudringen.

Planierer

Die Überladebrücken verbinden den Lkw mit dem Gebäude, damit das Personal, das einen Anhänger be- oder entlädt, zu diesem Zweck Zugang hat. Überladebrücken können mechanisch, hydraulisch oder druckluftbetrieben sein, und diese sind am weitesten verbreitet. Überladebrücken können auch senkrecht oder an der Kante der Verladestelle angebracht sein.

Dachluke

Das Sektionaltor der Laderampe funktioniert wie ein Garagentor und hat die Aufgabe, das Innere des Gebäudes vor äußeren Einflüssen zu schützen. Das Tor sollte einen geeigneten Wärmeschutz bieten, langlebig sein und Sicherheit bieten. Ein schnelles, funktionelles und zuverlässiges Tor ist notwendig, wenn Sie ständig Waren versenden.

Dockstossstangen

Die Rampenstoßstangen befinden sich am unteren Ende der Laderampe. Ihr Zweck ist es, den Aufprall des Anhängers zu dämpfen. Sie verhindern Schäden an der Betonfundamentwand, der Überladebrücke und der Anhängerbefestigung. In der Regel sind sie aus strapazierfähigem Gummi und in verschiedenen Größen erhältlich, je nach den Fahrzeugen, für die sie bestimmt sind, und der Neigung der Zufahrt zur Verladestelle.

Rückhaltesysteme für Laderampen-Anhänger

Eine Anhängersicherung ist eine Vorrichtung an der Außenseite des Gebäudes, die den Anhänger festhält. Diese zuverlässige Sicherheitsmaßnahme verhindert, dass sich der Anhänger während des Be- oder Entladens bewegt. Wenn sich ein Anhänger löst, bevor die Arbeiter mit dem Be- oder Entladen fertig sind, können die Arbeiter und/oder schwere Geräte wie Gabelstapler in die Lücke zwischen dem Anhänger und der Laderampe fallen. Unfälle dieser Art können zu schweren Verletzungen und sogar zum Tod führen.

Das ineinander greifende Laderampen-System

Laderampen sind stark frequentierte Bereiche und bergen daher potenzielle Gefahren, wie z. B. das Verrutschen von Anhängern, das Herausfallen von Gabelstaplern, Ausrutschen, Stolpern, Stürze und mehr. Ein verriegelbares Ladesystem sorgt dafür, dass das Kipptor immer verschlossen bleibt, es sei denn, ein Anhänger ist sicher an der Rampe und den Halterungen befestigt. Das System hindert die Mitarbeiter daran, das Sektionaltor aus irgendeinem Grund zu öffnen, es sei denn, ein Anhänger wird gerade ent- oder beladen.

Beleuchtung der Laderampe

Laderampen sind wichtig, damit die Arbeiter beim Be- und Entladen sehen können, was sie tun. Sie haben einen flexiblen, schwenkbaren Arm, so dass die Arbeiter das Licht in die gewünschte Richtung lenken können.

Die Beleuchtung der Verladerampe ist auch wichtig, damit die Fahrer die Ladegrube und das Gebäude sehen können. Die Signalbeleuchtung ist ein weiteres wichtiges Merkmal, denn sie zeigt den Fahrern an, wann ein Lkw die Rampe verlassen oder einfahren kann. Diese Beleuchtung sieht aus wie eine Ampel, die grün für "Einfahrt" und rot für "nicht einfahren" blinkt.

Rationalisieren Sie Ihren Luftfrachtumschlag mit den modularen Rollbettlösungen von Joloda Hydraroll. Rüsten Sie Ihr Lager zu einer ULD-Umschlagstation auf und verbessern Sie die Sicherheit und Effizienz in nur einem Tag.

Unsere modularen Rollbettlösungen werden einfach auf den Betonboden gelegt und mit Schrauben befestigt, mit der Option, sie zu einem späteren Zeitpunkt zu entfernen. Das System kann problemlos mit einer MK15-Kugelgelenk-Rollenbahn ausgestattet werden, so dass sich ULDs mit minimalem Aufwand in alle Richtungen bewegen lassen.