ein großer Schritt nach vorn für Bjelin mit automatischer Verladung

Sehen Sie, wie wir Bjelin dabei helfen, seine Verladeprozesse mit Automatisierte Verladungssysteme zu revolutionieren.

Wir tauchen ein in eine außergewöhnliche Fallstudie, die die Art und Weise, wie Sie Produktion und Lagerhaltung betrachten, neu definieren wird.

Werfen Sie einen Blick auf unsere bahnbrechende Lösung, mit der Paletten automatisch von der Produktionslinie direkt in den Anhänger geladen werden, und werden Sie Zeuge, wie modernste Ladeautomatisierungstechnologie die Branche verändert. Verabschieden Sie sich von arbeitsintensiven Prozessen und begrüßen Sie die optimierte Produktivität!

Bjelin stand vor allem vor der Herausforderung, eine automatisierte Ladelösung zu finden, die das vielfältige Produktsortiment effizient handhaben und den Transportprozess rationalisieren konnte. Mit einem Werk in Viken, Schweden, und einem neu errichteten Lager in Helsingborg, Schweden, benötigte Bjelin eine Möglichkeit, Rohmaterial sicher und effizient vom Lager zum Werk zu laden und zu transportieren und Paletten mit fertigen Holzfußböden zum kombinierten Lager und Vertriebszentrum zurückzubringen.

Bjelin produziert täglich ca. 200 Paletten mit Fertigwaren unterschiedlicher Größe, was zwischen sieben und zehn Anhängerladungen entspricht. Das manuelle Be- und Entladen mit Gabelstaplern dauerte sowohl in der Fabrik als auch im Lager zwischen 35 und 45 Minuten. Da jede Anhängerladung etwa 20 Tonnen wiegt (20 Paletten zu je einer Tonne), ist die Sicherung der Ladung im Anhänger mit Ratschengurten unerlässlich, aber auch dieser Prozess war zeit- und arbeitsintensiv.

Paletten haben unterschiedliche Formen und führen zu einer weiteren Herausforderung: die Sicherung der Ladung. Die Lkw-Fahrer sicherten die Ladung manuell, indem sie Ratschengurte in den Anhänger einfädelten und festzogen. Es wurde eine weniger zeitaufwändige Lösung benötigt, um die Wartezeiten der Fahrer zu verkürzen und ihnen zu ermöglichen, schneller auf die Straße zu kommen.

Wenn Bjelin kein automatisches Ladesystem eingeführt hätte, wären drei Gabelstaplerfahrer erforderlich gewesen, die in drei Acht-Stunden-Schichten über 24 Stunden sowohl in der Fabrik als auch im Lager gearbeitet hätten, um mit der Nachfrage nach der Produktion der Fabrik Schritt zu halten.

Die Lkw-Fahrer hätten auf die Beladung der Anhänger (35-45 Minuten) und die Sicherung der Ladung (30-45 Minuten) warten müssen, bevor sie die 20-minütige, 23 km lange Fahrt von der Fabrik zum Lager antreten und dann auf das Abladen des Anhängers (fünf-zehn Minuten) und das erneute Entladen (35-45 Minuten) warten mussten. Der gesamte Shuttle-Zyklus (Beladen, Sichern, Fahren, Entsichern, Entladen, Beladen, Sichern und Zurückfahren) hätte zwischen drei Stunden und zwei Stunden 45 Minuten gedauert.

1. Schnelles und effizientes Beladen: Die motorisierten, förderbandähnlichen Lamellen des Systems bewegen die Paletten in und aus dem Anhänger, so dass ein voller Anhänger innerhalb von 3 Minuten be- oder entladen werden kann. Diese Verkürzung der Be- und Entladezeit ermöglicht es, mehr Ladungen in kürzerer Zeit zu transportieren und die Flexibilität der Lieferkette zu verbessern.

2. robustes und sicheres Design: Das System ist eine robuste technische Lösung und gewährleistet einen sicheren und zuverlässigen Ladeprozess. Das automatisierte System macht manuelle Eingriffe während der Beladung überflüssig, reduziert das Risiko von Unfällen und Verletzungen und schützt sowohl Mitarbeiter als auch Produkte.

Wir haben auch eine Umzäunung um die Verladedocks sowohl in der Fabrik als auch im Lager installiert, um das Risiko von Unfällen während des Verladevorgangs auszuschließen. Außerdem installierte Bjelin eine Fußgängerbrücke über die beiden Rampen, um das Unfallrisiko zwischen den Lagermitarbeitern und dem Gabelstaplerverkehr zu verringern.

Nach der erfolgreichen Installation des Systems haben wir in der Inbetriebnahmephase Risikobewertungen durchgeführt, um das Unfallrisiko während der Nutzung des Systems zu minimieren. Es wurden Notausschalter, Lichtschutzvorrichtungen und Scanner installiert, um das Personal davor zu schützen, den Bereich des Systems zu betreten, bevor es während des Betriebs damit in Berührung kommt. Diese Sicherheitsvorkehrungen schalten das System automatisch ab, wenn Mitarbeiter während des Betriebs in dessen Nähe kommen.

1. Rationalisierte Abläufe zwischen Viken und Helsingborg: Mit der Implementierung des automatisierten Verladesystems wurde der Transportprozess zwischen der Fabrik und dem Lager nahtlos, so dass die Abläufe mit nur wenigen Mitarbeitern in deutlich kürzerer Zeit effizienter ablaufen konnten.

