Coca-Cola European Partners Norway (CCEPN) ist der norwegische Coca-Cola-Abfüller und Norwegens größter Hersteller von alkoholfreien Getränken. Zuvor war die Anlage unter dem Namen Coca-Cola Enterprises Norway (CCEN) sowohl als Produktionslager als auch als Distributionszentrum für die Direktbelieferung von Geschäften tätig.
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CCEN verfügte über ein ausgedehntes konventionelles Flachlager, das aus Gebäuden unterschiedlicher Höhe bestand. Die Lagerung der Produkte erfolgte hauptsächlich durch Blockstapelung. Aufgrund mangelnder Lagerkapazitäten am Standort mietete CCEN externe Lagerkapazitäten an, was zusätzliche Handhabungs- und Vertriebskosten verursachte. Daher musste das bestehende Lager erheblich aufgerüstet werden, um den zukünftigen Zielen von CCEN gerecht zu werden und die Effizienz, Flexibilität und Kapazität des Abfüllbetriebs zu steigern. Das Unternehmen wünschte sich mehr Flexibilität im Hinblick auf künftige Produktinnovationen und Verpackungsvielfalt, potenzielle Geschäftsschwankungen, Mengenwachstum bei den wichtigsten Stock Keeping Units (SKU) und die Begrenzung teurer Überlauflageroptionen.
CCEN sah in dem Projekt eine Möglichkeit, die Sicherheit weiter zu verbessern und menschliche Fehler und Eingriffe in den Betrieb zu reduzieren sowie die Genauigkeit der Bestandsaufnahme und die Effizienz des Versands erheblich zu verbessern.
Es war jedoch von entscheidender Bedeutung, dass die Aufrüstung des Lagers so durchgeführt wurde, dass der tägliche Betrieb des CCEN und seiner Kunden nicht beeinträchtigt wurde.
Nach einer Prüfung der verfügbaren Technologien entschied sich CCEN für die einzigartige dynamische Lagertechnologie von Actiw für ihren Betrieb. Die hochdichte Lösung von Actiw konnte 21.000 Nettopalettenplätze bereitstellen, ohne dass Änderungen an der bestehenden Anlage auf niedriger Ebene vorgenommen werden mussten. Das System verfügt über eine hohe Durchsatzkapazität von 760 Palettenbewegungen pro Stunde (Eingang max. 430 Paletten/h, Ausgang max. 330 Paletten/h) bei einer Auslastung von 94 % der verfügbaren Palettenplätze.
Actiw installierte ein System mit zwei Modulen, das palettierte Ladungen in einer exakten Reihenfolge puffert, sortiert und bereitstellt. Die ausgehenden Waren werden auf 20 doppelten Schwerkraftbahnen (entspricht 20 Aufträgen) vorgestapelt, wobei die Lkw-Fahrer mit elektrischen Handhubwagen beladen.
Das Actiw-System wurde in zwei separate Einheiten aufgeteilt, was eine stufenweise Installation und Inbetriebnahme ermöglichte, wobei das erste System mit hoher Dichte in Betrieb genommen wurde, um Platz für die zweite Installationsphase zu schaffen. Auf diese Weise konnte der Kunde den täglichen Betrieb während der Installation fortsetzen und war während des normalen Betriebs belastbar.
Die Palettenströme von Produktionslinien und externen Abfüllern wurden zur Vereinfachung des Fördersystems in drei Lager-Zuführungsbereichen zusammengefasst. Die Paletten werden identifiziert und ihr Profil und ihre Durchbiegung werden vor der Übergabe an einen der Actiw-Eingabepunkte überprüft. Genehmigte Paletten werden in das Actiw-System weitergeleitet. Nicht akzeptable Ladungen werden zur Nachbearbeitung und Rückführung in das System an die Ausschleusung geleitet.
>Die Lageralgorithmen der Actiw-Systeme steuern Vertikaltransferlifte (VTLs), Cross Aisle Transfers (CATs) und Deep Lane Transfers (DLTs), um die eingehenden Paletten im System auf der Grundlage ihrer Auslagerungszeit zu positionieren. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die nächsten für die Ausgabe benötigten Paletten an oder in der Nähe der Ausgabewege der Deep Lanes befinden, um einen schnellen Zugriff zu ermöglichen.
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Das entstandene Lager ist wesentlich effizienter, rentabler und umweltfreundlicher. Die Zielvorgaben für die Lager- und Umschlagskapazität wurden erreicht, und der Bedarf an externer Lagerung wurde eliminiert. Das System war innerhalb von 14 Monaten und damit früher als geplant voll betriebsbereit. Durch die automatisierte Handhabung wurden auch Produktschäden vermieden. Da jede Palette separat gelagert wird und die Handhabung mit dem Gabelstapler entfällt, sind die Probleme mit Produktbeschädigungen, die zuvor bei der Blockstapelung und der manuellen Handhabung auftraten, beseitigt worden.
Der Bedarf an manuellem Handling zwischen den Produktionslinien und dem Kommissionier- und Verladebereich wurde minimiert, die Kosten für die logistischen Abläufe konnten so gesenkt werden. Mit diesem flexiblen Lagerkonzept ist der Kunde gut gerüstet, um zukünftigen Möglichkeiten oder möglichen Veränderungen innerhalb seines Produktportfolios mit erhöhter Effizienz zu begegnen.
Außerdem bietet das neue System eine 100%ige Bestandskontrolle. Trotz des hohen Automatisierungsgrades bleibt die Wartung des Systems sicher und einfach, da die normalen regelmäßigen Inspektionen und Wartungsarbeiten hauptsächlich außerhalb der Regalstruktur stattfinden.
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