Der Shuttle-Zyklus (Beladen, Sichern, Fahren, ungesichertes Entladen, Beladen, Sichern und Zurückfahren) dauert jetzt etwa eine Stunde, was eine Zeitersparnis von mindestens 70 % gegenüber dem vorherigen Zyklus bedeutet.

2. Beseitigung von Unfällen in der Laderampe: Da für die Beladung der Anhänger keine Gabelstapler erforderlich sind, wurde das Unfallrisiko in der Laderampe vollständig beseitigt, was die Arbeitsumgebung für alle Mitarbeiter und Besucher sicherer macht.

6. Optimierung des Platzes in der Fabrik und im Lager: Palettierte Waren können auf alternative Laderampen verladen werden, so dass der Platz in der Fabrik und im Lager besser genutzt werden kann. Die Waren können auf alternative Rampen verladen werden, um die Rückkehr des Anhängers vorzubereiten. Das bedeutet, dass die Waren jetzt nicht mehr in der Nähe der Tore der Laderampe gelagert werden müssen, um auf einen zurückkehrenden Anhänger geladen zu werden.

7. Verladung in Innenräumen: Die Verladung findet nun in einer geschlossenen Laderampe statt, was zwei Vorteile bietet.

• Das Verladen findet jetzt in geschlossenen Räumen statt, d. h., dass die kalten oder nassen Wetterbedingungen in Schweden nicht mehr stören oder die Gefahr besteht, dass die Waren beim Transport zum Anhänger beschädigt werden.
• Die Luftbedingungen sowohl in der Fabrik als auch im Lager sind leichter zu kontrollieren und zu regulieren, ohne dass die Tore der Laderampe geöffnet sind. Bei weniger geöffneten Toren sorgt die Lösung dafür, dass während des Be- und Entladevorgangs möglichst wenig Wärme und Luft aus den Gebäuden entweicht. Infolgedessen wird weniger Energie benötigt, um ein konstantes Temperaturniveau aufrechtzuerhalten.

Der Leiter der Lieferkette, Pär Jönsson, reflektierte die Prozesse und kommentierte sie: "Unser [Bjelins] Expansionsplan ist ziemlich umfangreich und wir konnten zukünftige Herausforderungen beim Ent- und Beladen vorhersehen. Wir mussten eine Lösung finden, um den Prozess so schnell wie möglich zu gestalten und gleichzeitig einen Teil des [Gabelstapler-]Verkehrs von den Ladebuchten fernzuhalten.

"Nachdem wir eine Lösung gefunden hatten, baten wir Joloda um ein Angebot und prüften die Größe und den Umfang unseres Unternehmens, um zu beurteilen, ob das Unternehmen zu uns passen würde. Einer der wichtigsten Punkte war, dass wir Geräte von bekannten Lieferanten kaufen und verwenden, die eine Lösung und einen Service bieten, auf den wir uns auch in Zukunft verlassen können. Außerdem hatten sie einige interessante Referenzen in Schweden.

"Wir sind immer auf der Suche nach größeren Unternehmen, die wachsen, uns unterstützen und mit verschiedenen Herausforderungen umgehen können; Joloda erfüllte diese Kriterien. Wir hatten einen guten Kontakt zu ihren Mitarbeitern und es gefiel uns, dass sie Interesse zeigten und sich unsere Räumlichkeiten ansahen, um eine Lösung zu finden, die zu uns passt.

"Unser Projektleiter Anton hat viele Gespräche mit Joloda geführt, um sich über den Umfang der Arbeiten zu einigen. Eine gute Kommunikation war uns wichtig, da es das erste Ladesystem war, das wir gekauft haben. Es war eine gute Arbeitsweise, da sie uns sehr unterstützt haben."

Die Implementierung unseres Moving Floor Systems in Kombination mit dem FIX Truck-Safe Ladungssicherungssystem erwies sich als ideale Lösung für Bjelins komplexe logistische Herausforderungen. Die Automatisierung der Be- und Entladevorgänge und die Rationalisierung der Abläufe zwischen Viken und Helsingborg führten zu einer verbesserten betrieblichen Effizienz, erhöhter Produktivität, einem nachhaltigeren Logistikbetrieb und reduzierten Kosten und Unfallrisiken.

Durch unser Engagement für Innovation und technische Spitzenleistungen steht Bjelin heute an der Spitze der modernen Logistik und setzt ein Beispiel, dem andere in der Branche folgen können.

Die Arbeit mit einem automatisierten Ladesystem bringt viele Vorteile für Ihr Unternehmen mit sich. Es bietet Ihnen die Möglichkeit, die Effizienz zu steigern, die Sicherheit der Mitarbeiter zu erhöhen, Raum für Flexibilität zu schaffen und Einsparungen zu erzielen.

Es gibt eine Vielzahl von Gründen, warum es sinnvoll ist, zu überlegen, ob sich die Investition und Die Vorteile von automatisierten Ladesystemen für viele Unternehmen lohnt. Automatisierte Ladesysteme haben auch eine längere Lebensdauer, was Ihrem Unternehmen eine höhere Investitionsrendite beschert. Wir haben hier einige unserer beliebtesten Vorteile zusammengestellt...

Wir sind auf der ganzen Welt als die Nummer eins bekannt; der globale Marktführer für Be- und Entladelösungen. Das liegt nicht nur daran, dass wir die Größten sind, sondern auch die Ersten; seit 1962 leisten wir Pionierarbeit bei Ladelösungen.

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